3D生物打印技術(shù)的發(fā)展與展望

3D生物打印技術(shù)（3D bioprinting）是3D打印技術(shù)（即增材制造）的重要分支，是指按照增材制造原理，實現(xiàn)生物材料和“生物墨水”受控累積組裝，從而制造醫(yī)療器械或輔助器具、組織工程支架、組織器官甚至生命體等的快速成型技術(shù)。30年來隨著技術(shù)的進步與成熟，在生物醫(yī)療領(lǐng)域成功打印了包括體外模型、手術(shù)導(dǎo)板、骨/軟骨、牙齒、氣管、血管、眼球、汗腺、甚至肝腎心臟單元等，較好地模擬人體結(jié)構(gòu)、環(huán)境與功能，并朝微環(huán)境、微結(jié)構(gòu)、微循環(huán)和系統(tǒng)統(tǒng)一協(xié)調(diào)方向發(fā)展。據(jù)統(tǒng)計，全球超過3萬名患者使用了打印骨骼植入物，美國Invisalign已銷售超過200萬個定制打印牙套，西門子、瑞聲達等打印助聽器已成為主流產(chǎn)品。

一、3D生物打印的主要技術(shù)種類

3D打印根據(jù)不同的打印材料性質(zhì)、不同的累積方式存在數(shù)十種不同的技術(shù)和相應(yīng)設(shè)備，主要包括以高分子化學(xué)或光敏聚合、以粘合劑粘合、以激光、電子束、微波等提供熱源燒結(jié)或熔化、擠出或噴射、平面平鋪或?qū)訅骸⒓耙阅壬瘷C制等技術(shù)路線，但至今尚無統(tǒng)一分類標準。目前，生物醫(yī)用領(lǐng)域應(yīng)用較多的主要包括光固化立體印刷（SLA）、熔融沉積成型（FDM）、選擇性激光燒結(jié)（SLS）、三維噴印（3DP）、細胞打印技術(shù)等。

二、3D生物打印技應(yīng)用發(fā)展

按產(chǎn)品復(fù)雜程度和打印難度，Hod Lipson提出了“3D打印生命階梯”的概念[1]（圖1）。

據(jù)英國皇家工程院預(yù)測，2013-2018年生物醫(yī)用植入物技術(shù)逐漸走向成熟；2013-2022年原位in-situ生物制造技術(shù)開始出現(xiàn)并逐漸成熟；2013-2032年，3D打印完整人體器官漸入佳境[2]。

1.體外器官模型、仿生模型制造

用于術(shù)前診斷、手術(shù)策劃和預(yù)演，為診斷和治療提供立體直觀、可觸摸的信息，便于醫(yī)、工、患之間溝通，縮短手術(shù)時間、降低手術(shù)費用，有效提高診療水平。

2.手術(shù)導(dǎo)板、假肢設(shè)計

根據(jù)采集的個體數(shù)據(jù)，為患者量身訂制手術(shù)導(dǎo)板和個性化假肢等器具，可提高手術(shù)效率和精確度；提升假肢設(shè)計和制作水平。

3.個性化植入體制造

患者受損組織器官有大量個性定制需求，如顱骨、頜骨、鼻骨、下肢骨、脊椎、髖骨等，特別是整容塑形領(lǐng)。3D打印可實現(xiàn)精確復(fù)制受損部位形狀并恢復(fù)其功能。作為全球臨床首例3D打印移植物，2011年荷蘭醫(yī)生為83歲婦女安裝了3D打印技術(shù)打印金屬下頜骨。

4.組織工程支架制造

利用3D打印可設(shè)計和制備具有同天然組織類似的材料組成和顯微結(jié)構(gòu)，賦予高度的生物活性和增殖、修復(fù)能力的組織工程支架。

5.藥物篩選生物模型和藥物打印

藥物篩選需要對不同化合物的生理活性、藥物毒性做大規(guī)模橫向比較，生物打印技術(shù)制造藥物病理模型、人造器官、以及人體器官芯片（甚至人體芯片）可避免大規(guī)模動物實驗和人體實驗帶來的倫理、時間和費用問題，在短時間內(nèi)大規(guī)模、高通量篩選新型高效藥物。通過3D打印技術(shù)實現(xiàn)多種材料精確成型和局部微細結(jié)構(gòu)，從而實現(xiàn)一種或多種藥物同時精確控制釋放。2016年Aprecia宣布第一個利用3D打印技術(shù)平臺“Zipdose”制造的治療癲癇病藥物SPRITAM上市。

