降低泰山（宏圖）小盒外觀缺陷頻次技術(shù)改進

文 王洪武 陳亞雙 季 超

一、設定目標

（一）盒裝錯位

泰山（宏圖）盒裝錯位缺陷頻次平均為0.0119次，我們決定將泰山（宏圖）的盒裝錯位缺陷頻次的目標設定在其他缺陷頻次基本不變的情況下，將小盒外觀缺陷頻次降低到：0.0360-（0.0119-0.006）=0.0301次。

（二）盒裝透明折皺

泰山（宏圖）小透明折皺缺陷頻次約為0.0178次，遠高于其他牌號的小盒透明折皺缺陷頻次。我們認為將泰山（宏圖）小透明折皺缺陷頻次降低到0.012次是可行的。

二、原因分析

（一）接紙溝定位不準確，導煙輥調(diào)整不當

接紙溝對輸送的商標紙起到承接、定位的作用。商標紙下落到接紙溝處，推煙桿將商標紙推入到上下導煙軌中間間隙。技術(shù)要求：接紙溝距離導煙輥78±0.5mm，上下導煙輥間的距離保持在22.5±0.5mm。如果接紙溝上下位置和上下導煙軌間距離調(diào)整不正確，會導致商標紙輸送不到位，折疊位置發(fā)生偏移，進而造成盒裝錯位。經(jīng)過實驗，發(fā)現(xiàn)在同一機臺調(diào)整接紙溝及導煙軌位置時，盒裝錯位的缺陷頻次發(fā)生了明顯的變化。因此，接紙溝及導煙軌位置為要因。

（二）側(cè)封烙鐵不合適

如果側(cè)縫烙鐵溫度過低，會造成小透明側(cè)縫折皺，因此，我們首先查看了側(cè)縫烙鐵溫度，在設備運行過程中烙鐵的溫度并非恒定，由于設備運行中存在烙鐵溫度超限的情況，因此我們將設定溫度降低到155℃，并進行抽樣檢驗：每天取樣60次，每次取樣10條（100盒），連續(xù)取樣3天，對抽樣煙包的盒裝透明折皺缺陷頻次進行統(tǒng)計。統(tǒng)計得知，溫度降低后盒裝透明折皺頻次從0.0178次上升到0.182次，因此我們對烙鐵側(cè)縫搭口寬度進行了測量。得到烙鐵寬度小于盒裝透明側(cè)邊搭扣的寬度，會造成折皺現(xiàn)象，并且未接觸部分透明紙張緊力差，易出現(xiàn)波紋皺，對盒裝透明紙折皺缺陷的發(fā)生有巨大影響的結(jié)論。

（三）短邊第一折疊器與煙包間隙過大

在煙包推入成型輪之前，短邊第一折疊器對小盒透明兩邊短邊進行折疊，折疊后，由于折疊器與煙包上下兩面間隙較大，折疊后在推入成型輪的過程中存在彈開的可能性，造成透明紙兩端折皺。

我們在折疊器外側(cè)加裝墊片，分別選取墊片厚度0.1mm、0.5mm、0.8mm三個水平進行試驗。得知在折疊器端部加裝墊片對小透明折皺缺陷頻次造成了影響。并且總結(jié)出造成泰山（宏圖）小盒外觀缺陷頻次高的主要原因有：接紙溝定位不準確，導煙輥調(diào)整不當，側(cè)封烙鐵不合適，導煙輥調(diào)整不當導致短邊第一折疊器與煙包間隙過大。

三、對策實施

（一）接紙溝定位不準確，導煙輥調(diào)整不當

為了便于調(diào)整，我們?nèi)〗蛹垳暇嚯x為78.1mm，導煙輥距離調(diào)整為22.5mm，并制作了量塊進行現(xiàn)場調(diào)整。改進盒裝錯位后，小盒透明紙缺陷頻次同時降低為0.0169次。

（二）改進側(cè)封烙鐵尺寸

烙鐵尺寸從10mm逐漸增加到20mm的過程中，盒裝透明紙折皺缺陷頻次不斷的降低，而在烙鐵寬度為20mm時達到最低值，繼續(xù)增加烙鐵尺寸，盒裝透明紙折皺缺陷頻次并無明顯變化，基本趨于水平，因此我們將烙鐵寬度增加為20mm。確定烙鐵寬度后我們變換烙鐵溫度，進行實驗改進。改進后，盒裝透明側(cè)封效果明顯提高。

（三）改進短邊第一折疊器尺寸

煙包在推進折疊過程中需要留有間隙，若過緊則會造成煙包擠壓，對產(chǎn)品質(zhì)量造成影響。面對這個問題，我們決定零部件進行改造，設計一種可以左右調(diào)節(jié)的短邊折疊器-擴孔式可調(diào)節(jié)折疊器。我們聯(lián)系了機械加工廠家，讓他們將零部件按我們的要求進行改造。對折疊器重新設計加工安裝調(diào)整后，對各機臺折疊器間的距離進行了測量。

經(jīng)過多次測量之后，可以得出，經(jīng)過加工調(diào)整后，各機臺固定折疊器組塊間的距離均在86.0mm～86.5mm之間。改進后，小盒外觀缺陷頻次降低為0.0231。

四、活動效果

通過此次QC小組活動，將泰山（宏圖）小盒外觀缺陷頻次從0.0360降低到了0.0231，使泰山（宏圖）品牌的質(zhì)量得到了極大的提升。提升泰山（宏圖）的產(chǎn)品質(zhì)量，有利于企業(yè)的長遠及可持續(xù)性發(fā)展。在行業(yè)內(nèi)，提升了泰山（宏圖）品牌的競爭力。面向消費者，提升了泰山（宏圖）品牌的消費者滿意度，提高了消費者對企業(yè)形象的認知。