水電站不銹鋼復(fù)合板鋼襯制造加工技術(shù)

陳文松

（中藍(lán)晨光化工研究設(shè)計(jì)院有限公司，四川 成都 610041）

水電站不銹鋼復(fù)合板鋼襯制造加工技術(shù)

陳文松

（中藍(lán)晨光化工研究設(shè)計(jì)院有限公司，四川 成都 610041）

通過(guò)對(duì)國(guó)內(nèi)多個(gè)水電站不銹鋼復(fù)合鋼襯的制作工藝總結(jié)，從復(fù)合不銹鋼板材料特性、瓦片壓制、卷板工藝、拼對(duì)組裝、焊接工藝、部件總拼裝等方面介紹了不銹鋼復(fù)合鋼襯制作加工技術(shù)。該技術(shù)成熟穩(wěn)定，已成功運(yùn)用于國(guó)內(nèi)多個(gè)大型水電站工程。

不銹鋼復(fù)合鋼襯；制作工藝；流程；材料檢驗(yàn)；卷板拼裝；焊接

1 概述

不銹鋼復(fù)合板是以碳鋼基層與不銹鋼覆層結(jié)合而成的復(fù)合板鋼板[1]。它的主要特點(diǎn)是通過(guò)爆炸、軋制、爆炸-軋制等方法使碳鋼和不銹鋼形成牢固的冶金結(jié)合，可以進(jìn)行熱壓、冷彎、切割、焊接等各種加工，具有良好的工藝性能。不銹鋼復(fù)合板的基層材料可以使用 Q235B、C，Q345A、B、C，Q345R，Q245R，15CrMoR等各種普通碳素結(jié)構(gòu)鋼、低合金鋼和壓力容器專用鋼。覆層材料可以使用 06Cr19Ni10、022Cr17Ni12Mo2奧氏體不銹鋼和022Crl9Ni5Mo3 Si2N、022Cr22Ni5Mo3N(2205)、022Cr25Ni7Mo4N(2507)雙相不銹鋼等各種牌號(hào)的不銹鋼。不銹鋼復(fù)合板作為一種經(jīng)濟(jì)型材料，廣泛應(yīng)用于冶金、石化、化工、食品、水利行業(yè)等諸多領(lǐng)域。

目前國(guó)內(nèi)三峽、溪洛渡、向家壩等水電站大壩泄水、排沙鋼襯均采用不銹鋼復(fù)合板。

與傳統(tǒng)的碳鋼鋼襯相比，不銹鋼復(fù)合鋼襯在下料、壓制卷板、焊接等工藝上具有鮮明特點(diǎn)，易切削冷加工和冷彎成型，焊接性能好。通過(guò)對(duì)國(guó)內(nèi)多個(gè)水電站工程中不銹鋼復(fù)合板鋼襯制作工藝的總結(jié)，從復(fù)合不銹鋼板材料特性、瓦片壓制、卷板工藝、拼對(duì)組裝、焊接工藝、部件總拼裝等方面精心組織研究，形成了不銹鋼復(fù)合鋼襯制作加工法。該技術(shù)成熟穩(wěn)定，安全可靠，已成功運(yùn)用于溪洛渡大壩深孔鋼襯制作、三峽排沙鋼襯管制作工程。

2 技術(shù)特點(diǎn)

通過(guò)制定合理的施工工藝流程，布置合理的施工設(shè)備，可以保證鋼襯制作的連續(xù)性、高效性及安全性。

不銹鋼復(fù)合鋼襯制作采用瓦片冷壓成形，可以有效防止基材與復(fù)材結(jié)合處發(fā)生脫落或產(chǎn)生應(yīng)力裂紋。

鋼襯拼裝時(shí)利用胎膜進(jìn)行組拼、焊接，能大量節(jié)省拼裝時(shí)間，保證其組拼質(zhì)量以及減少在焊接過(guò)程中產(chǎn)生的變形。

