某鋼廠2號(hào)高爐大修改造的設(shè)計(jì)和實(shí)踐

余東龍

(中冶賽迪上海工程技術(shù)有限公司,上海寶山 200940)

某鋼廠2號(hào)高爐大修改造的設(shè)計(jì)和實(shí)踐

余東龍

(中冶賽迪上海工程技術(shù)有限公司,上海寶山 200940)

某鋼廠2號(hào)高爐進(jìn)行大修改造,對(duì)其高爐爐身區(qū)域變形嚴(yán)重的爐殼進(jìn)行整圈更換,并對(duì)冷卻設(shè)備、耐火材料和冷卻水系統(tǒng)等也實(shí)施了一系列優(yōu)化改造。高爐大修投產(chǎn)后指標(biāo)優(yōu)秀,取得良好的改造效果。

高爐大修;爐殼更換;優(yōu)化改造

1 引言

某鋼廠2號(hào)高爐的設(shè)計(jì)爐容為2500 m3,設(shè)計(jì)一代爐役12年,工藝裝備水平處于九十年代的先進(jìn)水平,其系統(tǒng)設(shè)備除少量關(guān)鍵設(shè)備引進(jìn)外,全部由國內(nèi)廠商制造。主要技術(shù)指標(biāo)見表1。

表1 某鋼廠2號(hào)高爐主要設(shè)計(jì)技術(shù)指標(biāo)

隨著2號(hào)高爐進(jìn)入爐役末期,各系統(tǒng)均暴露出一些問題：高爐爐腰及爐身中下部冷卻板區(qū)域的爐殼頻繁發(fā)紅,爐身下部區(qū)域沉降變形,整體沉降已達(dá)到500 mm以上,局部爐殼目測凹凸不平,經(jīng)檢測爐殼強(qiáng)度已受到影響,部分冷卻板短管法蘭相互重疊擠壓,更換困難;由于高爐已超齡服役,且爐缸熱電偶監(jiān)控點(diǎn)損壞較多。經(jīng)綜合評(píng)估,決定對(duì)高爐爐身區(qū)域進(jìn)行局部改造,對(duì)爐缸耐材進(jìn)行更換,以及對(duì)老化、失效的設(shè)備視情況進(jìn)行維護(hù)或者更新處理。

2 高爐爐身區(qū)域改造

2.1 爐身局部爐殼整圈更換

針對(duì)爐身中下部第1～26層冷卻板區(qū)域的爐殼沉降變形、強(qiáng)度下降的問題,設(shè)計(jì)對(duì)該部分爐殼進(jìn)行整體更換處理,并對(duì)已沉降的爐體進(jìn)行頂升扶正。

通過設(shè)在爐頂煤氣封罩環(huán)梁下的四個(gè)千斤頂支撐爐體,對(duì)爐身中下部爐殼及所帶設(shè)備進(jìn)行割除,新爐殼分為4段共17片,通過高爐第三、四層平臺(tái)間斜撐內(nèi)的空間進(jìn)入并就位、安裝。爐殼安裝過程示意圖見圖1～5。

2.2 爐身中下部冷卻設(shè)備改造

由于爐殼變形,導(dǎo)致原有的法蘭式銅冷卻板的短管和波紋管處出現(xiàn)漏煤氣等情況,且處理起來較困難,本次設(shè)計(jì)將整圈更換的爐殼上的冷卻板全部改為焊接式銅冷卻板,并取消磚托,從而解決爐身漏煤氣的問題。其中,第1～15層原設(shè)計(jì)為雙通道法蘭式,現(xiàn)改為焊接式雙室八通道銅冷卻板,銅板加寬,每塊板周向爐殼開孔擴(kuò)大100 mm。由于開孔增大,為保證爐殼強(qiáng)度,相應(yīng)每層銅板塊數(shù)由原來的48塊改為42塊。第16～26層改為單室六通道銅冷卻板,總計(jì)更換銅冷卻板1092塊。銅冷卻板的層間距維持原設(shè)計(jì)不變。

圖1 利用50 t爐頂行車將爐殼從出鐵廠180°側(cè)垂直吊裝到三層平臺(tái)

圖2 通過設(shè)置在三層平臺(tái)上的卷揚(yáng)機(jī)將爐殼拖至外伸平臺(tái)上

圖3 在外伸平臺(tái)上進(jìn)行滑移到八字撐位置

圖4 爐殼在框架內(nèi)通過起重設(shè)備進(jìn)行提升

新爐殼吊裝就位后,通過加熱板、千斤頂調(diào)整新舊爐殼接口以確保中心正交度,并對(duì)沉降的上部爐體進(jìn)行頂升扶正,再焊接爐殼立縫和橫縫。

圖5 爐殼通過起重設(shè)備垂直下放到安裝位置

2.3 爐身中下部耐材改造

爐身更換區(qū)域的耐材采用兩環(huán)氮化硅結(jié)合碳化硅磚外加噴涂的方式,砌磚高度至第27層冷卻板下沿。在爐殼上焊上錨固件后,先噴涂一層厚度為60 mm的CN-130G噴涂料作為隔熱層,再砌筑兩環(huán)氮化硅,結(jié)合碳化硅磚,在砌磚熱面再噴涂一層高鋁碳化硅質(zhì)噴涂料。第27層及以上未更換冷卻板區(qū)域全部采用噴涂不定形耐火材料。