6.活性組織及器官打印

通過細胞三維控制組裝及后期的處理和培養(yǎng)，實現(xiàn)對于微環(huán)境、微結(jié)構(gòu)和功能的模擬，逐漸融入全身循環(huán)系統(tǒng)并具備感知功能，最終實現(xiàn)組織與器官的原位打印和構(gòu)建完整的生命體。

三、3D生物打印用材料

3D生物打印材料分為細胞（cell）和非細胞（non-cell）打印材料。打印材料嚴重影響和制約3D生物打印技術(shù)的發(fā)展與應(yīng)用，主要包括材料的生物相容性、生物響應(yīng)性、降解性能、力學(xué)性質(zhì)等。打印前準備策劃、打印中及打印后處理過程中要最低限度的損傷表面或內(nèi)部細胞、保持成型材料的生物相容性并保證其活性和存活率。目前3D打印產(chǎn)品尚不能實現(xiàn)理想供血并融合入人體血液循環(huán)系統(tǒng)，而未來打印具有感知能力的組織和器官還有較長的路要走。

1.醫(yī)用金屬材料

3D打印金屬材料主要包括純鈦及鈦合金、鈷鉻合金、不銹鋼和鋁合金等。金屬熔融溫度較高，打印難度較大，常采用SLA和SLS方式。郭征等打印出鎖骨和肩胛骨鈦合金植入假體并成功植入骨腫瘤患者體內(nèi)。劉靜等利用低熔點液態(tài)金屬Ga67In20.5Sn12.5結(jié)合微創(chuàng)手術(shù)直接在目標組織處注射成型電子器件[3]。

2.醫(yī)用無機非金屬材料

3D打印技術(shù)解決了形狀或內(nèi)部結(jié)構(gòu)復(fù)雜部件需用精密模具成型的難題，生物陶瓷、生物玻璃、氧化物、石墨烯等在3D打印骨替代品、美容整形，口腔、矯形假體、康復(fù)器具等領(lǐng)域有著廣泛應(yīng)用前景。

3.醫(yī)用高分子材料

目前，生物醫(yī)用高分子材料的開發(fā)從在分子水平上設(shè)計合成具有特殊功能的高聚物，向合成具有主動刺激誘導(dǎo)損傷組織再生修復(fù)的生物活性材料方向發(fā)展。醫(yī)用高分子可適用于多種打印模式，應(yīng)用最多的是FDM和SLA。FDM使用天然高分子材料（包括藻酸鹽、膠原、纖維蛋白原、明膠、細胞外基質(zhì)、瓊脂糖、葡聚糖、葡萄糖、蔗糖、殼聚糖等）、合成高分子材料〔如聚乳酸（PLA）、聚乙二醇（PEG）、聚對苯二甲酸乙二醇酯-1，4-環(huán)己烷二甲醇酯（PETG）、聚-羥基丁酸酯（PHB）、聚-羥基戊酸酯（PHBV）、聚丁二酸-丁二醇酯（PBS）、聚己內(nèi)酯（PCL）等〕、熱塑性高分子材料（如PC、ABS-M30i、尼龍、PEEK等）。SLA則采用液體光敏樹脂。

Hutmater等利用FDM技術(shù)以PCL制備了內(nèi)部貫通的可降解多孔組織工程支架[4，5]。Teoh等基于PCL制備骨軟骨復(fù)合支架[6]。Hennink等制備了羥甲基乙交酯（HMG）與ε-CL的共聚物（PHMGCL）支架可促進人間充質(zhì)干細胞存活和增殖及成骨分化[7，8]。

