影響氯丙烯裝置丙烯消耗的因素

郝新兵

（巴陵石化公司環(huán)氧樹脂事業(yè)部，湖南 岳陽 414014）

影響氯丙烯裝置丙烯消耗的因素

郝新兵

（巴陵石化公司環(huán)氧樹脂事業(yè)部，湖南 岳陽 414014）

通過分析氯丙烯裝置運行過程中存在的問題，找到了影響丙烯消耗的因素，針對這些因素進(jìn)行分析并采取針對性的措施，提高了裝置的經(jīng)濟(jì)技術(shù)水平。

氯丙烯；丙烯；精餾；措施

巴陵石化公司氯丙烯裝置為國內(nèi)最早的高溫氯化法生產(chǎn)3-氯丙烯裝置之一，產(chǎn)能達(dá)22 000 t/a。經(jīng)過多年的工藝技術(shù)改進(jìn)，其原料丙烯消耗逐漸下降，但與國內(nèi)外先進(jìn)的工藝技術(shù)相比，丙烯消耗偏高。該公司通過分析裝置各工序中存在問題，找到了影響丙烯消耗的因素，并采取針對性的措施來降低丙烯消耗，目前已經(jīng)取得顯著的成效。

1 裝置現(xiàn)狀

氯丙烯生產(chǎn)工藝流程：經(jīng)換熱器預(yù)熱的丙烯和氯氣按一定摩爾比在管式反應(yīng)器中高溫反應(yīng)，反應(yīng)產(chǎn)物（含過量的丙烯）和原料丙烯經(jīng)換熱器逐級換熱降至0℃左右，再將反應(yīng)產(chǎn)物進(jìn)入冷蒸塔氣液分離，丙烯和HCl氣體從頂部出來經(jīng)水堿洗工序除去HCl后送往丙烯回收工序回收循環(huán)使用。冷蒸塔釜的粗氯化物經(jīng)精餾裝置除去低沸物、高沸物后即得到氯丙烯。通過分析裝置各工序運行情況，并和先進(jìn)工藝相比較，最終確定影響丙烯消耗的主要因素有：（1）氯化反應(yīng) 3-氯丙烯收率為 81.9%，收率偏低；（2）冷蒸塔塔釜的粗氯化物丙烯殘留量為0.52%，丙烯殘留量較多；（3）粗氯化物在精餾裝置脫出副產(chǎn)物中，高沸物中3-氯丙烯殘留量為2.2%，低沸物中3-氯丙烯殘留量為8.19%，殘留量均偏高；（4）丙烯排空頻繁，損失較多。針對這些問題，逐一分析原因并采取針對性的措施來降低丙烯消耗。

2 降低丙烯消耗的研究

2.1 提高氯化反應(yīng)3-氯丙烯收率

2.1.1 反應(yīng)溫度的影響

氯化反應(yīng)中3-氯丙烯收率每提高1%，丙烯消耗可下降8 kg/t，因此，提高氯化反應(yīng)收率對降低丙烯消耗意義重大。3-氯丙烯收率和反應(yīng)工藝密切相關(guān)，影響氯化反應(yīng)的主要因素包括：反應(yīng)器類型、反應(yīng)溫度、原料配比、反應(yīng)時間、原料純度等。在反應(yīng)器類型、原料配比、反應(yīng)時間、原料純度等條件不變的情況下，溫度的控制決定氯化反應(yīng)3-氯丙烯收率和生產(chǎn)周期的重要因素[1]。

丙烯與氯氣在不同的反應(yīng)溫度會有不同的反應(yīng)類型與反應(yīng)結(jié)果。根據(jù)丙烯化學(xué)性質(zhì)以及取代反應(yīng)機(jī)理，當(dāng)反應(yīng)溫度小于400℃時，丙烯與氯氣形成的活化分子比較少，不利于自由基的形成，此時所進(jìn)行的反應(yīng)以離子型反應(yīng)為主，丙烯與氯氣起加成反應(yīng)，反應(yīng)產(chǎn)物中1，2-二氯丙烷含量增大，而3-氯丙烯含量降低。隨著反應(yīng)溫度升高，活化分子不斷增加，自由基不斷形成，反應(yīng)逐漸以取代反應(yīng)為主，反應(yīng)產(chǎn)物以3-氯丙烯為主，當(dāng)溫度高于500℃時，除了烯丙烯基上的氫原子活性增加外，丙烯上的其他氫原子也逐漸活潑起來，各種活化分子的量相應(yīng)增加，氯原子取代反應(yīng)在仲氫與乙烯型氫的取代加快，1-氯丙烯、2-氯丙烯的量增加。如果溫度繼續(xù)升高，則會發(fā)生深度取代反應(yīng)，甚至氯化物裂解或嚴(yán)重結(jié)碳，降低氯丙烯含量，影響生產(chǎn)周期。氯化反應(yīng)粗氯化物組成與反應(yīng)溫度關(guān)系見圖1。

