輸油管道中缺陷快速定位的應(yīng)力波技術(shù)

劉凱 黃玉玲

摘要：為解決輸油管道中裂紋缺陷難于快速定位的問題，基于應(yīng)力波的特性研究應(yīng)力波無損檢測(cè)技術(shù)在管道缺陷檢測(cè)中的應(yīng)用。借助ANSYS AUTODYN建立多組動(dòng)態(tài)仿真模型，計(jì)算并分析仿真結(jié)果數(shù)據(jù)，對(duì)比光滑無裂紋缺陷的管道與含有裂紋缺陷管道的應(yīng)力波傳播規(guī)律。經(jīng)過分析應(yīng)力波的傳播變化過程，得出管道裂紋對(duì)應(yīng)力波的干擾規(guī)律，進(jìn)而得到2種利用應(yīng)力波進(jìn)行無損檢測(cè)的方法：一是沿著管道軸向布置測(cè)點(diǎn)的檢測(cè)方法；二是在管道截面布置測(cè)點(diǎn)的檢測(cè)方法。

關(guān)鍵詞：無損檢測(cè)； 應(yīng)力波； 管道缺陷； 動(dòng)態(tài)仿真； 結(jié)構(gòu)安全

中圖分類號(hào)：TE9

文獻(xiàn)標(biāo)志碼：B

文章編號(hào)：1006-0871（2018）01-0048-07

Abstract： In order to solve the problem that it is difficult to position the oil pipeline defects rapidly， a new nondestructive detection method based on stress wave is studied utilizing the characteristics of stress wave. Many dynamic simulation models are built using ANSYS AUTODYN to calculate and analyze the simulation result data. The stress wave propagation rule is compared between the smooth pipeline without crack defects and the pipeline with crack defects. The propagation and change process of stress wave is analyzed， the interference rule of the pipeline crack in the stress wave is obtained， and the nondestructive detection method using stress wave is obtained： one method is to arrange the measuring points along the pipeline axis， the other is to arrange the measuring points at pipeline cross sections.

Key words： nondestructive detection； stress wave； pipeline defect； dynamic simulation； structural safety

0 引 言

管道結(jié)構(gòu)失效多是由微小缺陷逐漸擴(kuò)展變大引起的，這些微小缺陷都是細(xì)小瑕疵在外界物理或者化學(xué)的作用下萌生變化形成的。裂紋按其萌生與擴(kuò)展機(jī)理，可分為許多種類。[1]由于材料本身不可避免地存在一些微小缺陷，這些缺陷在外荷載的作用下擴(kuò)大、連接、擴(kuò)展，往往造成管道失效破壞。所以，無損檢測(cè)對(duì)結(jié)構(gòu)的質(zhì)量控制和安全使用起著舉足輕重的作用，各個(gè)行業(yè)都積極探索使用這一技術(shù)。

目前，無損檢測(cè)方法主要有超聲波法、射線透照法、磁粉法、滲透法和管材渦流檢測(cè)法等。[2-4]盡管無損檢測(cè)技術(shù)發(fā)展迅速，但是對(duì)大型管道缺陷的初步定位仍存在很大的困難。

根據(jù)應(yīng)力波在介質(zhì)中的傳播特性，若在傳播途中遇到氣孔、裂紋等缺陷形成的結(jié)構(gòu)不連續(xù)處，則會(huì)發(fā)生反射、折射等傳播方式的改變，應(yīng)力波信號(hào)對(duì)結(jié)構(gòu)的不連續(xù)處有高度的敏感性。王秀彥等[5]利用脈沖回波法發(fā)展管道超聲導(dǎo)波檢測(cè)技術(shù)，并測(cè)試使用中管道的缺陷。該技術(shù)在被測(cè)構(gòu)件的某一位置激發(fā)出頻率和傳播方向已知的應(yīng)力波，利用壓電晶片接收傳播回來的應(yīng)力波，然后分析波形特征，計(jì)算應(yīng)力波因子，此因子可以表示脈沖應(yīng)力波的傳播途徑和效率。使用這種方法可以檢測(cè)構(gòu)件在結(jié)構(gòu)完整性和本構(gòu)性質(zhì)上的變化。AZARI等[6]在隧道檢測(cè)中運(yùn)用應(yīng)力波無損檢測(cè)技術(shù)檢測(cè)混泥土材料的完整性，但局限于小范圍檢測(cè)。SHIOTANI等[7]應(yīng)用應(yīng)力波頻率分析對(duì)混凝土平板上的缺陷進(jìn)行定位。HUANG等[8]應(yīng)用應(yīng)力波檢測(cè)樁基的完整性。CHEN等[9]通過研究波的頻率，將應(yīng)力波檢測(cè)技術(shù)應(yīng)用于民用基礎(chǔ)設(shè)施安全檢測(cè)。