制定合理的焊接工藝，防止焊接過(guò)程中在熱影響區(qū)造成馬氏體硬化組織，保證焊縫熔合區(qū)具有良好的組織與性能。

3 制作工藝介紹

在車間搭設(shè)鋼襯的組拼平臺(tái)，設(shè)置龍門吊專門用于鋼襯的組拼。

復(fù)合鋼襯下料時(shí)根據(jù)訂貨時(shí)不銹鋼復(fù)合板的寬度按最大利用率原則進(jìn)行排板和下料，用數(shù)控等離子切割機(jī)進(jìn)行切割，并在刨邊機(jī)上加工拼接焊縫坡口。鋼襯筋板與隔板都用數(shù)控切割機(jī)下料，對(duì)下料尺寸及形位公差進(jìn)行嚴(yán)格控制。

在油壓機(jī)上用胎模壓制鋼襯瓦片兩端的弧度，再在卷板機(jī)上卷制成型。用樣板逐段檢查瓦片弧度。瓦片卷制通過(guò)嚴(yán)格控制卷壓次數(shù)來(lái)控制復(fù)合鋼板延伸率。

將制造合格的鋼襯瓦片，隔板及筋板三種部件在專設(shè)胎具上進(jìn)行組拼，鋼襯組裝時(shí)以復(fù)層為基準(zhǔn)，防止錯(cuò)邊過(guò)大影響復(fù)層焊接質(zhì)量。筋板、隔板的尺寸曲線要與鋼襯弧面曲面吻合，對(duì)超差弧度進(jìn)行修正，以防止拼焊時(shí)鋼襯瓦片間焊接變形及鋼襯反復(fù)卷壓后的時(shí)效應(yīng)變。

組拼完成且驗(yàn)收合格后方可進(jìn)行焊接，焊接在胎膜上進(jìn)行。焊接順序?yàn)橄群富鶎?，再焊過(guò)渡層，最后焊復(fù)層。

4 施工工藝流程及操作要點(diǎn)

本工藝以在水電站鋼襯中廣泛采用的雙相不銹鋼復(fù)合鋼板為例，這種鋼板以4 mm厚的雙相不銹鋼022Crl9Ni5Mo3Si2N作為復(fù)材，20 mm厚的低合金鋼Q345B作為基材的復(fù)合鋼板。水電站鋼襯一般分為圓形鋼襯、方形管襯、圓變方鋼襯、弧形鋼襯（護(hù)角）等幾種。

4.1 不銹鋼復(fù)合鋼襯制作流程

以溪洛渡深孔不銹鋼復(fù)合鋼襯為例，鋼襯制作流程圖見圖1：

圖1 鋼襯制作工藝流程圖

4.2 操作要點(diǎn)

4.2.1 原材料檢驗(yàn)[1,2]

每批鋼材入庫(kù)驗(yàn)收時(shí)，先查驗(yàn)產(chǎn)品質(zhì)量證明書，無(wú)誤后按GB/T7734-2015和GB/T8165-2008標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行超聲波探傷抽查、100%外觀質(zhì)量檢查以及力學(xué)性能（拉伸、冷彎、沖擊）檢測(cè)，合格后方可投入使用。

復(fù)合鋼板的級(jí)別為Ⅰ級(jí)，即不論采用何種復(fù)合工藝，復(fù)合板結(jié)合率應(yīng)為100%。

復(fù)合板的厚度、寬度、長(zhǎng)度、不平度等尺寸偏差應(yīng)符合GB/T8165-2008標(biāo)準(zhǔn)要求。

復(fù)合鋼板表面質(zhì)量要求為：表面（基層、復(fù)層）不得有氣泡、結(jié)疤、裂紋、夾渣、折迭等缺陷，且不允許有明顯凹凸不平。經(jīng)復(fù)合熱處理整平后的復(fù)合鋼板的不平度＜4mm/m，且＜1/50斜度。

