泵業(yè)公司組裝車間的精益改善

賈舒媛，黃 麗，納建會(huì)，杜 倩，文嘉雨

（攀枝花學(xué)院，四川 攀枝花 617000）

泵業(yè)公司組裝車間的精益改善

賈舒媛，黃 麗，納建會(huì)，杜 倩，文嘉雨

（攀枝花學(xué)院，四川 攀枝花 617000）

在深入調(diào)研的基礎(chǔ)上，采用取次小值法對(duì)實(shí)測(cè)數(shù)據(jù)進(jìn)行處理，發(fā)現(xiàn)泵業(yè)組裝車間包裝段存在的不平衡問(wèn)題，應(yīng)用5W1H提問(wèn)技術(shù)對(duì)包裝段的流程程序進(jìn)行優(yōu)化重組，應(yīng)用裝配線平衡法對(duì)該包裝段進(jìn)行平衡設(shè)計(jì)，改變了此組裝車間生產(chǎn)布局的不合理性，消除了浪費(fèi)，降低了生產(chǎn)成本，提高了線平衡率和生產(chǎn)效率。

組裝車間；包裝作業(yè)；精益改善；生產(chǎn)布局

1 背景介紹

大慶泵業(yè)集團(tuán)有限公司位于浙江省溫嶺市大溪鎮(zhèn)，主營(yíng)業(yè)務(wù)有泵及控制設(shè)備、風(fēng)機(jī)、電機(jī)、發(fā)電機(jī)等制造和銷售。該集團(tuán)泵業(yè)組裝車間包裝段配置作業(yè)人員5人，日均出勤時(shí)間8.5h（其中上午和下午各休息10min，下午下班前6S活動(dòng)15min）。當(dāng)前客戶日均需求570臺(tái)/d，組裝最大日產(chǎn)能590臺(tái)/d，包裝最大日產(chǎn)能396臺(tái)/d。由于該流水線包裝能力小于組裝能力，因此包裝段采用批量包裝作業(yè)模式，造成中間在制品堆積嚴(yán)重，日均堆積數(shù)量200個(gè)/d。

2 流水線布局及分析

該集團(tuán)泵業(yè)組裝車間流水線分為組裝線和包裝線兩個(gè)工段，其中包裝段由五個(gè)工位組成。包裝段經(jīng)常停線，并且作業(yè)沒(méi)有標(biāo)準(zhǔn)，因人而異的波動(dòng)比較大。在兩個(gè)工段中，組裝段目前采用的是批量包裝作業(yè)，由于包裝段的生產(chǎn)能力不如組裝能力，造成組裝段和包裝段的不連續(xù)，很多在制品堆積，在制品從組裝段搬運(yùn)到堆積處放置，之后再由堆積處搬運(yùn)到包裝段需要經(jīng)過(guò)兩次完全多余的搬運(yùn)，造成很大的人力浪費(fèi)。該流水線布局如圖1所示，包裝段5人作業(yè)各崗位作業(yè)內(nèi)容分配見表1[1]。

通過(guò)對(duì)包裝段五個(gè)工位的整體分析可知，此工段存在的最大問(wèn)題就是各崗位的作業(yè)分配不均衡并且人員利用率很低。其中Z1工位就存在多余的搬運(yùn)時(shí)間9s，產(chǎn)生很大浪費(fèi)；Z2工位是此工段的瓶頸工序，所用的時(shí)間是60s，大大高于其他的工位，使得流水線嚴(yán)重不平衡；Z3工位是花費(fèi)時(shí)間最少的，但是需要偶爾幫助Z2工位打網(wǎng)條，這樣不明確的工序定位也使得整個(gè)段不清晰，波動(dòng)較大。

圖1 流水線布局示意圖

表1 包裝段各崗位作業(yè)內(nèi)容

我們通過(guò)秒表測(cè)得每個(gè)工位的動(dòng)作連續(xù)十次所用的時(shí)間，然后分別取每個(gè)動(dòng)作十次時(shí)間中的次小時(shí)間作為各工位節(jié)拍時(shí)間，其柱狀圖如圖2所示?？梢钥闯觯麠l流水線的瓶頸工序?yàn)閆2打網(wǎng)條。其他工序相對(duì)Z2工序作業(yè)時(shí)間較短，整條流水線作業(yè)時(shí)間非常不均衡，線平衡率很低，產(chǎn)能嚴(yán)重不足[2]。

圖2 各工時(shí)節(jié)拍柱狀圖

計(jì)算得出：（1）TT=（8.5*60-2*10-15）*60/570=50“＜60”（瓶頸工序）；（2）線平衡率=（28+60+25+30+46）/60*5=63%；（3）人均小時(shí)產(chǎn)量UPPH=396/5*（8.5*60-2*10-15）/60=10個(gè)/H/人；（4）搬運(yùn)距離=3m*396個(gè)/日=1 188m/日，（5）堆積在制品WIP=200個(gè)（現(xiàn)場(chǎng)清點(diǎn)所得數(shù)據(jù)）。

