陰極保護(hù)對(duì)管道涂層腐蝕的影響

李國磊　王希峰

【摘 要】本文通過對(duì)管道涂層局部電位、溶液pH和溶解氧濃度的測(cè)量，研究了陰極保護(hù)對(duì)管道防腐涂層下腐蝕的影響。結(jié)果表明：在管道腐蝕的早期階段，由于受幾何限制的原因，陰極保護(hù)無法保護(hù)到間隙底部的材料。陰極保護(hù)在緩解防腐涂層間隙區(qū)域腐蝕的主要方法是提高其pH。隨著距管道陽極焊點(diǎn)位置距離的增加，管道防腐涂層間隙底部需要通過陰極保護(hù)來提供更好陰極極化效果。

【關(guān)鍵詞】陰極保護(hù)；間隙腐蝕；防腐涂層

【Abstract】In this work，a test rig was developed to study the effect of cathodic protection on corrosion of pipeline steel in the crevice area under disbonded coating through the measurements of local potential，solution pH and dissolved oxygen concentration.Results demonstrated that，in the early stage of corrosion of steel，CP cannot reach the crevice bottom to protect steel from corrosion due to the geometrical limitation.The main role of CP in mitigation of sequential corrosion of steel in crevice under disbonded coating is to enhance the local solution alkalinity.With the increase of distance from the open holiday，a high cathodic polarization is required to achieve appropriate CP level at crevice bottom.

【Key words】Cathodic protection；Crevice corrosion；Polymer coating

0 綜述

管道主要通過涂層和陰極保護(hù)進(jìn)行防腐[1]。雖然涂層具有良好的防腐性能，但是當(dāng)腐蝕性氣體、水、化學(xué)物質(zhì)進(jìn)入管道與涂層間隙時(shí)，會(huì)形成容易發(fā)生腐蝕反應(yīng)的電化學(xué)環(huán)境，從而使管道涂層發(fā)生剝離[3-5]。

研究證明，陰極保護(hù)會(huì)對(duì)管道與涂層間隙的化學(xué)環(huán)境產(chǎn)生影響。例如，F(xiàn)essler等發(fā)現(xiàn)剝離的涂層間隙區(qū)域的電位總是低于施加保護(hù)的電位，陰極保護(hù)無法起到保護(hù)效果[6]；Dong等研究了涂層缺陷處鋼的局部腐蝕，斷定陰極保護(hù)影響了間隙底部的局部電化學(xué)環(huán)境和腐蝕反應(yīng)[8]；Perdomo等測(cè)定了涂層間隙內(nèi)的局部電位、溶液pH和溶解氧濃度，發(fā)現(xiàn)管道的電化學(xué)腐蝕歸因于沿著間隙逐漸變化的化學(xué)環(huán)境[3-7]；此外，Stratmann團(tuán)隊(duì)使用Kelvin掃描探針研究了剝離的管道涂層，并表明涂層界面的電化學(xué)反應(yīng)導(dǎo)致了脫離[9]。管道涂層剝離時(shí)，整個(gè)界面的電位會(huì)明顯降低到非常負(fù)的數(shù)值，這是涂層間隙發(fā)生腐蝕反應(yīng)的典型特點(diǎn)。

管道涂層下的腐蝕過程通常用間隙腐蝕來模擬[10]。我們利用間隙模擬裝置通過對(duì)起局部電位、溶液pH和溶解氧濃度的測(cè)量，來研究陰極保護(hù)對(duì)涂層間腐蝕的影響，并深入分析了電化學(xué)腐蝕機(jī)理。

1 實(shí)驗(yàn)方案

從管道上切割一塊試驗(yàn)鋼片。如圖1所示，利用該裝置模擬涂層間隙腐蝕，選用飽和甘汞電極作為參比電極，鉑絲作為輔助電極。用有機(jī)玻璃和塑料薄片模擬防腐涂層，沿有機(jī)玻璃方向每隔5cm鉆3個(gè)小孔，模擬防腐涂層缺陷，并在小孔上固定微型電極。當(dāng)陰極保護(hù)施加到防腐涂層時(shí)，分別測(cè)量不同小孔處的局部電位、溶液pH和溶解氧濃度。

實(shí)驗(yàn)試劑選用濃度為0.01M和pH為6.8的硫酸鈉溶液。所有實(shí)驗(yàn)需在22℃的空氣中進(jìn)行。

2 實(shí)驗(yàn)結(jié)果

如圖2所示，防腐涂層浸泡在溶液中1h后，不同腐蝕電位條件下，防腐涂層缺陷的距離與管道局部電位、溶液pH和溶解氧濃度的函數(shù)關(guān)系。如圖2a所示，隨著防腐涂層缺陷距離的增大，局部電位也越來越大；如圖2b所示，隨著防腐涂層缺陷距離的增大溶液pH減小，且在間隙的最底部pH值最小。如圖2c所示，溶液中溶解氧的濃度為8.3mg/L，這意味著陰極保護(hù)的作用不能滲透到間隙的底部。此外，無論是否應(yīng)用了陰極保護(hù)，間隙底部的溶解氧濃度都會(huì)隨著缺陷距離的增大從8.3mg/L降低到1.0mg/L。

3 結(jié)果分析

涂層間隙的溶液pH值理應(yīng)伴隨陰極保護(hù)的增強(qiáng)而增大，如圖3b所示，電位越負(fù)溶液pH值越大。由于水不斷生成氫氧根離子，也會(huì)造成溶液pH值增大?？梢缘贸鼋Y(jié)論，提高管道涂層防腐能力的關(guān)鍵是增加涂層間隙溶液的pH。然而這會(huì)加速防腐涂層從管道上脫落[3，4，7]。因此施加陰極保護(hù)時(shí)要對(duì)涂層內(nèi)溶液的pH和涂層的剝離同時(shí)考慮。

4 結(jié)論

在鋼制管道涂層的早期腐蝕階段，由于幾何的限制陰極保護(hù)無法有效保護(hù)到涂層間隙，腐蝕優(yōu)先發(fā)生在涂層間隙內(nèi)部。隨著時(shí)間的推移涂層間隙內(nèi)溶液pH值逐漸增大，在管道較高pH值處施加陰極保護(hù)效果較差。因此陰極保護(hù)的主要作用是提高了涂層間隙溶液的pH值。

管道涂層陽極焊點(diǎn)與涂層間隙內(nèi)部的電位差總是存在的，這會(huì)影響陰極保護(hù)的效果。而隨著距涂層陽極焊點(diǎn)距離的增加，無論是否有陰極保護(hù)氧氣的濃度都會(huì)明顯下降。

【參考文獻(xiàn)】

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[責(zé)任編輯：田吉捷]