棗礦集團：實施平安幸福工程

張愛玲

近年來，山東能源棗莊礦業(yè)集團公司（以下簡稱棗礦集團）以打造“本質(zhì)安全型棗礦”為目標(biāo)，堅持“管理、裝備、培訓(xùn)”并重和“系統(tǒng)可靠、裝備先進、管理到位、素質(zhì)提高”的原則，持續(xù)調(diào)優(yōu)生產(chǎn)布局，優(yōu)化勞動組織，大力推進裝備升級和工藝變革，在打造安全集約高效生產(chǎn)模式的同時，讓職工在井下生產(chǎn)有“安全感”，在煤礦工作有“幸福感”，保障了安全生產(chǎn)形勢的持續(xù)穩(wěn)定。所屬全資礦井中有兩處礦井連續(xù)安全生產(chǎn)超過12周年，5處礦井超過8周年。先后被授予“全國職業(yè)安全健康示范企業(yè)”“全國煤礦企業(yè)文化建設(shè)示范基地”等稱號。

優(yōu)化生產(chǎn)系統(tǒng)，實施安全高效生產(chǎn)

采場布局不合理、管理狀態(tài)不穩(wěn)定或接續(xù)失調(diào)、生產(chǎn)無序往往是導(dǎo)致事故發(fā)生的主要根源。棗礦集團所屬礦井水、火、煤塵、瓦斯、頂板及沖擊地壓等災(zāi)害并存，部分礦井資源枯竭、采場狹窄、條件復(fù)雜，多數(shù)工作面處于邊遠和復(fù)雜塊段，儲量小，不規(guī)則，環(huán)節(jié)多，接續(xù)緊，安全風(fēng)險日益增大。對此，棗礦集團下大決心調(diào)整采場、優(yōu)化布局，實施“三擴”工程。實施“擴量”工程。堅持井上下同步規(guī)劃、協(xié)同推進，把壓煤村莊搬遷放在保發(fā)展的首位，2013年以來已完成16個村莊搬遷，解放呆滯儲量6000多萬噸。2017年初又一次性啟動了23個搬遷項目，為穩(wěn)定本區(qū)產(chǎn)量、保障企業(yè)轉(zhuǎn)型轉(zhuǎn)產(chǎn)贏得寶貴的時間。同時，大力收縮采區(qū)、壓減頭面、封閉閑置巷道。累計收縮采區(qū)12個，封閉閑置巷道10.2萬米，減少采掘頭面59個，打造了主力礦井“主輔結(jié)合”、中小礦井“一礦一面”的集約高效生產(chǎn)格局。實施“擴容”工程。為充分發(fā)揮工作面產(chǎn)能，棗礦集團以滿足主井日提升量為目標(biāo)，新建和擴建井下煤倉28個，整體增加倉儲能力4.1萬噸，各礦井可基本滿足1天產(chǎn)量的存儲需要，其中高煤公司一個煤倉的容量就達6000噸，使系統(tǒng)緩沖能力大幅度提高。地面實施煤炭提運系統(tǒng)、回煤系統(tǒng)、裝運系統(tǒng)和“以倉代場”系統(tǒng)改造，各礦井上下儲煤能力整體增加56%，解決了提運系統(tǒng)或銷售環(huán)節(jié)對生產(chǎn)的制約。實施“擴能”工程。圍繞機電運輸這一礦井生產(chǎn)“大動脈”，實施大型設(shè)備變頻化、遠程控制集中化、輔助運輸集約化等系統(tǒng)升級，先后安裝通風(fēng)、壓風(fēng)、供電、排水、強力皮帶等自動化系統(tǒng)41套。綜采工作面運輸皮帶全部換為帶寬1.2米以上皮帶，主運皮帶一律使用鋼纜皮帶并更換為永磁電機驅(qū)動，全部實行遠程集控，整體提運能力提高31%。通過“三擴”，使各礦安全生產(chǎn)系統(tǒng)由繁變簡，采掘單產(chǎn)單進水平和礦井儲運能力大幅度提高，改變了過去拼頭面、拼人力、拼設(shè)備等“廣種薄收”式的粗放低效生產(chǎn)模式，杜絕了“安全靠僥幸，生產(chǎn)靠突擊”等不良現(xiàn)象，為安全高效、均衡穩(wěn)產(chǎn)提供了根本保障。

