如何看一個工廠的好壞？

質(zhì)量君

如果你到了一個生產(chǎn)現(xiàn)場，是否一眼就能看出哪里合格，哪里不合格？我們通過一位工廠牛人審視車間的三招經(jīng)驗帶各位一起學習！

第一層次：

著眼于大方面系統(tǒng)，用客戶的眼光去看。

1.看流程。

看流程的目的是看一家企業(yè)是否有一個精益的布局，是否在創(chuàng)造無間斷的操作流程使問題可視化。流程非常重要，一個隨時間斷的流程布局，浪費隨處可見，一個精益的布局流程能在設(shè)計的源頭上消除很多的浪費。實施精益管理，先期進行精益布局，這是至關(guān)重要的。

2.看可視化。

可視化是讓問題簡單化，是用眼睛管理。可視化也是企業(yè)管理氛圍的體現(xiàn)，管理水平的直觀傳達。可視化的體現(xiàn)是目視化的管理看板，我將它分為靜態(tài)的和動態(tài)的管理看板。靜態(tài)的看板主要是傳達組織長期的管理理念，動態(tài)的看板是管理者隨時要把握的管理信息，我認為動態(tài)管理看板更能反映一個組織的管理水平和能力。

3.看標準化。

一個企業(yè)肯定有許多標準，之所以叫標準化，是將標準普及到可執(zhí)行的層面。建立標準有四個關(guān)鍵問題：

（1）是否每個人都能知道正常與異常；（2）是否每個人都能知道自己應(yīng)該采取的標準方法；（3）是否每個人都知道自己工作的主要問題；（4）是否每個人都知道自己在做什么。

4.看文化。

進入一家企業(yè)耳聞目睹的文化元素的表象體現(xiàn)。如果這家企業(yè)5分鐘之內(nèi)聽不到“改善”、10分鐘之內(nèi)聽不到“現(xiàn)場”這些詞匯，它就不是精益企業(yè)。如果一家企業(yè)它具備了這樣一種精益文化，首先，這種企業(yè)文化要求高級管理人員堅持到生產(chǎn)一線去，直接聆聽員工的聲音；其次，這種文化里，每天都會使用精益工具，目的是使?jié)撛趩栴}凸現(xiàn)出來，每個人都會問“為什么”，直到找出問題的根本原因，并提出相應(yīng)的對策，并不斷點檢對策的正確性；最后，這是一種“問題優(yōu)先”文化，高層管理人員會和員工一起解決面臨的問題，會感激那些找出新問題、新麻煩的人。

精益的企業(yè)文化是企業(yè)發(fā)展的內(nèi)在動力。有精益的流程、有可視化的問題管理方法、有標準化的管理基準、有創(chuàng)新的企業(yè)文化，這家企業(yè)應(yīng)該是能看的，值得參觀學習的。

第二層次：

著眼于管理環(huán)節(jié)，用管理者的眼光去看。

一看：站在距現(xiàn)場5m遠的地方用客戶的眼光去觀察20～30分鐘，對象是人、機、料、法、環(huán)，然后再進入現(xiàn)場去近距離看、聽、想。

人是否有提升計劃？設(shè)備是否有點檢基準？物料是否能夠配送？加工方法是否易于操作？環(huán)境是否易于輕松工作？

二問：分為問操作者和問自己。

問操作者：為何這樣做；這樣做的依據(jù)是什么——強化遵守規(guī)定意識；這樣做的目的是什么——強化返回原點思考的意識；要達到什么樣的標準——強化質(zhì)量意識；有沒有異常，出現(xiàn)異常怎么辦——強化異常問題“呼、停、待”意識。問自己：為何要這樣做，有沒有更好的辦法——強化改善意識。

三思：思考原點、思考根源、思考方案。

思考原點：針對看到的現(xiàn)象，返回原點（創(chuàng)造價值）進行思考。原點就是：以客戶需求為導向，用最少的資源，制造有價值的商品，如果偏離了這個原點，就存在問題。