4.2.2 鋼襯瓦塊加工制作

（1）鋼板平板

經(jīng)過(guò)檢查合格的鋼板在下料前按照工藝要求進(jìn)行平板。采用卷板機(jī)平板，平板后鋼板整體平面度≤5mm。

（2）畫線

下料人員根據(jù)施工圖紙利用粉線劃出切割線、坡口角度及其基準(zhǔn)線（單節(jié)鋼襯中心線），檢驗(yàn)合格后，在鋼板上打樣沖并用油漆筆標(biāo)注水流方向、分孔、分節(jié)編號(hào)，然后切割下料。卷制瓦塊考慮到卷制時(shí)鋼板延伸率，一般下料時(shí)長(zhǎng)度方向比理論值小6mm，寬度方向比理論值小2～3mm進(jìn)行控制。

（3）切割

1）切割及坡口制備在具有足夠剛度的切割平臺(tái)上進(jìn)行，為確保切割精度，切割平臺(tái)平面度允差一般不超過(guò)2mm。

2）采用等離子切割機(jī)進(jìn)行切割，鋼板復(fù)層面朝上時(shí)進(jìn)行切割。由于割炬切割鋼板將產(chǎn)生3～5mm的熔寬，故切割后要留半個(gè)沖眼。另外，切割鋼板的切斷口表面形位公差及表面粗糙度達(dá)到以下要求：切斷面光滑、整齊、無(wú)毛刺；厚度方向的垂直度公差不大于厚度的1/10，且不大于2.0 mm；切割面的熔渣、毛刺和缺口，用砂輪磨去，切割后的邊緣不得有裂紋、夾層和夾渣等缺陷。

3）按工藝要求用刨邊機(jī)加工坡口，砂輪機(jī)磨除坡口部位的滲碳層。

4）筋板與隔板用數(shù)控切割機(jī)下料，用壓力機(jī)校正，其平面度允差不大于2 mm，側(cè)彎小于3 mm。

（4）鋼襯壓制與卷板

該工序適應(yīng)于圓管、圓變方鋼管（鋼襯漸變段）及弧形鋼襯（護(hù)角）。

1）圓管、弧形鋼襯（護(hù)角）

①先在油壓機(jī)上用胎模壓制瓦片兩端的弧度，再在卷板機(jī)上卷制到接近的弧形輪廓面。

②卷板方向應(yīng)和鋼板的壓延方向一致，卷板中不能碰損不銹鋼表面。瓦塊卷板時(shí)采用小進(jìn)輥量，反復(fù)多次卷制，并經(jīng)常用弧度樣板檢查其半徑R值達(dá)到吻合度≤0.5mm，卷制好的瓦塊在自由狀態(tài)下直立于平臺(tái)上用標(biāo)準(zhǔn)檢查樣板檢查瓦塊弧度，當(dāng)弧形瓦塊出現(xiàn)樣板間隙超差，在預(yù)制的弧形胎膜上進(jìn)行調(diào)校，合格后才進(jìn)行拼裝。

③護(hù)角鋼襯先卷制到接近的橢圓輪廓面后，再在油壓機(jī)上按瓦片上平行的素線逐段按橢圓表面形狀予以壓制校正。當(dāng)壓制的橢圓輪廓達(dá)到設(shè)計(jì)要求后，用標(biāo)準(zhǔn)檢查樣板逐段檢查其弧度，曲弧表面的局部不吻合值不大于2mm，弧曲面的扭曲值不大于1.5mm[3]。

④卷板時(shí)需要瓦塊長(zhǎng)度進(jìn)行精確控制，以控制管節(jié)組裝后周長(zhǎng)，保證相鄰管節(jié)坡口的錯(cuò)牙值在許可范圍。瓦塊長(zhǎng)度控制的關(guān)鍵在控制卷板鋼板延伸率。卷板時(shí)記錄好卷板往返的次數(shù)，根據(jù)卷板后的尺寸和卷板前的尺寸進(jìn)行比較，確定鋼板的延伸率，對(duì)后續(xù)的板材的下料尺寸進(jìn)行相應(yīng)調(diào)整。復(fù)合鋼板的延伸率較大，且卷板次數(shù)越多，延伸率越大。需要在校正延伸率的基礎(chǔ)上，控制卷板的次數(shù)。