通過SLS技術(shù)，Das等以PCL制備了力學(xué)性質(zhì)達到或接近人松質(zhì)骨的可降解多孔豬下頜髁突支架，實現(xiàn)與動物骨組織結(jié)合良好[9]。David A.Zopf以PCL制備了可生物吸收氣管支架并成功長期植入局部支氣管軟化癥患兒體內(nèi)[10]。加入氯化鈉等造孔劑，可獲得高孔隙率的3D支架材料[11]。PCL三維支架用于制備具有多層同心環(huán)結(jié)構(gòu)的圓柱型藥物控制釋放器件，增加同心環(huán)數(shù)目可抑制模型藥物初期的突釋行為[12]。

4.復(fù)合生物材料

3D打印技術(shù)可將多種材料復(fù)合、共混、雜化，各組分間取長補短。復(fù)合生物材料性能具有廣譜的可調(diào)性，彌補了單一材料應(yīng)用中的不足。但將理化性質(zhì)差異較大的材料進行融合、將組合優(yōu)勢最大化是目前研究的熱點之一。

PCL、PLGA聚酯原料中加入磷酸三鈣（TCP）后，能促進細胞增殖與成骨分化[13-17]。通過3DP技術(shù)，Sherwood等制備了雙層結(jié)構(gòu)軟骨-骨復(fù)合支架[18]。Wang等制備了人近端股骨髁多孔PHBV-磷酸鈣生物陶瓷復(fù)合支架，引入rhBMP-2并進行肝素表面修飾，促進細胞堿性磷酸酶活性和成骨分化效果顯著[19]。Feinberg等利用冠狀動脈MRI影像及胚胎心臟3D圖像，將膠原蛋白、海藻酸鹽和纖維蛋白等軟材料，以較高的分辨率和質(zhì)量打印成無生物活性的動脈等[20]。

5.細胞打印材料

生物3D打印所需的“生物墨水”由醫(yī)用水凝膠、生物交聯(lián)劑、活細胞共同組成。多能干細胞、軟骨細胞、表皮細胞、纖維原細胞、肝細胞、角質(zhì)細胞、間充質(zhì)干細胞、平滑肌細胞、上皮細胞、心肌祖細胞等見于報道。

以聚乙二醇二丙烯酸酯（PEG-DA）或聚乙二醇二甲基丙烯酸酯（PEG-DMA）水溶液與含有細胞的培養(yǎng)液混合，形成可光固化高分子/細胞水凝膠[21-23]。引入RGD等生物活性分子修飾的共聚單體可提高水凝膠骨架與細胞間的相互作用[24]。

生物原位凝膠成型技術(shù)也被用于3D細胞打印。將藻酸鹽/細胞混合溶液打印成型，浸泡于CaCl2溶液形成穩(wěn)定的凝膠網(wǎng)絡(luò)[25，26]。依照凝血原理，將含細胞的凝血酶噴入纖維蛋白原基質(zhì)中形成纖維蛋白支架[27]。將含細胞膠原在較低pH條件下打印后升高pH則發(fā)生凝膠化。Yoo等制備了高細胞活性的雙層細胞支架[28]。薛世華等實現(xiàn)了人牙髓細胞（hDPCs）—海藻酸鈉—明膠共混物生物打印三維結(jié)構(gòu)體，存活率達到87%±2%[29]。

3D打印人體器官發(fā)展迅速。從2013年人類胚胎干細胞hESCs首次用于3D打印[30]，同年美國康奈爾大學(xué)，成功打印出了人體耳廓[31]；Mannoor等提出了3D打印兼具生物和納米電子功能的仿生耳[32]；劍橋大學(xué)打印出人工視網(wǎng)膜；Jennifer Lewis等成功創(chuàng)建出腎小管，一定程度上可代替生物捐獻腎臟；Chen等用誘導(dǎo)多功能干細胞（iPSCs）、誘導(dǎo)脂肪源干細胞和臍靜脈內(nèi)皮細胞聯(lián)合打印人工肝。