圖1 反應(yīng)溫度與粗氯化物組成關(guān)系

從圖1來看，反應(yīng)溫度低于485℃時，3-氯丙烯收率低于80%，同時低沸物和高沸物含量較高，隨著溫度的升高，3-氯丙烯的收率逐漸提高，低沸物和高沸物含量逐漸降低；當(dāng)溫度高于500℃時，3-氯丙烯收率逐漸下降。綜合考慮，當(dāng)反應(yīng)溫度保持在485～495℃時，3-氯丙烯收率較高，而且低沸物和高沸物含量較低。

由圖1可知，溫度的控制對氯化反應(yīng)3-氯丙烯收率極其重要。在反應(yīng)物料進(jìn)入反應(yīng)器前保持適宜的溫度是極其必要的，因此，在物料進(jìn)入反應(yīng)器前預(yù)先預(yù)熱丙烯以控制反應(yīng)器適宜的溫度，丙烯預(yù)熱的目的主要有2方面：第一是增加反應(yīng)的活化分子量，加快反應(yīng)速度；第二是保持反應(yīng)器內(nèi)穩(wěn)定的高溫。

據(jù)統(tǒng)計，2016年氯化反應(yīng)3-氯丙烯平均收率為81.9%，和先進(jìn)技術(shù)水平有一定差距。統(tǒng)計一個運行周期內(nèi)3-氯丙烯收率隨時間的變化，其結(jié)果見表1。

表1 氯化反應(yīng)3-氯丙烯收率與運行時間關(guān)系%

從表1來看，隨著運行時間的逐漸延長，氯化反應(yīng)3-氯丙烯收率逐漸降低，運行周期91～100天，收率已降至81.24%，當(dāng)運行周期在101～110天，收率已降至80.98%。其原因是丙烯與氯氣高溫氯化過程中會產(chǎn)生副反應(yīng)導(dǎo)致氯化物裂解結(jié)碳，在反應(yīng)器、換熱器上逐漸積碳，隨著運行時間延長，積碳越來越多，換熱效果逐漸降低，預(yù)熱溫度也逐漸下降，副反應(yīng)隨預(yù)熱溫度的降低而逐漸增多。因此，為了確保氯化反應(yīng)3-氯丙烯收率較高，采取以下措施：（1）滿負(fù)荷穩(wěn)定運行，嚴(yán)格控制運行周期在90～100天，到期及時清碳；（2）在運行周期1～50天內(nèi)，由于氯化系統(tǒng)潔凈，換熱效果好，丙烯預(yù)熱溫度高，副反應(yīng)少，反應(yīng)收率高，控制反應(yīng)溫度為488～493℃。在運行周期51～100天內(nèi)，氯化系統(tǒng)已開始結(jié)碳，換熱效果有所下降，丙烯預(yù)熱溫度隨之下降，導(dǎo)致反應(yīng)原料在入口處形成的相對低溫度區(qū)域更大，生成1，2-二氯丙烷等高沸物增加。此時應(yīng)適當(dāng)增加氯氣的量，最終盡量確保反應(yīng)終點溫度維持不變，使3-氯丙烯收率保持不變。通過采取這些措施后，氯化反應(yīng)3-氯丙烯收率有了顯著提高。

2.1.2 噴嘴質(zhì)量及安裝順序的影響

除了反應(yīng)工藝條件影響氯化反應(yīng)3-氯丙烯收率外，氯氣噴嘴質(zhì)量及安裝順序?qū)?-氯丙烯收率及運行周期也有較大的關(guān)系。氯氣噴嘴質(zhì)量好壞直接影響噴嘴使用壽命，進(jìn)而影響收率和運行周期。另外，噴嘴安裝順序?qū)?-氯丙烯收率也有較大關(guān)系。2016年3月，8 000 t I套氯化反應(yīng)系統(tǒng)清碳維修后運行近1個月便出現(xiàn)了異常情況，丙烯預(yù)熱溫度下降較快，氯化反應(yīng)收率快速下降2%。停車后檢查發(fā)現(xiàn),反應(yīng)器中氯氣噴嘴偏離混合器中心，進(jìn)而造成氯氣從噴嘴進(jìn)入反應(yīng)器分布不均勻，引起局部氯氣過濃，氯化反應(yīng)劇烈，不僅增加了副反應(yīng)的發(fā)生，而且氯化系統(tǒng)結(jié)碳較多，影響換熱器換熱效果，進(jìn)而降低預(yù)熱溫度，影響氯化反應(yīng)收率。