2）圓變方鋼管段（漸變段）的壓制與卷板

①圓變方鋼管由直邊段和弧形段組成，在卷制和壓制時(shí)對(duì)瓦片不同區(qū)域所用的力度不相同，將造成每個(gè)瓦片卷制或壓制成形后延伸不一樣，瓦片的外形尺寸發(fā)生變化，將影響管節(jié)組裝后的節(jié)間間隙，而且管節(jié)的錯(cuò)邊、偏心等值也不易控制。

②圓變方鋼管段瓦片展開為曲型，下料時(shí)不采用機(jī)加工的方式對(duì)坡口進(jìn)行加工處理，易引起漸變段管節(jié)焊縫坡口節(jié)間間隙不均勻或間隙較大，坡口焊接采用氣刨成型。

③根據(jù)圓變方鋼管段各節(jié)的半徑大小，對(duì)半徑較大的管節(jié)進(jìn)行卷制成型，對(duì)于半徑較小管節(jié)，采用壓制成型。

④在瓦塊壓制成形前，將滾壓線劃好，滾壓線每隔20～30 mm劃一擋，壓制時(shí)從中間開始往兩邊壓．漸變段卷板半徑小的瓦塊采用模壓成型，在壓圓變方管節(jié)時(shí)為防止瓦塊壓裂，在其出口處內(nèi)壁（不銹鋼）園變直段部分，用氣刨將不銹鋼面刨去長(zhǎng)約300 mm，深6～18 mm，寬約20 mm的口子（具體見圖2），劃好的滾壓線，利用壓模和園鋼進(jìn)行壓制，壓制時(shí)輔以火焰加熱。

圖2 圓變方管節(jié)瓦塊壓制示意圖

4.2.3 鋼襯的拼裝

（1）組裝平臺(tái)及胎具設(shè)置

組裝平臺(tái)具有足夠剛度，整體平面度≤2mm。

拼裝胎具設(shè)置應(yīng)便于施工和檢查，滿足鋼襯在組裝和焊接時(shí)不同工位操作的要求[3]，見圖3。

圖3 利用胎具進(jìn)行組拼

（2）單片拼裝

適用方管段與護(hù)角鋼襯。

1）檢查筋板、隔板下料后的尺寸及形位公差[3]。將隔板與鋼襯頂緊檢查其貼合面吻合度。如間隙超過(guò)2mm，則需對(duì)隔板的弧度進(jìn)行修正，直至隔板與鋼襯內(nèi)表面吻合為止。將制造檢驗(yàn)合格的鋼襯瓦塊、隔板及筋板三種部件在專設(shè)胎具上進(jìn)行拼對(duì)。

2）拼裝時(shí)先將面板鋪設(shè)于平臺(tái)（不平度≤2 mm）上，劃出各加勁肋板組拼線，根據(jù)組拼線通過(guò)門式卡板和楔鐵控制加勁肋板與面板間隙，利用角尺控制肋板與面板的垂直度、加勁肋板間垂直度。

3）單片拼裝時(shí)記錄相鄰?fù)咂h(huán)肋板間距尺寸，并根據(jù)記錄尺寸劃線，拼裝肋板，從而保證整節(jié)拼裝時(shí)，縱縫處肋板對(duì)接時(shí)不產(chǎn)生錯(cuò)邊。

4）肋板、隔板跨鋼襯焊縫時(shí)設(shè)避焊孔，避焊孔半徑為40 mm。

5）為了減少鋼襯焊接變形量，利用門式卡板通過(guò)楔鐵把單片鋼襯立式對(duì)扣夾緊，鋼襯必須與平臺(tái)加固牢靠。

（3）單節(jié)拼裝

1）單片瓦塊驗(yàn)收合格后，根據(jù)分節(jié)接口尺寸，在已拼裝好的組裝平臺(tái)上放出管口的實(shí)樣，并標(biāo)出開口值、測(cè)點(diǎn)R值位置線、傾斜值及管節(jié)中心線。

2）方形管節(jié)拼裝：根據(jù)中心線及管口實(shí)樣將瓦塊按底襯、側(cè)襯、頂襯，依次吊、裝調(diào)整就位；檢查兩頭開口尺寸和對(duì)角線尺寸、焊縫間隙、錯(cuò)牙等，拼裝合格后同時(shí)在鋼襯兩端內(nèi)壁拼裝內(nèi)支撐，再進(jìn)行焊接，焊接完成后其余內(nèi)支撐、筋板、鋼圍帶等。