細胞打印機技術(shù)不斷推陳出新。2016年用“集成型組織—器官打印機（Integrated Tissue-Organ Printer，ITOP）”制造出人類真實大小的器官和組織并移植到老鼠體內(nèi)長時間存活且逐漸“融入”周圍組織。2016年NanoDimension將公司噴墨技術(shù)與Accellta的干細胞懸浮技術(shù)和誘導(dǎo)分化功能結(jié)合，提高3D打印分辨率和高容量。Wallace等開發(fā)了類似自來水筆的“3Doodler”打印機，可將藻酸鹽和干細胞組成的“生物墨水”噴在骨頭上并在紫外光照下固化。

四、3D生物打印產(chǎn)業(yè)發(fā)展現(xiàn)狀

3D生物打印技術(shù)使用異質(zhì)材料、功能梯度材料及多尺度材料，打印各種空心、多孔、網(wǎng)格等結(jié)構(gòu)與構(gòu)造，打印精度可達≤0.1mm，在個性化醫(yī)療和模擬人體組織器官結(jié)構(gòu)功能方面具有明顯優(yōu)勢。世界范圍看，2015 Wholers報告顯示，2014年增材制造下游應(yīng)用領(lǐng)域醫(yī)療行業(yè)的占比為13.1%，僅次于消費電子、汽車與航空航天領(lǐng)域。2014年包括顱骨、髖骨、膝蓋和脊柱等超過20項3D打印植入物獲得FDA批準，已有10萬多個髖關(guān)節(jié)植入物進行生產(chǎn)，并約有5萬個應(yīng)用到病人身上。根據(jù)Smar Tech Markets的研究預(yù)測，2015年，牙科與醫(yī)學(xué)領(lǐng)域的3D打印市場規(guī)模可達到14.08億美元，2020年有望達到45.44億美元。

從20世紀90年代初，我國開始了 3D打印研究，但國內(nèi)該領(lǐng)域科研團隊或企業(yè)多集中在金屬材料或無機非金屬材料，對3D生物打印的基礎(chǔ)性研究集中在個別高校。作為“中國3D打印第一人”，清華大學(xué)顏永年將制造科學(xué)引入生命科學(xué)領(lǐng)域，提出了“生物制造工程（Organism Manufacturing Eng.）”概念與框架，并提出基于3D打印技術(shù)的細胞三維受控組裝工藝是生物制造中的核心技術(shù)。

我國在3D生物打印基礎(chǔ)研究領(lǐng)域基本與世界同步，在打印設(shè)備、植入物和器官、產(chǎn)業(yè)化和臨床等方面均涌現(xiàn)出一批振奮人心的成果：2013年徐銘恩團隊研發(fā)出了國內(nèi)首臺生物3D打印機Regenovo，并成功打印出了肝單元；2014年3月，青島尤尼科技有限公司（簡稱“青島尤尼科技”）宣布研制出可同時打印多種細胞及復(fù)合基質(zhì)的3D生物打印機，細胞成活率為92%；2014年4月，廣州邁普公司中國首個3D生物打印產(chǎn)品人工硬腦膜“睿膜”獲得CFDA注冊；2015年8月，我國首個3D打印人工髖關(guān)節(jié)產(chǎn)品獲得CFDA注冊批準，標志著我國3D打印植入物已邁進產(chǎn)品化階段；北京大學(xué)第三醫(yī)院劉忠軍教授主刀成功為一名骨科脊索瘤患者切除五節(jié)段脊椎腫瘤，并利用世界首個3D打印多節(jié)段胸腰椎植入物完成長達19cm大跨度椎體重建手術(shù)；吳成鐵等制備出具有多級尺度、復(fù)雜結(jié)構(gòu)的生物陶瓷支架并與光熱治療相結(jié)合，其成骨、成血管化性能顯著提高[33，34]。2016年12月，四川藍光英諾生物科技股份有限公司發(fā)布其3D打印生物血管成功植入恒河猴體內(nèi)，實現(xiàn)血管再生。