經(jīng)分析，反應(yīng)器噴嘴偏離混合器中心的原因是由于維修工人在安裝反應(yīng)器噴嘴時，先將喉管安裝在反應(yīng)器上，再將噴嘴插入喉管，這樣有時會造成噴嘴中心與喉管中心不在同一條直線上，進(jìn)而造成氯氣從噴嘴進(jìn)入反應(yīng)器后在反應(yīng)器內(nèi)分布不均勻，局部氯氣過濃，氯化反應(yīng)副反應(yīng)增加，氯丙烯收率隨之下降。氯化反應(yīng)器內(nèi)部結(jié)構(gòu)示意圖見圖2。

圖2 氯化反應(yīng)器內(nèi)部示意圖

針對以上情況采取以下措施：（1）氯化裝置每次檢修更換噴嘴時，專業(yè)人員首先檢查噴嘴質(zhì)量，確保無任何缺陷；（2）調(diào)整噴嘴安裝順序，并在喉管內(nèi)部焊接了1個套管，使套管的中心和喉管的中心在一直線上。安裝時，先將噴嘴插入喉管內(nèi)部的套管里，以確保噴嘴中心和喉管中心在一條直線上，再仔細(xì)檢查微調(diào)使噴嘴中心與喉管中心在同一條直線上，然后固定噴嘴，再將連接好的噴嘴和喉管連接在反應(yīng)器上，這樣就確保了噴嘴在混合器的正中心。

2.2 降低粗氯化物中丙烯含量

粗氯化物中丙烯含量多少主要和冷蒸塔的操作工藝有關(guān)[2，3]，冷蒸塔的作用是將冷卻至0℃的氯化反應(yīng)產(chǎn)物（粗氯化物、HCl、過量丙烯）進(jìn)行氣液分離。塔頂用液態(tài)丙烯噴淋冷卻，使粗氯化物冷卻至塔釜，HCl和丙烯氣體從塔頂出來。在噴淋的過程中會有少量丙烯隨粗氯化物進(jìn)入塔釜，塔釜再用蒸汽加熱將粗氯化物中夾帶的丙烯蒸出。冷蒸塔塔釜溫度控制非常重要，既要有效控制粗氯化物中丙烯量，又要避免粗氯化物汽化從塔頂出來進(jìn)入后處理系統(tǒng)。通過長期探索冷蒸塔溫度和粗氯化物中丙烯含量的關(guān)系，結(jié)果表明，控制冷蒸塔頂溫度在（-32±2）℃，塔底溫度在 57～60℃時，可使粗氯化物中丙烯含量低至0.2%以下。

2.3 提高3-氯丙烯在精餾過程中的收率

氯丙烯裝置丙烯消耗除與氯化反應(yīng)收率有很大的關(guān)系外，也和精餾過程中氯丙烯的收率有關(guān)。據(jù)統(tǒng)計，去年精餾裝置產(chǎn)出的低沸物中，3-氯丙烯平均含量為8.19%，高沸物中3-氯丙烯平均含量為2.2%，3-氯丙烯殘留量均偏高，進(jìn)而影響3-氯丙烯產(chǎn)量，導(dǎo)致丙烯消耗偏高。

2.3.1 降低低沸物中3-氯丙烯殘留量

針對低沸物中殘留3-氯丙烯較多的問題進(jìn)行分析，氯精塔即脫輕塔是1999年改進(jìn)設(shè)計的，當(dāng)時氯丙烯產(chǎn)品含量要求是≥95%，因此，氯精塔設(shè)計也是按95%的含量來設(shè)計的。隨著精細(xì)化工的不斷發(fā)展，對氯丙烯產(chǎn)品質(zhì)量要求越來越高，含量要求達(dá)到98%～99%。由于氯精塔設(shè)計能力不能滿足生產(chǎn)98%～99%產(chǎn)品要求，在實際操作中發(fā)現(xiàn)，要提高其含量，就必須確保氯精塔塔釜中低沸物含量小于0.2%，這樣勢必要提高氯精塔塔釜溫度，塔釜溫度提高導(dǎo)致頂部出來的低沸物中夾帶大量氯丙烯，低沸物中3-氯丙烯含量高達(dá)78%左右，夾帶大量3-氯丙烯的低沸物需再次進(jìn)入回收塔進(jìn)行回收。