本文研究應(yīng)力波在管道中的傳播變化規(guī)律，采用桿撞擊的簡(jiǎn)單方式進(jìn)行動(dòng)態(tài)加載產(chǎn)生應(yīng)力波。由于輸油管道的尺寸大、成本高，所以采用計(jì)算機(jī)仿真技術(shù)進(jìn)行研究。[10-11]對(duì)比分析光滑無裂紋管道與含裂紋管道中的應(yīng)力波變化規(guī)律，得出2種大型管道中缺陷裂紋的無損檢測(cè)方法：一是沿著管道軸向布置測(cè)點(diǎn)的檢測(cè)方法；二是在管道截面布置測(cè)點(diǎn)的檢測(cè)方法。

1 應(yīng)力波理論與AUTODYN

1.1 應(yīng)力波理論

波是外部擾動(dòng)在介質(zhì)中的傳播[12]，擾動(dòng)所攜帶的能量在介質(zhì)中傳播，傳播的速度叫做波速，通常記作c。根據(jù)介質(zhì)的性質(zhì)不同，波的傳播速度也不同。擾動(dòng)使得處于靜止的質(zhì)點(diǎn)開始運(yùn)動(dòng)，但是由于周圍有介質(zhì)的阻礙，質(zhì)點(diǎn)并不會(huì)流向其他位置，只是在其平衡位置附近運(yùn)動(dòng)，運(yùn)動(dòng)的速度叫做質(zhì)點(diǎn)運(yùn)動(dòng)速度，記作v。事實(shí)證明，質(zhì)點(diǎn)運(yùn)動(dòng)速度遠(yuǎn)小于波的傳播速度。在固體材料中，由于波速非?？?，波動(dòng)現(xiàn)象僅僅在微妙、毫秒級(jí)的時(shí)間內(nèi)發(fā)生。

質(zhì)點(diǎn)運(yùn)動(dòng)方向與波的傳播方向一致的波叫做縱波，如一維桿中的應(yīng)力波，應(yīng)力波的波速只與材料本身有關(guān)，與應(yīng)力的大小無關(guān)，桿中的應(yīng)力縱波波速為

在有限長(zhǎng)的介質(zhì)中，應(yīng)力波的傳播必然面臨反射、透射問題。在有限長(zhǎng)一維彈性桿中，波動(dòng)方程的一般解為

式（4）表明，右行波應(yīng)力與質(zhì)點(diǎn)的速度符號(hào)相反，而左行波應(yīng)力符號(hào)與質(zhì)點(diǎn)的速度符號(hào)相同，由此可以分析應(yīng)力波的反射問題。

相向而行的2個(gè)應(yīng)力波傳播示意見圖1。由于彈性波的控制為線性方程，所以兩波相遇時(shí)可以線性疊加。同號(hào)應(yīng)力波相遇后，波形重合部分的應(yīng)力為2個(gè)應(yīng)力波的和，符號(hào)不變，質(zhì)點(diǎn)速度為兩者之差，符號(hào)與絕對(duì)值較大者相同，見圖1a）。如果2個(gè)相向的應(yīng)力波應(yīng)力符號(hào)相反，那么重合部分的應(yīng)力為2個(gè)應(yīng)力波的差，符號(hào)與其中絕對(duì)值較大者相同，速度為兩者之和，見圖1b）。當(dāng)2個(gè)波分離后，各自按照各自的波形繼續(xù)傳播。如果2個(gè)相向傳播的應(yīng)力波應(yīng)力值相同、方向相反，那么兩波相遇后應(yīng)力值為0，其質(zhì)點(diǎn)速度加倍。由此可以設(shè)想：在圖1a）的AB截面位置應(yīng)力加倍、速度為0，就相當(dāng)于是桿的固定端，而在圖1b）的CD截面應(yīng)力為0、速度加倍，就相當(dāng)于是桿的自由端。