各節(jié)瓦塊在拼裝時(shí)，嚴(yán)禁采用火焰校正，盡量少使用碼子、楔鐵。

3）分段護(hù)角鋼襯組裝：在拼裝胎具平放位置將護(hù)角有關(guān)部件組裝在一起，然后根據(jù)焊接位置的需要，將拼裝好的護(hù)角旋轉(zhuǎn)到最佳焊接位置進(jìn)行焊接，制成整節(jié)護(hù)角。

4）管節(jié)組圓拼裝：鋼管組圓時(shí)不需要進(jìn)行單片拼裝，鋼襯瓦塊、隔板及筋板加工制作合格直接進(jìn)行管節(jié)組圓拼裝。

鋼襯管組圓在平臺(tái)上進(jìn)行。首先根據(jù)設(shè)計(jì)尺寸在平臺(tái)上放出實(shí)樣，包括上下管口相應(yīng)半徑值、弧度段與平板段的分界點(diǎn)，然后開始拼裝。所有尺寸檢查合格并復(fù)查水平后嚴(yán)格按焊接規(guī)范焊接。焊接完整后加裝內(nèi)支撐、筋板。

5）各道工序完成后用油漆在鋼管外壁標(biāo)明管節(jié)號(hào)數(shù)，頂、底、兩腰中心線位置及水流方向，以利于預(yù)拼裝和前方安裝。

（4）摞節(jié)拼裝

單節(jié)鋼襯打磨探傷完成后，可以根據(jù)工地起吊、運(yùn)輸能力，可以將幾個(gè)單節(jié)在車間進(jìn)行組拼，焊接。摞節(jié)組拼節(jié)數(shù)根據(jù)工地起吊條件及制作情況靈活調(diào)整，實(shí)際施工中，以2節(jié)組拼為主，3～4節(jié)組拼的也有，可以大量節(jié)省安裝工期。

4.2.4 鋼襯的焊接[4,5]

復(fù)合鋼板的焊接中過(guò)渡層的焊接尤為重要。

不銹鋼復(fù)層較基層具有低的熱導(dǎo)率 (僅為基層的1/2)，高的電阻(為基層的4倍)和較大的線膨脹系數(shù)(為基層的1.3倍)，因而過(guò)渡層焊接會(huì)引起較大的焊接變形及應(yīng)力，導(dǎo)致焊接裂紋的產(chǎn)生。而且在焊接過(guò)程中，存在不銹鋼奧氏體形成元素的稀釋問(wèn)題，影響焊縫抗腐蝕性能，同時(shí)，容易形成馬氏體淬硬組織。因此為保證焊縫性能，復(fù)合層焊接材料應(yīng)選擇比復(fù)合層鉻、鎳含量高且機(jī)械性能相當(dāng)?shù)暮笚l，而基層母材為普通低合金鋼，具有優(yōu)良的焊接性能，根據(jù)等強(qiáng)度原則選用一般的碳鋼焊條或焊絲即可。同時(shí)，嚴(yán)格控制冷卻速度，適當(dāng)控制熔合比。

（1）焊接工藝評(píng)定

復(fù)合鋼板常用的焊接方法有焊條電弧焊、鎢極惰性氣體保護(hù)焊、熔化極惰性氣體保護(hù)焊等。根據(jù)水電站不銹鋼復(fù)合鋼襯制作實(shí)際情況，鋼襯碳鋼層以采用CO2氣體保護(hù)焊（或手工電弧焊），過(guò)渡層、最終復(fù)層焊接采用手工電弧焊焊接，手工電弧可以滿足異種鋼熔合比小，稀釋率低的焊接要求。