大量3-氯丙烯進(jìn)入回收塔相對降低了低沸物含量，影響回收塔的分離效率，進(jìn)而造成低沸物中3-氯丙烯殘留量偏高。經(jīng)分析，低沸物主要成分是2-氯丙烯，沸點為 22.65 ℃，3-氯丙烯的沸點 44.6 ℃，兩者性質(zhì)相似，揮發(fā)度接近，不易分離。因此，欲降低低沸物中3-氯丙烯殘留量就必須提高回收塔分離效率。

提高回收塔分離效率的主要措施：（1）增加回收塔高度，增加填料量，提高氣液傳質(zhì)效果，此項投資較大，不宜實現(xiàn)；（2）更換填料型號，增加填料比表面積，提高氣液傳質(zhì)效果，進(jìn)而提高回收塔分離效率。而回收塔也是1999年設(shè)計改進(jìn)的，設(shè)計時是氯精塔備用塔，進(jìn)料為粗氯化物。由于粗氯化物中含有較多的碳雜質(zhì)，所以全塔采用50×50×1.5的增強(qiáng)聚丙烯鮑爾環(huán)填料，填料高度27 m，理論板是30塊。目前主要用于回收低沸物中3-氯丙烯，無固體雜質(zhì)。因此，欲對回收塔的精餾段填料重新選型以提高其分離效率。不同規(guī)格增強(qiáng)聚丙烯鮑爾環(huán)填料主要技術(shù)參數(shù)見表2。

表2 增強(qiáng)聚丙烯鮑爾環(huán)填料主要技術(shù)參數(shù)

從表2來看，不同規(guī)格的填料有不同的比表面積和等板高度。比表面積越大，氣液接觸面積越大，氣液傳質(zhì)效果越好。等板高度又稱理論板當(dāng)量高度，指填料層的一段高度，其效果與一層理論塔板相等，等板高度的值愈小，說明塔內(nèi)這一段的傳質(zhì)效果愈佳。

經(jīng)查閱大量的文獻(xiàn)資料[4]和多次技術(shù)論證，把回收塔精餾段的填料更換為25×25×1的鮑爾環(huán)填料以增加填料比表面積，提高氣液傳質(zhì)效果，提餾段填料仍采用50×50×1.5的鮑爾環(huán)填料，經(jīng)計算此時回收塔理論板數(shù)為45塊。

另外，在精餾分離過程中，回流比是精餾操作和控制的重要參數(shù)，回流比是回收塔頂返回塔內(nèi)的回流液流量L與塔頂產(chǎn)品流量D的比值，即R=L/D?；亓鞅鹊拇笮s過程的分離效果和經(jīng)濟(jì)性有著重要影響。對于從塔頂?shù)玫疆a(chǎn)品的精餾塔而言，適當(dāng)增大回流比，可以提高產(chǎn)品質(zhì)量，但卻要降低塔的生產(chǎn)能力，增加蒸汽和冷卻水的消耗。降低回流比，則塔板液相減少，氣液傳質(zhì)不好，造成塔底重組份帶到塔頂，嚴(yán)重時造成塔頂產(chǎn)品質(zhì)量不合格。

因此，在回收塔運行過程中適當(dāng)加大塔釜蒸汽量，增加塔釜物料蒸發(fā)量，適當(dāng)增大塔頂回流量，通過增大回流比來提高低沸物質(zhì)量即降低3-氯丙烯殘留量。

采取以上措施后，低沸物中3-氯丙烯殘留量由8.16%下降至5%以下，有效地降低了低沸物中3-氯丙烯殘留量。

2.3.2 降低高沸物中3-氯丙烯殘留量

針對高沸物中殘留3-氯丙烯較多的問題進(jìn)一步優(yōu)化DD塔工藝條件，將DD塔塔釜放料溫度由90℃提高到95℃，這樣可進(jìn)一步降低塔釜高沸物中夾帶的3-氯丙烯，使高沸物中3-氯丙烯含量由原來的 2.2%降至 1.5%以下。