由以上分析可知：波由固定端反射后，應(yīng)力會(huì)增大至入射波的2倍，質(zhì)點(diǎn)速度為0，波的性質(zhì)不變，壓縮波反射后仍然是壓縮波，拉伸波反射后仍然為拉伸波；波在自由端反射后，應(yīng)力減小至0，質(zhì)點(diǎn)速度增大為入射端的2倍，波的性質(zhì)也會(huì)改變，拉伸波反射后為壓縮波，壓縮波反射后為拉伸波。

1.2 ANSYS AUTODYN仿真技術(shù)

隨著計(jì)算機(jī)硬件的不斷發(fā)展，數(shù)值模擬方法和計(jì)算機(jī)軟件不斷完善，數(shù)值模擬已經(jīng)成為很多研究的有效途徑。目前，動(dòng)態(tài)數(shù)值模擬方法主要包括有限差分法、有限單元法、無網(wǎng)格離散元法和邊界元法等。眾多數(shù)值模擬方法各有千秋，有限單元法是應(yīng)用較廣的方法之一。該方法的主要優(yōu)點(diǎn)是材料界面行為及其歷史可得到清晰描述，分析結(jié)構(gòu)的形狀變化與有限網(wǎng)格的變化一致，物質(zhì)不會(huì)在單元與單元之間發(fā)生流動(dòng)。但是，用拉格朗日網(wǎng)格算法求解高速?zèng)_擊或爆炸載荷下的裂紋擴(kuò)展問題會(huì)涉及大變形問題，其有限網(wǎng)格可能產(chǎn)生嚴(yán)重扭曲，不僅需要網(wǎng)格重構(gòu)，而且會(huì)嚴(yán)重影響計(jì)算精度。在裂紋動(dòng)態(tài)擴(kuò)展過程中，裂紋的擴(kuò)展方向不能事先確定，因此在計(jì)算過程中需要不斷地重新劃分網(wǎng)格以模擬裂紋的動(dòng)態(tài)擴(kuò)展過程。鑒于拉格朗日數(shù)值方法的缺陷，無網(wǎng)格的數(shù)值模擬算法得到發(fā)展和應(yīng)用，光滑粒子流體動(dòng)力學(xué)（smoothed particle hydrodynamics， SPH）方法是無網(wǎng)格數(shù)值方法中的一種，其計(jì)算公式較為簡(jiǎn)單，計(jì)算效率較高，所以被廣泛應(yīng)用于解決工程問題。在SPH方法數(shù)值模擬過程中需計(jì)算粒子間的相互作用，與網(wǎng)格或單元數(shù)目相當(dāng)?shù)木W(wǎng)格方法相比，SPH方法計(jì)算時(shí)間較長(zhǎng)，所以通常將SPH算法與基于網(wǎng)格的算法耦合（在大變形區(qū)域應(yīng)用SPH方法，而在小變形區(qū)域應(yīng)用基于網(wǎng)格的算法）模擬高速?zèng)_擊等問題。

ANSYS 15.0的AUTODYN分析系統(tǒng)是顯式非線性動(dòng)力分析系統(tǒng)，可以解決高度非線性動(dòng)力學(xué)問題，擁有有限元、有限體積和無網(wǎng)格法等多個(gè)求解器，同時(shí)包括多種材料模型和參數(shù)數(shù)據(jù)。在AUTODYN中，材料的應(yīng)力狀態(tài)可以分成2部分：一部分是由靜水壓力引起的體積變化；另一部分是由偏應(yīng)力引起的形狀變化。因此，材料的本構(gòu)模型可以描述為3部分：狀態(tài)方程、強(qiáng)度方程和失效模型。

狀態(tài)方程在AUTODYN軟件中反映材料的體積變形能力，用來計(jì)算體積應(yīng)力。靜水壓力、比容和比能之間的關(guān)系可以表示為

強(qiáng)度模型可以通過應(yīng)力和應(yīng)變的關(guān)系描述材料抵抗變形的能力，用以計(jì)算偏應(yīng)力。常用的強(qiáng)度模型有Elastic，von Mises，Johnson-Cook，Drucker-Prager和Johnson-Holmquist等準(zhǔn)則。von Mises準(zhǔn)則基于試驗(yàn)結(jié)果提出，由于靜水應(yīng)力狀態(tài)對(duì)巖石材料的屈服和體積變形有影響，所以該準(zhǔn)則對(duì)巖石類材料適用性較差。Drucker-Prager準(zhǔn)則在von Mises準(zhǔn)則條件的基礎(chǔ)上提出，Johnson-Cook準(zhǔn)則主要用于高速?zèng)_擊、高溫以及一些高度非線性的材料變形。