不銹鋼復(fù)合板的焊接，依據(jù)DL 5017-2007《水利水電工程壓力鋼管制造安裝及驗(yàn)收規(guī)范》、GB/T13148-2008《不銹鋼復(fù)合鋼板焊接技術(shù)條件》及NB/T47014-2011《鋼制壓力容器焊接工藝評(píng)定》等標(biāo)準(zhǔn)的要求進(jìn)行焊接工藝評(píng)定。以雙相不銹鋼復(fù)合板為例，焊接工藝評(píng)定項(xiàng)目見表1。

工藝評(píng)定試驗(yàn)包括接頭的拉伸試驗(yàn)、彎曲試驗(yàn)、硬度試驗(yàn)及沖擊韌性試驗(yàn)和復(fù)材焊縫金相試驗(yàn)，均滿足設(shè)計(jì)及規(guī)范要求。

（2）坡口及焊接工藝參數(shù)

不銹鋼管復(fù)合鋼襯典型坡口型式參見圖4。

表1 焊接工藝評(píng)定項(xiàng)目一覽表

圖4 不銹鋼管復(fù)合鋼襯典型坡口示意圖

焊接工藝參數(shù)見表2。

（3）坡口的清理及防護(hù)

施焊前必須用角磨機(jī)對(duì)基層焊縫坡口及兩側(cè)各30 mm范圍內(nèi)的鐵銹、油污，水分等進(jìn)行清理，復(fù)層可采用丙酮清理油污等雜質(zhì)；為防止焊接飛濺物損傷復(fù)層表面，削弱復(fù)層的耐蝕性，焊前應(yīng)在坡口兩側(cè)150 mm范圍內(nèi)均勻噴灑焊接防飛濺劑。

（4）焊接程序

焊接一般程序：焊前清理→定位焊焊接→焊接→焊縫檢驗(yàn)（內(nèi)部及外部）→焊縫打磨。

復(fù)合板焊接時(shí)先焊基層，再焊過(guò)渡層，最后焊接復(fù)層。這樣可以避免復(fù)層焊縫及熱影響區(qū)發(fā)生敏化，從而提高了復(fù)層的耐蝕性。

（5）定位焊

所有定位焊均焊在復(fù)合板基層一側(cè)，焊縫厚度以4～6mm為宜，每段長(zhǎng)度50～80mm，間距300～400mm。施焊前檢查定位焊質(zhì)量，如有裂紋、氣孔及夾渣等缺陷應(yīng)清除。對(duì)一類焊縫部位的定位焊在焊接時(shí)進(jìn)行清除處理。

（6）基層的焊接

焊接基層時(shí)，其焊條不得觸及和熔化復(fù)層，焊道表面應(yīng)距復(fù)合界面1.5～2.0mm，焊縫余高小于1.5mm，超高部位需用角磨機(jī)打磨，為防止過(guò)大的焊接熱輸入量對(duì)復(fù)層金屬的影響，應(yīng)嚴(yán)格限制基層的焊接熱輸入量小于30 kJ/cm。

表2 焊接參數(shù)表

（7）過(guò)渡層及復(fù)層的焊接

必須保證過(guò)渡層的焊接厚度為2.0～3.0 mm，過(guò)渡層厚度過(guò)薄，易造成下一層焊縫的氧化；復(fù)層的焊接必須保證焊縫表面與復(fù)層表面保持平整、光滑，余高小于2 mm，焊后磨平。焊接控制規(guī)范如下：

1）焊接線能量。采用比基層焊接小的焊接熱輸入量(E＜18 kJ/cm)，采用窄道焊(焊條不擺動(dòng))進(jìn)行焊接。

2）焊接電流。選擇較小的電流(一般比碳鋼焊條低20%左右)。

3）道間溫度的控制。嚴(yán)格控制過(guò)渡層及復(fù)層焊接的道間溫度不超過(guò)60℃。

4.2.5 焊接檢驗(yàn)與缺陷返修[6]

（1）所有焊縫焊接完成后，按DL5017-2007《壓力鋼管制造，安裝及驗(yàn)收規(guī)范》中的表6.4.1中的相關(guān)規(guī)定進(jìn)行焊縫外觀檢查，合格后方可轉(zhuǎn)入無(wú)損探傷工序。