2.4 減少丙烯排空

在裝置運行過程中，丙烯排空發(fā)生的主要原因：（1）丙烯回收系統(tǒng)壓力高，為了裝置安全運行，丙烯需排空；（2）裝置非計劃停車檢修較多，丙烯排空較多；（3）停車檢修時未對排空丙烯進(jìn)行回收。逐一分析其原因并采取針對性措施盡量降低丙烯排空頻次。

2.4.1 降低丙烯回收系統(tǒng)壓力

經(jīng)過對裝置系統(tǒng)分析，影響丙烯回收系統(tǒng)壓力的因素有丙烯罐液位、回收丙烯冷凝溫度、壓縮機(jī)運行工況、丙烯罐進(jìn)料量、新進(jìn)丙烯溫度等。逐一分析和研究這些影響因素，并在裝置運行時逐一跟蹤驗證，最終得到如下結(jié)論：丙烯罐液位控制在40%～60%；回收丙烯冷凝溫度控制在18～22℃；裝置盡量開大壓縮機(jī)運行；丙烯進(jìn)料量保持在 0.8～1.2 t/h；新進(jìn)丙烯溫度的影響主要在夏季，丙烯部分汽化所致。在夏季進(jìn)丙烯時，白天氣溫高盡量少進(jìn)，晚上氣溫下降時盡量多進(jìn)，可避免丙烯回收系統(tǒng)壓力高的現(xiàn)象。

2.4.2 減少非計劃停車次數(shù)

通過對歷年裝置非計劃停車統(tǒng)計表明，設(shè)備腐蝕引起的非計劃停車占總停車次數(shù)90%以上。裝置腐蝕性較大的主要原因是水堿洗、壓縮機(jī)系統(tǒng)除酸不充分，回收罐pH值長期在5～7，而pH值是反映裝置腐蝕性強(qiáng)弱的特征數(shù)據(jù)，其不僅表明壓縮機(jī)、丙烯回收系統(tǒng)腐蝕性較強(qiáng)，而且會對氯化裝置換熱設(shè)備造成腐蝕，通過與同類裝置工藝對比來看，裝置的缺陷主要有：（1）水堿洗系統(tǒng)塔頂噴淋量過小，洗滌除酸不充分；（2）裝置水堿洗系統(tǒng)堿洗塔塔底出料管管徑小，洗滌液出料量小，無法滿足增加塔頂噴淋量的要求；（3）裝置冷蒸塔頂溫度控制偏高，易將氯化物帶入從塔頂出來的回收丙烯中；（4）由于壓縮機(jī)二級洗滌塔塔內(nèi)填料直徑大，填料比表面積小，造成塔內(nèi)回收丙烯洗滌不充分。

針對這些缺陷采取以下措施：提高水堿洗系統(tǒng)和丙烯系統(tǒng)洗滌效果，減少設(shè)備腐蝕，進(jìn)而減少非計劃停車。

（1）對部分工藝管線和設(shè)備要求進(jìn)行優(yōu)化。主要是將水堿洗系統(tǒng)堿洗塔塔底出料管進(jìn)行更換：將塔底出料管管徑由DN50改為DN80，以增大洗滌液出料量，滿足增加塔頂噴淋量的要求。將堿洗塔流量計更換較大的量程流量計，以滿足增加堿洗塔流量的要求。將水堿洗系統(tǒng)堿洗塔加高2 m。將壓縮機(jī)系統(tǒng)二級出口洗滌塔填料由?50改為?38。將壓縮機(jī)系統(tǒng)二級出口洗滌塔分布器內(nèi)圓孔孔徑由?20改為?15，并增加圓孔分布密度。

（2）對部分工藝控制指標(biāo)進(jìn)行調(diào)優(yōu)。主要有：冷蒸塔頂溫度由原來的-25～-30℃調(diào)整為-30～-35℃；水洗二塔水洗量由原來的2 m3/h提高到3.5 m3/h；尾洗塔水洗量由原來的1.5 m3/h提高到2.5 m3/h；堿洗塔流量由原來的8 m3/h提高到15 m3/h；一級出口洗滌塔堿含量控制由原來的2%～6%調(diào)整到4%～6%，同時確保洗滌塔堿流量控制在40 m3/h以上；二級出口洗滌塔堿含量控制由原來的5%～10%調(diào)整到7%～10%，同時確保洗滌塔堿流量控制在45 m3/h以上。