五、展望

HRSA稱，目前美國有11.8萬人等待器官移植，平均每天約有22人在等待中死去。我國超過150萬人等待器官捐獻，且每年新增2萬人。自從2015年1月我國宣布廢除死囚器官使用，自愿捐獻成為器官移植的唯一合法渠道起，盡管通過書面或網(wǎng)絡(luò)登記的捐獻器官志愿者人數(shù)增長迅速，但內(nèi)地器官移植供需比仍高達1∶30，缺口極度明顯，急迫需要3D生物打印產(chǎn)業(yè)的蓬勃發(fā)展，亟待解決以下幾個問題：

①提高生物打印材料性能，實現(xiàn)材料產(chǎn)業(yè)化、標準化和系列化。臨床上對材料的各種性能有著極為嚴苛的要求，既要考慮材料在打印前后的安全性、生物相容性、降解性能、生物活性等，又要滿足產(chǎn)業(yè)化和臨床使用要求，比如鈦合金粉末質(zhì)量受粒度及粒度分布、松裝密度、氧含量、流動性等多因素影響；開發(fā)新型“生物墨水”，需考慮如何進行多種細胞打?。咳绾芜M行干細胞打??？如何建立有功能的組織和器官？如何保證植入后不發(fā)生血管化、骨化以及致畸致癌？目前我國還沒有建立相關(guān)標準體系，相關(guān)領(lǐng)域還存在著懸而未決的倫理問題。

②生物打印技術(shù)工藝應(yīng)用還不成熟。即使最為成熟的EBM技術(shù)中電子束與粉末之間的相互作用、變形及殘余應(yīng)力控制、表面粗糙度、內(nèi)部結(jié)構(gòu)缺陷的控制等關(guān)鍵技術(shù)問題和穩(wěn)定性仍需提高，且打印精度和效率都急待提升，多種不同特性和不同功能材料的復(fù)合打印技術(shù)有待突破。

③進一步加強設(shè)備研究開發(fā)，一方面提高設(shè)備的“高分辨率、高通量、高容量”，一方面實現(xiàn)小型化、桌面化和低成本化，進一步提高設(shè)備軟硬件兼容性并保留升級和擴展的可能性。目前，不同的3D打印工藝使用不同的設(shè)備材料體系，昂貴的設(shè)備采購和維護成本、耗材成本以及打印軟件不兼容都嚴重限制技術(shù)普及和發(fā)展。

③國家主管部門、行業(yè)政策和社會資本的支持。3D生物打印雖已得到多方關(guān)注與支持，但多集中于上游基礎(chǔ)研究領(lǐng)域，在產(chǎn)業(yè)化環(huán)節(jié)投入較少，研究成果轉(zhuǎn)化困難。一是生物3D打印屬于計算機科學(xué)、材料、醫(yī)學(xué)、生物化學(xué)、生物醫(yī)學(xué)工程、機械制造等多學(xué)科交叉的“超級學(xué)科”，需要不同領(lǐng)域人才協(xié)調(diào)與合作；二是3D打印技術(shù)自身特點決定產(chǎn)品容易被復(fù)制模仿，需要建立健全的知識產(chǎn)權(quán)保護體系。

⑤臨床轉(zhuǎn)化與國家食品藥品監(jiān)督管理總局（CFDA）的審批。目前取得注冊均為第一、二類1的無生命打印產(chǎn)品，隨著技術(shù)發(fā)展和成熟，個性化的、制造過程、結(jié)構(gòu)與功能越來越復(fù)雜的活性組織甚至整個器官將被應(yīng)用于臨床。個性化的細胞打印產(chǎn)品，甚至涉及軟硬件結(jié)合、遠程醫(yī)療、細胞和器官捐贈等都為CFDA的監(jiān)管與審批提出了更高的要求和挑戰(zhàn)。

3D生物打印在我國已經(jīng)催生了一個產(chǎn)業(yè)鏈雛形，西安鉑力特激光成形技術(shù)有限公司、杭州先臨三維科技股份有限公司、四川藍光英諾生物科技股份有限公司、青島尤尼科技等一批國內(nèi)企業(yè)發(fā)展迅速。隨著個性化醫(yī)療、遠程醫(yī)療、精準醫(yī)療、原位打印、大數(shù)據(jù)應(yīng)用等技術(shù)發(fā)展與融合，可穿戴設(shè)備、醫(yī)療影像數(shù)據(jù)、掃描技術(shù)等醫(yī)療設(shè)備進步，3D生物打印將進一步與廣闊的醫(yī)療市場應(yīng)用深入契合，設(shè)計制造出更為完善的產(chǎn)品，為廣大患者造福。

參考文獻

[1] Lipson H，Kurman M.Fabricated：The New World of 3D Printing[M].New Jersey：Wiley Publishing，2013.