失效模型用以描述材料的破壞，材料在力的作用下逐漸變形，當(dāng)達(dá)到一定條件時(shí)出現(xiàn)材料失效。AUTODYN中有主應(yīng)力失效、主應(yīng)變失效、塑性應(yīng)變失效和Johnson-Cook失效等模型。

2 仿真模型和可靠性分析

2.1 仿真模型

2.1.1 幾何模型

按照研究目的，將整體模型分成2部分：一部分是受沖擊加載的含裂紋管道，另一部分是形成沖擊載荷的沖擊部件。沖擊部件為實(shí)心圓柱體，直徑150 mm，長(zhǎng)度500 mm；管道外徑110 mm，內(nèi)徑100 mm，長(zhǎng)度10 000 mm。對(duì)于含裂紋的管道，裂紋位置位于距離管道受沖擊端4 800 mm的位置，裂紋平面與管道截面平行，裂紋形狀類似于圓環(huán)的一部分，裂紋兩端的夾角為90°，裂紋厚度為1 mm。仿真計(jì)算幾何模型見圖2。

2.1.2 網(wǎng)格劃分

網(wǎng)格劃分質(zhì)量對(duì)動(dòng)態(tài)有限元分析計(jì)算效率影響很大，為確保計(jì)算精度和提高計(jì)算效率，采用六面體單元網(wǎng)格。網(wǎng)格劃分的工具有許多種，例如ICEM，ANSYS Mesh，HyperMesh等。ICEM通過分塊映射的方法能夠得到理想的網(wǎng)格，但是對(duì)于超長(zhǎng)管道，操作起來非常困難；ANSYS Mesh可以通過曲線或近似控制的方法快速劃分網(wǎng)格，但在很大程度上屬于計(jì)算機(jī)自動(dòng)控制，很難控制網(wǎng)格的形狀；HyperMesh能夠很好地處理裂紋尖端形狀，控制網(wǎng)格形狀、大小等，雖然網(wǎng)格劃分操作較繁瑣，但網(wǎng)格質(zhì)量較高。所以，本項(xiàng)目所有仿真模型的網(wǎng)格都采用HyperMesh劃分。

2.1.3 初始條件、邊界條件和計(jì)算控制

沖擊桿的沖擊部件在一定速度的沖擊下產(chǎn)生應(yīng)力波，管道和沖擊部件均采用低碳結(jié)構(gòu)鋼，材料密度為7 896 kg/m-3，初始沖擊速度為2 m/s，管道的邊界為自由邊界，管道上等距布置檢測(cè)點(diǎn)（高斯點(diǎn)）提取對(duì)應(yīng)位置上的物理量，通過這些物理量進(jìn)行應(yīng)力波波形分析。

2.2 仿真結(jié)果可靠性分析

2.2.1 應(yīng)力波傳播過程

應(yīng)力波隨時(shí)間傳播過程示意見圖3。

在圖3a）～3c）中，壓縮應(yīng)力波沿管道向右傳播；當(dāng)應(yīng)力波到達(dá)右端邊界的時(shí)刻，根據(jù)應(yīng)力波的傳播理論，壓縮波在右端反射形成同等大小的拉伸波向左傳播，即圖3d）和3e）。仿真結(jié)果中的應(yīng)力波傳播符合理論和實(shí)際的應(yīng)力波傳播規(guī)律。

2.2.2 應(yīng)力波波速

應(yīng)力波波速計(jì)算示意見圖4。2號(hào)測(cè)點(diǎn)到18號(hào)測(cè)點(diǎn)的距離為8 000 mm。從2個(gè)測(cè)點(diǎn)的應(yīng)力變化曲線可知，應(yīng)力波在0.488 ms時(shí)刻到達(dá)2號(hào)測(cè)點(diǎn)，在1.959 ms到達(dá)18號(hào)測(cè)點(diǎn)，其間用時(shí)為1.471 ms，由此可計(jì)算應(yīng)力波的縱波波速。

為定量分析，計(jì)算應(yīng)力波的傳播波速。在實(shí)際情況下，根據(jù)材料不同，鋼的應(yīng)力縱波波速一般為5 000～6 000 m/s。由圖4可知，仿真結(jié)果的應(yīng)力波波速為5 438.48 m/s，符合實(shí)際鋼材的應(yīng)力波波速，由此進(jìn)一步說明前文數(shù)值仿真結(jié)果的可靠性。