實施裝備升級，提高本質(zhì)安全水平

堅持“機械化換人、自動化減人”“寧花百萬上裝備，不花一萬增一人”等理念，加速淘汰落后工藝，努力解決因裝備水平落后帶來的用人增多、效率低下、影響安全等問題，在煤炭市場不穩(wěn)、生產(chǎn)經(jīng)營壓力較大的情況下，近三年來大幅度提高采掘及輔助運輸裝備水平，做到“三個并重”。抓好增量與盤活存量并重。推廣應(yīng)用掘錨一體機、銑銷式硬巖掘進機、無軌膠輪車等先進掘進裝備，建成8條掘錨一體機和硬巖掘進快速作業(yè)線，掘進工效提高21%，個別頭面實現(xiàn)工效翻番。在蔣莊北大巷建成的“鑿巖臺車+挖掘式裝載機+巷道修復(fù)機”巖巷快掘作業(yè)線，實現(xiàn)月進190米。濱湖煤礦先后建成兩個薄煤層自動化工作面，采煤用工減少50%，勞動工效提高兩倍。付煤公司應(yīng)用全國首套大采高自動化生產(chǎn)機組，精簡人員近60%，人均工效提高3.5倍，形成了“兩個班完成全天產(chǎn)量、一個面穩(wěn)住全礦產(chǎn)量”的高效生產(chǎn)格局。在抓好新裝備投入的同時，對原有綜采裝備進行升級再制造，所有液壓支架向電液控升級，可實現(xiàn)遠距離操作、分組移架，避免了危險區(qū)域和高風(fēng)險操作步驟對人身的傷害。自主研發(fā)與引進應(yīng)用并重。所有新購采掘裝備實行“量身訂做”、個性化定制，與廠家聯(lián)合研發(fā)。同時，發(fā)揮安全技術(shù)專家組、勞模創(chuàng)新工作室、技能大師工作室等創(chuàng)新平臺作用，積極與廠家或院校合作，開展裝備與技術(shù)難題攻關(guān)，實現(xiàn)了兩套薄煤層、一套大采高綜采裝備“無人值守”自動化開采。合作研發(fā)的智能巡檢機器人，有效解決了固定機房硐室等重要崗點無人值守后不能實時巡檢的難題；自主研制的綜采工作面安裝撤除系列化裝備，有效解決了大型支架、裝備安裝撤除困難和環(huán)節(jié)多、用人多、危險性高、安全保障差的問題，安裝撤除效率提高30%以上。有效投入與模式創(chuàng)新并重。按照當(dāng)期可承受、未來可持續(xù)的要求，努力解決因集中投入、資金壓力較大的問題。推行“經(jīng)營性租賃”，利用第三方融資推廣應(yīng)用乳化液恒壓變頻、無極繩絞車、氣動單軌吊等；采取合同能源管理模式，加大老舊設(shè)備節(jié)能技術(shù)改造，推進強力永磁電機升級；打通與鋼鐵企業(yè)、設(shè)備制造商間的關(guān)聯(lián)貿(mào)易通道，通過以貨易貨等形式，減少彼此間的現(xiàn)金流量，既保證了安全生產(chǎn)裝備升級的需要，又大幅度緩解了當(dāng)期資金壓力。

優(yōu)化勞動組織，取消夜班生產(chǎn)

“減少一個班次，事故幾率至少會降低三分之一，減少一個崗位，就消除一個風(fēng)險點”。棗礦集團借助于機械化、自動化水平和工作面產(chǎn)能、井上下倉儲能力的提高，積極推進煤礦生產(chǎn)組織方式的變革，實現(xiàn)“三個改變”。改變循環(huán)作業(yè)模式。從2017年2月份開始逐步取消夜班生產(chǎn)，實行“二八制”“三六制”作業(yè)，消除了夜班生產(chǎn)的隱患，讓職工作息規(guī)律回歸科學(xué)、回歸自然，真正實現(xiàn)“體面勞動、尊嚴(yán)生活”。目前，已經(jīng)有7處礦井取消了夜班生產(chǎn)，2018年采掘區(qū)隊將全面取消采掘夜班生產(chǎn)。全面實行周末集中休班、節(jié)假日停產(chǎn)休整，讓煤礦工人能夠像其他行業(yè)從業(yè)人員一樣能夠享受陽光美景、節(jié)日休閑度假，不斷提高職工的幸福指數(shù)。從半年多的運行情況看，各礦不僅沒有因此影響煤炭生產(chǎn)和銷售，反而穩(wěn)中有升，原煤制造成本不僅沒有上升，反而同比降低3.8%，實現(xiàn)了“減時不減量、減班不減產(chǎn)、停產(chǎn)不停銷”。改變?nèi)粘z修模式。針對新型和自動化裝備廣泛應(yīng)用、安全可靠性增加、檢修工作量大幅減少的實際，棗礦集團逐步取消了采掘區(qū)隊日檢修班，把檢修人員分流到生產(chǎn)班，先后舉辦19期“一崗雙證”培訓(xùn)，讓采掘職工生產(chǎn)時是操作工，停產(chǎn)時是維修工，實現(xiàn)了一人多證、一職多能。由于他們操作過程中能夠熟知設(shè)備性能和狀態(tài)，及時發(fā)現(xiàn)存在的隱患和問題，實現(xiàn)了及時檢修、精準(zhǔn)檢修。機電設(shè)備故障率比2015年同期降低69.5%，礦區(qū)連續(xù)17個月杜絕了影響生產(chǎn)1小時以上事故。改變勞動組織模式。改變過去“麻雀雖小五臟俱全”的組織管理模式，取消部分礦井的安裝撤除隊伍，把礦區(qū)裝備升級后精簡下來的富余人員，組建工作面安裝撤除、大型機電設(shè)備檢修維護、地質(zhì)勘探“三支專業(yè)化隊伍”，配備先進的裝備器材，采用科學(xué)的作業(yè)方式，讓專業(yè)的人干專業(yè)的活，讓可靠的人干危險的活，增強了特殊作業(yè)的安全可靠性。

圍繞遏制事故，棗礦集團進行強化本質(zhì)安全建設(shè)，實施系統(tǒng)優(yōu)化、裝備升級和生產(chǎn)組織形式變革的探索，取得了一定的成效。棗礦集團將繼續(xù)瞄準(zhǔn)遏制事故、保障安全的核心目標(biāo)，進一步加強探索、強化管理，為實現(xiàn)企業(yè)的長治久安、推進煤炭行業(yè)的安全發(fā)展再作新的貢獻！