[2] Royal Academy of Engineering：Additive Manufacturing：Opportunities and Constraints[M].London：2013：7.

[3] Zheng Yi，He Zhi Zhu，Yang Jun，et al.Personal Electronic Printing Via Tapping Mode Composite Liquid Metal Ink delivery And Adhesion Mechanism[J].Sci Rep，2014，4：4588.

[4] Hutmacher D E，Schantz T，Zein I，et al.Mechanical Properties and Cell Cultural Response of Polycaprolactone Scaffolds Designed and Fabricated via Fused Deposition Modelling[J].JBiomed MaterRes，2001，55：203-216.

[5] Rohner D，Hutmacher D W，Cheng T K，et al.In vivo efficacy of bone-marrow-coated polycaprolactone scaffolds for the reconstruction of orbital defects in the pig[J].J Biomed Mater Res B ApplBiomater，2003；66B：574-580.

[6] Cao T，Ho K H，Teoh S H.Scaffold design and in vitro study of osteochondralcoculture in a three-dimensional porous polycaprolactone scaffold fabricated by fused deposition modeling[J].TissueEngineering，2003，9：103-112.

[7] Seyednejad H，Gawlitta D，Dhert W J A，et al.Preparation and characterization of a three-dimensional printed scaffold based on a functionalized polyester for bone tissue engineering applications[J].ActaBiomaterialia，2011，7：1999-2006.

[8] Seyednejad H，Gawlitta D，Kuiper R V，et al.In vivo biocompatibility and biodegradation of 3D-printed porous scaffolds based on a hydroxyl-functionalized poly（ε-caprolactone）[J].Biomaterials，2012，33：4309-4318.

[9] Kim J Y，Jin G Z，Park I S，et al.Evaluation of solid free-form fabrication-based scaffolds seeded with osteoblasts and human umbilical vein endothelial cells for use in vivo osteogenesis[J].Tissue Eng Part A，2010，16：2229-2236.

[10] Zopf D A，Hollisteret S J，Nelson M E，et al.Bioresorbable Airway Splint Created with a Three-Dimensional Printer[J].N Engl J Med，2013，368：2043-2045.

[11] Niino T，Hamajima D，Montagne K，et al.Laser sintering fabrication of three-dimensional tissue engineering scaffolds with a flow channel network[J].Biofabrication，2011，3：034104.

[12] Leong K F，Wiria F E，Chua C K，et al.Characterization of a Poly-e-Caprolactone Polymeric Drug Delivery Device Built by Selective Laser Sintering[J].Bio-Medical Materials andEngineering，2007，17：147-157.

[13] Rai B，Lin J L，Lim Z X H，et al.Differences between in vitro viability and differentiation and in vivo bone-forming efficacy of human mesenchymal stem cells cultured on PCL-TCP scaffolds[J].Biomaterials.2010；31（31）：7960-7970.

[14] Teo E Y，Ong S Y，Chong M S，et al.Polycaprolactone-based fused deposition modeled mesh for delivery of antibacterial agents to infected wounds[J].Biomaterials，2011，32（1）：279-287.

[15] Kim J，McBride S，Tellis B，et al.Rapid-prototyped PLGA/beta-TCP/hydroxyapatite nanocomposite scaffolds in a rabbit femoral defect model[J].Biofabrication，2012，4（2）：025003.

[16] Williams J M，Adewunmi A，Schek R M，et al.Bone tissue engineering using polycaprolactone scaffolds fabricated via selective laser sintering[J].Biomaterials，2005，26：4817-4827.