2.2.3 應(yīng)力波形分析

應(yīng)力波形示意見圖5。選取管道中間位置10號(hào)測(cè)點(diǎn)的應(yīng)力波形進(jìn)行分析。

應(yīng)力波形首先是壓縮的波峰，然后是拉伸的波谷，形成的原因就是沖擊形成的壓縮波經(jīng)過自由端反射形成拉伸波。圖中實(shí)際波形為鋸齒形，這些鋸齒是由于沖擊桿中也存在應(yīng)力波的來回反射，是拉伸波到達(dá)沖擊接觸面的時(shí)刻引起管道中壓縮波的減小導(dǎo)致的。此外，壓縮波峰與拉伸波谷的時(shí)間差為1.9 ms，已計(jì)算得到應(yīng)力波的波速為5 438.48 m/s，可計(jì)算得到應(yīng)力波的傳播矩離為10 333 mm，實(shí)際情況是10 000 mm，誤差僅為3.33%。以上分析說明，本文的數(shù)值仿真模型和計(jì)算結(jié)果符合實(shí)際情況，可作為應(yīng)力波無損檢測(cè)技術(shù)探索研究的思路。

3 應(yīng)力波無損檢測(cè)技術(shù)

3.1 含裂紋管道與無裂紋管道上應(yīng)力波的差異對(duì)比

3.1.1 對(duì)比分析模型建立

仿真對(duì)比模型示意見圖6。

2根長(zhǎng)度為10 000 mm的管道，其中一根為無裂紋光滑管道，另一根為含裂紋的管道，裂紋位置距離沖擊端4 800 mm。沖擊端設(shè)置相同的沖擊桿，沖擊速度為0.5 m/s，材料均選用低碳結(jié)構(gòu)鋼，由此形成對(duì)比模型。選取管道上1、5、9、13、17號(hào)測(cè)點(diǎn)的應(yīng)力數(shù)據(jù)為分析對(duì)象，對(duì)比分析不同管道應(yīng)力值的變化。

3.1.2 對(duì)比分析結(jié)果

分別對(duì)不同管道上各測(cè)點(diǎn)處的壓力、x軸應(yīng)力、y軸應(yīng)力和z軸應(yīng)力進(jìn)行對(duì)比，見圖7。

由圖7可以看出：在不同管道中，9號(hào)測(cè)點(diǎn)存在明顯差異；在含裂紋的管道中，除9號(hào)測(cè)點(diǎn)的應(yīng)力值存在差異外，其他測(cè)點(diǎn)波形基本相似。導(dǎo)致9號(hào)測(cè)點(diǎn)應(yīng)力波形差異的原因是9號(hào)測(cè)點(diǎn)位于裂紋附近區(qū)域，距離裂紋只有300 mm。這種差異的存在是應(yīng)力波無損檢測(cè)的基礎(chǔ)，利用這種差異可以推斷裂紋所在的位置。

3.1.3 沿著管道軸向布置測(cè)點(diǎn)的檢測(cè)理論

在含裂紋的管道中，靠近裂紋區(qū)域的x軸應(yīng)力和y軸應(yīng)力相對(duì)于其他區(qū)域有明顯差異，可以利用此特點(diǎn)進(jìn)行管道裂紋的位置確定。

沿著管道方向等距離布置測(cè)點(diǎn)，按照精度要求、材料成本和儀器設(shè)備等因素確定測(cè)點(diǎn)間距，間距越小裂紋缺陷的定位精度越高，當(dāng)然材料成本也隨之升高，對(duì)測(cè)量?jī)x器的通道要求也更多。在各個(gè)測(cè)點(diǎn)粘貼動(dòng)態(tài)應(yīng)變片，考慮到裂紋方向的隨機(jī)性，應(yīng)沿著管道軸向和橫向各粘貼應(yīng)變片，通過軸向動(dòng)態(tài)加載提取測(cè)量數(shù)據(jù)，對(duì)比各測(cè)點(diǎn)上軸向和橫向應(yīng)力曲線，存在明顯差異的曲線對(duì)應(yīng)的測(cè)點(diǎn)就是裂紋所在的位置。如果測(cè)點(diǎn)密度過低，由于遠(yuǎn)離裂紋的各個(gè)測(cè)點(diǎn)上的應(yīng)力波曲線沒有明顯差異，那么可能無法判斷出裂紋的存在。