通過采取以上措施，丙烯回收罐pH值提至7～10，大大降低了設(shè)備腐蝕，非計劃停車次數(shù)由原來的 20次/年降低至 2～4次/年。

2.4.3 排空丙烯的回收

丙烯排空造成的損耗主要發(fā)生在壓縮機(jī)二級出口的丙烯回收系統(tǒng)和丙烯貯罐，這部分丙烯排空損耗每年高達(dá)20 t。以前壓縮機(jī)二級出口系統(tǒng)檢修時，需對系統(tǒng)丙烯通過聯(lián)網(wǎng)排空管排放，燃燒后排放到大氣中，既浪費大量丙烯，又不利于環(huán)境保護(hù)。若對排空丙烯進(jìn)行回收即可有效減少丙烯損耗。參照同類裝置經(jīng)驗和多次研究論證，將壓縮機(jī)二級出口的回收冷凝器氣相管和丙烯貯罐氣相管引入壓縮機(jī)一級進(jìn)氣口，這樣當(dāng)壓縮機(jī)二級出口系統(tǒng)進(jìn)行排空時，可通過壓縮機(jī)一級進(jìn)口進(jìn)行回收，有效減少裝置丙烯損耗，見圖3。

圖3 壓縮機(jī)二級出口排空改進(jìn)示意圖

通過以上改進(jìn)后，當(dāng)丙烯二級出口系統(tǒng)檢修需排空丙烯，首先關(guān)閉聯(lián)網(wǎng)排空總閥，打開進(jìn)入一級進(jìn)口的閥門，將排空丙烯從壓縮機(jī)一級進(jìn)口進(jìn)入丙烯回收系統(tǒng)進(jìn)行回收利用，這樣可有效降低丙烯排放量。

3 改進(jìn)效果

通過以上改進(jìn)，對裝置運行情況進(jìn)行了跟蹤和統(tǒng)計，并和改進(jìn)前進(jìn)行了對比，其結(jié)果見表3。

從表3看出，氯化反應(yīng)3-氯丙烯收率比改進(jìn)前有較大幅度提高，粗氯化物中丙烯含量、低沸物和高沸物中3-氯丙烯殘留量也有所下降，3-氯丙烯收率由81.9%提高至82.96%，丙烯平均含量由0.52%下降至0.08%；低沸物中3-氯丙烯殘余量由8.19%降低至3.16%；高沸物中3-氯丙烯殘余量由2.2%降至 1.7%。

表3 裝置產(chǎn)品質(zhì)量對比表

從生產(chǎn)統(tǒng)計數(shù)據(jù)來看，丙烯消耗比改進(jìn)前下降12.2 kg/t，按氯丙烯年產(chǎn)量 1.8 萬t計算，年節(jié)約丙烯219.6 t，丙烯價格按0.5萬元/t計算，年創(chuàng)效益109.8 萬元。

4 結(jié)論

通過優(yōu)化反應(yīng)控制、提高噴嘴安裝質(zhì)量、降低粗氯化物中丙烯殘留量和副產(chǎn)物中3-氯丙烯殘留、減少丙烯排空損失等措施來降低裝置丙烯消耗，丙烯消耗比改進(jìn)前下降12.2 kg/t，提高了裝置經(jīng)濟(jì)技術(shù)水平。

丙烯單耗雖然有了較大幅度的下降，但是裝置產(chǎn)品質(zhì)量距國內(nèi)先進(jìn)水平還是有一定的差距，下一步還會繼續(xù)優(yōu)化改進(jìn)工藝，提高裝置產(chǎn)品質(zhì)量。

［1］鄭 建，揭宏洋，張 殿.氯丙烯回收系統(tǒng)改造.中國氯堿，2007（08），32-35.

［2］陳珍民.氯丙烯生產(chǎn)中的技術(shù)難題的解決對策.中國氯堿，2013（09），18-19.

［3］陳珍民.降低能耗，提高氯丙烯生產(chǎn)效益.中國氯堿，2007（07），31-33.

［4］朱開宏.化工計算手冊.第二版，北京：中國石化出版社，2005，23-34.

Discussion on factors affecting the propylene consumption of chloropropene production

HAO Xin-bing

（The Epoxy Resin Division of Bailing Petrochemical，Yueyang 414014，China）

By analyzing the problem which exists in the production of 3-chloropropene plant，the factors which affect the propylene consumption of 3-chloropropene production have been found，We analyzed these factors and took corresponding measures to improve.The techno-economic level of 3-chloropropene plant was improved greatly.

3-chloropropene；propylene；distillation；measure

TQ325.1+4

B

1009-1785(2017)10-0024-05

2017-08-28