[17] Simpson R L，Wiria F E，Amis A A，et al.Development of a 95/5 poly（l-lactide-co-glycolide）/hydroxylapatite and β-tricalcium phosphate scaffold as bone replacement material via selective laser sintering[J].J Biomed Mater Res B，2007，69：17-25.

[18] Sherwood J K，Riley S L，Palazzolo R， et al.A Three-dimensional osteochondral composite scaffold for articular cartilage repair[J].Biomaterials，2002，23：4739-4751.

[19] Duan B，Wang M.Customized Ca-P/PHBV nanocomposite scaffolds for bone tissue engineering： design， fabrication， surface modification and sustained release of growth factor[J].J R Soc Interface，2010，7：615-629.

[20] Hinton T J.Jallerat Q，Palchesko R N，et al.Three-dimensional printing of complex biological structures by freeform reversible embedding of suspended hydrogels[J].Science Advances，2015，1（9）：1500758.

[21] Dhariwala B，Hunt E，Boland T.Rapid prototyping of tissue-engineering constructs， using photopolymerizable hydrogels and stereolithography[J].Tissue Engineering，2004，10：1316-1322.

[22] Arcaute K，Mann B K，Wicker R B.Stereolithography of three-dimensional bioactive poly（ethylene glycol） constructs with encapsulated cells[J].Annals of Biomedical Engineering，2006，34：1429-1441.

[23] Cui X，Breitenkamp K，F(xiàn)inn M G，et al.Direct Human Cartilage Repair Using Three-Dimensional BioprintingTechnology[J]. Tissue Engineering；Part A，2012，18：1304-1312.

[24] Chan V，Zorlutuna P，Jeong J H，et al.Three-dimensional photopatterning of hydrogels using stereolithography for long-term cell encapsulation[J].Labonachip，2010，10：2062-2070.

[25] Gaetani R，Doevendans P A，Metz C H G，et al.Cardiac tissue engineering using tissue printing technology and human cardiac progenitor cells[J].Biomaterials，2012，31：1782-1790.

[26] Fedorovich N E，Schuurman W，Wijnberg H M，et al.Biofabrication of Osteochondral Tissue Equivalents by Printing Topologically Defined，Cell-Laden Hydrogel Scaffolds[J].Tissue Engineering Part C：Methods，2012；18（1）：33-44.

[27] Cui X，Boland T.Human microvasculature fabrication using thermal inkjet printing technology[J].Biomaterials 2009，30：6221-6227.

[28] Lee W，Debasitis J C，Lee V K，et al.Multi-layered culture of human skin fibroblasts and keratinocytes through three-dimensional freeform fabrication[J].Biomaterials，2009，30：1587-1595.

[29] 薛世華，呂培軍，王勇，等.人牙髓細胞共混物三維生物打印技術(shù)[J].北京大學(xué)學(xué)報（醫(yī)學(xué)版）醫(yī)學(xué)版，2013，45（1）：105-108.

[30] Faulkner-Jones A 1，Greenhough S，King J A，et al.Development of a valve-based cell printer for the formation of human embryonic stem cell spheroid aggregates[J].Biofabrication，2013，5（1）：015013.12.

[31] Reiffel A J，Kafka C，Hernandez K A，et al.（2013）High-Fidelity Tissue Engineering of Patient-Specific Auricles for Reconstruction of Pediatric Microtia and Other Auricular Deformities.PloS ONE，2013，8：e56506.

[32] Mannoor M S，Jiang Z W，James T，et al.3D printed bionic ears[J].NanoLett，2013，13（6）：2634-2639.

[33] Yong XiangLuo，Anja L，Wu Chengtie，et al.Alginate/Nanohydroxyapatite Scaffolds with Designed Core/Shell Structures Fabricated by 3D Plotting and in Situ Mineralization for Bone Tissue Engineering[J].ACS Applied Materials Interfaces.2015（7）：6541-6549.

[34] Xu Mengchi，Zhai Dong，Chang Jiang，et al.In vitro assessment of 3D-Plotted nagelschmidtitebioceramic scaffolds with varied macropore morphology[J].ActaBiomaterialia，2014，10（1）：463-476.