3.2 含裂紋管道同一橫截面上應(yīng)力值差異分析

3.2.1 分析模型

建立含裂紋的管道模型，為避免管道邊界對(duì)應(yīng)力波的影響，管道長(zhǎng)度取20 000 mm，其他初始條件、邊界條件和材料等設(shè)置與上文對(duì)比分析模型相同。沿截面布置測(cè)點(diǎn)示意見圖8。在距離裂紋7 300 mm位置的橫截面上對(duì)稱設(shè)置4個(gè)測(cè)點(diǎn)，對(duì)比4個(gè)測(cè)點(diǎn)沿軸向和周向的應(yīng)力。

3.2.2 結(jié)果對(duì)比

同一截面測(cè)點(diǎn)周向和軸向應(yīng)力對(duì)比分別見圖9和10。由此可以看出：同一截面測(cè)點(diǎn)上周向應(yīng)力錯(cuò)綜復(fù)雜，軸向應(yīng)力在開始階段基本重合，在區(qū)域A出現(xiàn)差異，但是區(qū)域A差異出現(xiàn)的起始點(diǎn)不容易確定。為最大化這一差異，以某一個(gè)值為基準(zhǔn)，計(jì)算其他測(cè)點(diǎn)相對(duì)于基準(zhǔn)點(diǎn)的應(yīng)力值差的絕對(duì)值之和，便可以放大差異。例如，以應(yīng)力的平均值為基準(zhǔn)，求應(yīng)力值差的絕對(duì)值之和為

3.2.3 在管道截面布置測(cè)點(diǎn)的無損檢測(cè)理論

在沒有裂紋存在時(shí)，截面處4個(gè)不同測(cè)點(diǎn)上的應(yīng)力值非常接近；在有裂紋存在時(shí)，經(jīng)過裂紋的干擾后返回的應(yīng)力波在截面不同測(cè)點(diǎn)上產(chǎn)生差異。為最大化差異，計(jì)算各測(cè)點(diǎn)應(yīng)力值與平均值差值的絕對(duì)值之和見圖11。由此可以看出，AB區(qū)段圖形顯示十分密集，即是由裂紋干擾引起的差值之和變化頻率高的區(qū)段。

沿管道的某一截面對(duì)稱設(shè)置觀測(cè)點(diǎn)，然后沿軸向和橫向在測(cè)點(diǎn)上粘貼動(dòng)態(tài)應(yīng)變片，通過軸向動(dòng)態(tài)加載，提取各個(gè)測(cè)點(diǎn)的應(yīng)力值；考慮到裂紋方向的隨機(jī)性，進(jìn)行扭轉(zhuǎn)加載，同樣提取測(cè)點(diǎn)應(yīng)力值。將各點(diǎn)應(yīng)力值整理，求出其差值的絕對(duì)值之和，確定曲線密集區(qū)段的起始時(shí)刻，即圖11中t1時(shí)刻，同時(shí)可以確定應(yīng)力波經(jīng)過截面的初始時(shí)刻t0，然后通過式（7）計(jì)算得到Δ，即測(cè)點(diǎn)布置截面到裂紋的距離，并由此得出裂紋位置。

4 結(jié) 論

根據(jù)應(yīng)力波的傳播理論，當(dāng)應(yīng)力波在結(jié)構(gòu)中傳播時(shí)，經(jīng)過裂縫、小孔等不連續(xù)處，就會(huì)發(fā)生反射、折射、散射等波的效應(yīng)，只要通過探測(cè)獲取到這些波的變化信息，就能夠推導(dǎo)出裂紋的存在及其位置。

基于應(yīng)力波的特性研究應(yīng)力波無損檢測(cè)技術(shù)在管道缺陷檢測(cè)中的應(yīng)用，得到2種在管道中進(jìn)行應(yīng)力波無損檢測(cè)的方法：一是沿管道軸向布置測(cè)點(diǎn)的方法，這種方法優(yōu)點(diǎn)是能夠直觀地確定裂紋所在的位置，可檢測(cè)出多個(gè)裂紋，但是耗材較大、成本較高；二是在管道截面布置測(cè)點(diǎn)的方法，此方法優(yōu)點(diǎn)是便捷省材、成本低，缺點(diǎn)是僅能檢測(cè)出距離測(cè)量截面最近的裂紋，后續(xù)其他裂紋無法檢測(cè)。

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（編輯 武曉英）