3 高爐爐缸、爐腹耐材改造

由于高爐停爐前爐底、爐缸耐材的侵蝕情況還不能確定,根據(jù)爐缸耐材測溫點(diǎn)的溫度分析,初步判斷爐缸側(cè)壁侵蝕情況較為嚴(yán)重,局部耐材剩余厚度400～500 mm;而爐底耐材情況較好,碳磚的侵蝕程度應(yīng)在兩層內(nèi)。因此爐底、爐缸耐材設(shè)計(jì)如下方案：爐底原第一、二層半石墨-碳化硅磚及第三層半石墨碳磚保留,爐底第四、五層滿鋪磚采用微孔碳磚(原設(shè)計(jì)為半石墨碳磚),爐缸側(cè)壁全部更換為微孔碳磚,在碳磚內(nèi)壁澆筑一層高鋁碳化硅質(zhì)保護(hù)套。風(fēng)口組合磚采用氮化硅結(jié)合碳化硅磚。出于施工方便考慮,爐腹區(qū)域采用噴涂高鋁碳化硅質(zhì)噴涂料。爐底、爐缸至爐腹區(qū)耐材更換方案見圖6所示。

圖6 爐底、爐缸及爐腹區(qū)耐材砌筑圖

4 高爐爐身冷卻水系統(tǒng)改造

爐殼整圈更換后,更換區(qū)域的原法蘭式冷卻板更換為焊接式結(jié)構(gòu),且冷卻板塊數(shù)由每層48塊改為42塊。為使每區(qū)冷卻板的水頭數(shù)量能相互匹配,需要相應(yīng)調(diào)整水系統(tǒng)的設(shè)置。原設(shè)計(jì)水系統(tǒng)采用分區(qū)并聯(lián)供水,共分為6個(gè)區(qū),總水量2880 m3/h,水量水速略小,冷卻強(qiáng)度不足。本次改造對(duì)爐身冷卻水系統(tǒng)進(jìn)行優(yōu)化,將第16～34層冷卻板及爐身上部冷卻壁從原有純水冷卻系統(tǒng)中獨(dú)立出來,采用中壓工業(yè)水冷卻,優(yōu)化后的水系統(tǒng)見圖7所示。其中,第1～5層冷卻板設(shè)為一區(qū),第6～10層冷卻板設(shè)為一區(qū),第11～15層冷卻板為一區(qū),采用純水冷卻,每區(qū)水量960 m3/h,總水量2880 m3/h。第16冷卻板至R段冷卻壁采用工業(yè)水冷卻,其中第16～21層冷卻板為一區(qū),水量460 m3/h,第22～26層冷卻板為一區(qū),水量480 m3/h,第27～34層冷卻板為一區(qū),水量480 m3/h,爐身上部冷卻壁為一區(qū),水量540 m3/ h,總水量1960 m3/h。通過優(yōu)化改造,使單個(gè)冷卻板水頭水量提高至11.5 m3/h,水速約2.5 m/s,冷卻強(qiáng)度滿足需求。

圖7 調(diào)整后的爐身冷卻板水系統(tǒng)配置

5 其他區(qū)域改造

高爐爐頂?shù)南到y(tǒng)裝料設(shè)備(包括旋轉(zhuǎn)料罐、稱量料罐、布料溜槽等),渣處理系統(tǒng)的南北兩套轉(zhuǎn)鼓,出鐵場系統(tǒng)的主要溝系和熱風(fēng)爐系統(tǒng)的熱風(fēng)短管、波紋管等設(shè)備根據(jù)情況進(jìn)行更新或局部改造。

6 改造效果

2號(hào)高爐技術(shù)改造的整個(gè)施工工期為72天,高爐投產(chǎn)第二天鐵水質(zhì)量即達(dá)標(biāo)。高爐投產(chǎn)后第二個(gè)月的主要生產(chǎn)技術(shù)指標(biāo)見表2,全面達(dá)到高爐設(shè)計(jì)指標(biāo),改造效果良好。

Design and Practice of a Steel Plant No.2 BF Overhaul

YU Donglong
(CISDI Shanghai Engineering Co.,Ltd.,Baoshan 200940,Shanghai,China)

During overhaul of No.2 BF in a steel plant,the deformation area of furnace shell is replaced by a whole circle.A series of optimization on the cooling equipments,refractory and cooling water system have also implemented.The operation indexes are excellent after BF blow-in,the modify effect is good.

blast furnace overhaul;shell replacement;optimization modify

表2 投產(chǎn)后主要生產(chǎn)指標(biāo)

TF576

B

1001-5108(2017)04-0026-03

余東龍,工程師,主要從事高爐煉鐵工程設(shè)計(jì)方面的工作。