3 改善方案

3.1 改善第一步-5W1H分析

針對(duì)“包裝段產(chǎn)能不足，在制品堆積”現(xiàn)象進(jìn)行“5W1H”分析[1]。

問(wèn)：為什么在制品會(huì)堆積？

答：包裝段采用批量包裝模式。

問(wèn)：為什么包裝段采用批量包裝模式？

答：組裝段和包裝段斷開生產(chǎn)。（▲實(shí)現(xiàn)一個(gè)流生產(chǎn)，取消在制品）

問(wèn)：為什么組裝段和包裝段斷開生產(chǎn)？

答：包裝段產(chǎn)能不足，包裝能力＜組裝能力。（▲提升產(chǎn)能，提高能力）

問(wèn)：為什么包裝段產(chǎn)能不足？

答：瓶頸工序節(jié)拍時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，且線不平衡。（▲降低瓶頸，平衡節(jié)拍）

問(wèn)：為什么瓶頸工序節(jié)拍時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，且線不平衡？

答：各工位作業(yè)時(shí)間分配不均，差異大。（▲工時(shí)重組，工位合并）

問(wèn)：為什么各工位作業(yè)時(shí)間分配不均，各工位作業(yè)時(shí)間差異大？

答：各工序作業(yè)時(shí)間不確定。

問(wèn)：為什么各工序作業(yè)時(shí)間不確定？

答：作業(yè)無(wú)標(biāo)準(zhǔn)。（▲制定標(biāo)準(zhǔn)，定人定崗）

3.2 改善第二步-工時(shí)重組，工位合并

由于工序1、3及4均有足夠時(shí)間接受額外工作，故將工序2里的工作時(shí)間分配至工序1、3之內(nèi)，將工序1里的工作時(shí)間分配至工序4之內(nèi)，從而工序2里的人手可調(diào)配去其它生產(chǎn)線。改善后包裝段4人作業(yè)各崗位作業(yè)內(nèi)容分配見表2。

表2 改善后各作業(yè)崗位重新分配

對(duì)比改善前后的作業(yè)分配可看出，改善后各工位得到了很大平衡，每個(gè)工位作業(yè)時(shí)間大致相近，使流水線平衡率有明顯提升。

3.3 改善第三步-制定新方案

圖3所示為改進(jìn)后的布局示意圖。改進(jìn)后，完全取消了在制品的堆積，將組裝段和包裝段連接起來(lái)，同時(shí)減少了兩次的搬運(yùn)時(shí)間。通過(guò)工序的重組減少了一個(gè)工位，同時(shí)精簡(jiǎn)了員工。

圖3 改進(jìn)后的布局示意圖

4 改善績(jī)效評(píng)價(jià)

改善后包裝線工時(shí)節(jié)拍如圖4所示。

改善效果：（1）線平衡率=（41+47+46+46）/47*4=95.7%；（2）現(xiàn)有日產(chǎn)能=3 600/47*（8.5*60-2*10-15）/60=606個(gè)＞570個(gè)；（3）人均小時(shí)產(chǎn)量UPPH=606/4/（8.5*60-2*10-15）/60=19個(gè)/H/人；（4）搬運(yùn)距離 0m；（5）堆積在制品0個(gè)[3]。

對(duì)比改善前后數(shù)據(jù)，可以清晰的看出，改善后人均小時(shí)產(chǎn)能由改善前的10臺(tái)，增加到了19臺(tái)/H/人，提升了90%；實(shí)現(xiàn)定人定崗作業(yè)，包裝作業(yè)人數(shù)由原先的5人精簡(jiǎn)到4人；組裝包裝進(jìn)行流動(dòng)作業(yè)，使地上堆積在制品由之前的200臺(tái)/天，變?yōu)?臺(tái)/天，減少了100%；取消了兩次搬運(yùn)，減少了1 188m的搬運(yùn)距離，使生產(chǎn)線更加均衡，實(shí)現(xiàn)了一個(gè)流生產(chǎn)模式，產(chǎn)能也得到了大幅的，同時(shí)更提升了員工工作積極性，團(tuán)隊(duì)作業(yè)凝聚力增強(qiáng)。

圖4 改善后包裝線工時(shí)節(jié)拍分析

[1]齊二石,等編著.現(xiàn)代工業(yè)工程與管理[M].天津:天津大學(xué)出版社,2007.

[2]易樹平,郭伏.基礎(chǔ)工業(yè)工程[M].北京:機(jī)械工業(yè)出版社,2007.

[3]張群,李鐵克,等.生產(chǎn)運(yùn)作與管理[M].北京:機(jī)械工業(yè)出版社,2015.

Lean Kaizen of Assembly Workshop of a Pump Manufacturer

Jia Shuyuan,Huang Li,Na Jianhui,Du Qian,Wen Jiayu
(Panzhihua University,Panzhihua 617000,China)

In this paper,based on an in-depth investigation,we adopted the second smallest value method to process the empirically collected data to identify the existing imbalance in the packaging section in the assembly workshop of a pump manufacturing plant,used the 5W1H technique to optimize and restructure the packaging workflow and the assembly line balancing process to redesign the packaging section,by which we removed the inefficiencies,and thus waste,in the production layout of the workshop,reduced the production cost and improved the balance rate and production efficiency of the assembly line.

assembly workshop;packaging activity;lean kaizen;production layout

F273

A

1005-152X(2017)09-0147-03

10.3969/j.issn.1005-152X.2017.09.033

2017-07-23

攀枝花學(xué)院大學(xué)生創(chuàng)新創(chuàng)業(yè)訓(xùn)練計(jì)劃項(xiàng)目資助

賈舒媛，通訊作者，女，碩士，講師，主要研究方向：工業(yè)工程、制造業(yè)信息化。