思考根源：針對問題點，思考問題產(chǎn)生的根源，（切記不要被表面現(xiàn)象蒙蔽）用“五步為什么”查找問題的根源。

思考方案：針對問題，思考改善方案，能否采取改善四原則排除/簡化/合并/重排。

四做：調(diào)查分析、改善方案、跟蹤檢查、鞏固。

（1）調(diào)查分析：

現(xiàn)狀調(diào)查分析，用數(shù)據(jù)說話，用數(shù)據(jù)統(tǒng)計分析，查找出關(guān)鍵因素。

（2）改善方案：

制定改善方案，組織實施。

（3）跟蹤檢查：

對執(zhí)行過程進行跟蹤檢查，出現(xiàn)偏差及時修正。

（4）鞏固：

對改善效果標準化，制定再發(fā)防止措施，落實到相關(guān)管理文件。

第三層次：

著眼于管理細節(jié)這一種觀察方法主要應(yīng)用于現(xiàn)場一線直接的管理者，現(xiàn)場巡查細節(jié)對象是人、機、料、法、信息。

人-Q（質(zhì)量）：

人員能力狀況是否清楚？是否有訓練計劃并執(zhí)行？是否有新人/頂崗人員？是否有標記？是否有針對措施？是否按《標準作業(yè)》規(guī)定操作，是否按《品確書》實施頻檢？是否有不易保證質(zhì)量（難操作工序）的操作？對關(guān)重工序是否有操作資格規(guī)定？

人-C（成本）：

生產(chǎn)線上人員是否按《標準作業(yè)》配置？有無多余人員？是否有作業(yè)動作停止現(xiàn)象？是否有等待（單手/雙手）現(xiàn)象？是否有費力操作？動作太大、步行多、轉(zhuǎn)身角度大、移動中變換狀態(tài)、伸背動作、彎腰動作？是否有左、右手交換動作？是否有重復/不必要的動作？

人-D（效率）：

是否有尋找現(xiàn)象？是否有不熟練操作？是否有離開生產(chǎn)線現(xiàn)象？是否用同一順序反復進行作業(yè)？注重觀察作業(yè)者手的動作/腳的動作/腰部的動作/頭的動作，是否能省略/合并/重排/簡化？

人-S/E（安全/環(huán)境）：

操作方法和周圍環(huán)境是否有不安全因素？作業(yè)時光線是否充足？是否有異常噪音，是否刺耳？作業(yè)周圍是否清潔？地板上是否有油污？是否容易使人滑倒？

設(shè)備-Q（質(zhì)量）：

是否有設(shè)備精度點檢制度，并得到遵守？是否有開工條件點檢/工裝點檢制度，并得到遵守？設(shè)備調(diào)整是否有管理制度，并得到遵守？條件設(shè)定是否可由作業(yè)員隨意更改？是否鎖定？負責變更的責任人明確了嗎？——需要可視化。

設(shè)備-C（成本）：

是否有設(shè)備故障率/停機時間每日變動趨勢目視化管理？設(shè)備切削參數(shù)是否設(shè)定？是否最優(yōu)化并得到遵守？是否有生產(chǎn)線設(shè)備節(jié)拍顯示？是否有對節(jié)拍長的設(shè)備不斷改善活動？是否有刀具異常消耗管理制度并嚴格執(zhí)行？是否有設(shè)備換型時間管理？是否在不斷改善減少換型時間？

設(shè)備-D（效率）：

設(shè)備的日常維護（點檢）的事實是否夠清晰可見？設(shè)備上面、加工部位、天花板上是否沾有灰塵或異物？所使用的工具是否有規(guī)定放置位置并得到遵守？是否從設(shè)備的運動部位發(fā)出較大的聲音或奇怪的響聲？切削油、冷卻液是否正好打到切削部位？是否有定量/定時換刀管理制度？是否得到遵守？

設(shè)備-S/E（安全/環(huán)境）：

設(shè)備運動的地方，身體一部分進去設(shè)備會自動停止嗎？是否有設(shè)備漏油現(xiàn)象并得到管理？是否有切屑飛濺現(xiàn)象？設(shè)備是否有異常聲音/氣味/溫度等？設(shè)備防護罩是否正常使用？設(shè)備上是否放置有多余物料？

材料-Q（質(zhì)量）：

是否有專門的廢品箱（紅色）？是否能做到先入先出？成品或半成品是否清潔、生銹？放置場所是否有區(qū)分并得到遵守？成品、半成品是否有規(guī)定的容器，標識是否清晰，是否按規(guī)定放置？工序間在制品是否遵守《標準作業(yè)》，對零件放置位置、數(shù)量是否有規(guī)定？相似零件的防錯、標識是否清晰？批次管理是否遵守？

材料-C（成本）：

是否有不良品分層管理制度并得到遵守？是否有不良品每日變動趨勢管理？是否有輔料消耗管理制度并得到遵守？注意觀察多切屑工序，是否能改成少或無切屑加工方法？

材料-D（效率）：

零件放置位置/方式是否方便取放？零件盒/箱是否方便搬運？零件數(shù)量是否能一目了然？是否存在零件來回倒箱的浪費現(xiàn)象？

材料-S/E（安全/環(huán)境）：

物品是否有放在通道現(xiàn)象？零件容器是否有滴油現(xiàn)象？endprint