（2）焊縫無(wú)損探傷比例：一類焊縫100%超聲波探傷，抽查率或射線探傷20%；，二類焊縫50%超聲波探傷抽查率。表面裂紋檢查100%滲透探傷檢查。

（3）缺陷處理

焊縫內(nèi)部缺陷須采用碳弧氣刨或砂輪將缺陷清除干凈并用砂輪修磨成型，補(bǔ)焊前嚴(yán)格檢查確認(rèn)缺陷消除，方可以進(jìn)行返修。焊縫返修按照規(guī)定的焊接工藝進(jìn)行。

4.2.6 鋼襯的防腐

鋼襯焊縫探傷檢查合格后，將所有安裝標(biāo)識(shí)中心線及管節(jié)號(hào)進(jìn)行復(fù)查，然后將鋼襯轉(zhuǎn)防腐工序，進(jìn)行外表面防腐及內(nèi)表面焊縫打磨。

涂裝材料的使用按設(shè)計(jì)施工圖紙和生產(chǎn)廠家的說(shuō)明書進(jìn)行。

不銹鋼復(fù)合鋼襯外表面一般涂裝無(wú)機(jī)改性水泥漿，無(wú)機(jī)改性水泥漿的配比為每1 000份水泥中加入無(wú)機(jī)改性添加劑溶液40～50份，水泥標(biāo)號(hào)不低于400號(hào)。攪拌均勻后即進(jìn)行噴涂或涂刷，涂刷過(guò)程中經(jīng)常測(cè)量水泥漿厚度，涂層漏涂部位應(yīng)予修補(bǔ)。配制好的無(wú)機(jī)改性水泥漿應(yīng)在1 h左右涂刷完畢，24 h后進(jìn)行一次淋水養(yǎng)護(hù)。

要求涂層均勻，不出現(xiàn)開裂，銹斑、脫落等缺陷，主要技術(shù)性能指標(biāo)：附著力≥3.0 MPa，28 d齡期抗壓強(qiáng)度≥40 MPa。

水泥漿未干透前進(jìn)行一段時(shí)間的養(yǎng)護(hù)，避免受到雨水和其它液體的污染，更不能有人員踐踏。鋼襯防腐完畢，注意防止高溫、灼熱及不利氣候條件的有害影響。

5 結(jié)束語(yǔ)

不銹鋼復(fù)合鋼襯成熟、高效的制造加工工藝，規(guī)范了水電站不銹鋼復(fù)合鋼襯制作過(guò)程，在保證質(zhì)量的基礎(chǔ)上，節(jié)省施工工期，為水電站早日發(fā)電爭(zhēng)取了寶貴的時(shí)間，具有較大的社會(huì)效益。

該工藝工法已成功運(yùn)用三峽工程、溪洛渡水電站排沙、深孔泄水鋼襯的制造，不銹鋼復(fù)合鋼襯制造的各項(xiàng)技術(shù)質(zhì)量指標(biāo)均滿足設(shè)計(jì)及有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)程規(guī)范要求。深得業(yè)主、監(jiān)理以及其他單位的一致好評(píng)。

[1]GB/T8165-2008不銹鋼復(fù)合鋼板和鋼帶[S].

[2]GB/T7734-2015復(fù)合板超聲檢驗(yàn)方法[S].

[3]王守運(yùn).三峽泄洪深孔檢修門槽復(fù)合鋼板護(hù)角的研制[J].中國(guó)三峽建設(shè)，2001(07).

[4]NB/T47014-2011鋼制壓力容器焊接工藝評(píng)定[S].

[5]GB/T13148-2008不銹鋼復(fù)合鋼板焊接技術(shù)條件[S].

[6]DL 5017-2007水利水電工程壓力鋼管制造安裝及驗(yàn)收規(guī)范[S].

TB331

B

1672-5387（2017）08-0054-05

10.13599/j.cnki.11-5130.2017.08.016

2017-05-20

陳文松（1968-），女，高級(jí)工程師，從事壓力容器設(shè)計(jì)、設(shè)備監(jiān)造、現(xiàn)場(chǎng)施工指導(dǎo)工作。