淺談西泌河水庫工程攔河大壩碾壓混凝土施工技術(shù)

王 超，李 洋，朱福余

(中國葛洲壩集團第二工程有限公司，成都，610091)

淺談西泌河水庫工程攔河大壩碾壓混凝土施工技術(shù)

王 超，李 洋，朱福余

(中國葛洲壩集團第二工程有限公司，成都，610091)

西泌河水庫攔河大壩為碾壓混凝土重力壩，壩頂全長134.7m，壩頂寬度10m，最大壩高88m，最大壩底寬度83.80m。施工過程中按照“先大壩、后溢洪道，先左岸、后右岸”施工順序，在沒有布置纜機和塔吊澆筑常態(tài)混凝土情況下，利用負(fù)壓真空溜管、鐵皮滑槽等入倉方式，均衡交替上升大壩碾壓混凝土與溢洪道常態(tài)混凝土，施工進度得到較好保證。

碾壓混凝土 施工技術(shù) 攔河大壩 西泌河水庫

1 工程概況

1.1 工程簡述

西泌河水庫攔河壩為碾壓混凝土重力壩，大壩全長134.7m，自右向左共6個壩段，其中右岸①、②壩段為非溢流壩段，長40.7m(②壩段包含引水洞進水口和沖砂底孔結(jié)構(gòu))，左岸④、⑤、⑥壩段為非溢流壩段，長64.5m，大壩非溢流壩段共長105.2m，河床③壩段為溢流壩段，長29.5mm。河床建基面高程為608.0m，壩趾齒槽高程為600.0m，最大壩高88m，河床段最大壩底寬度83.80m，大壩壩頂寬度10m，壩頂高程696.00m。

溢洪道采用壩身溢流，共設(shè)3個溢流表孔，每孔凈寬6.5m，堰頂高程681.00m，溢流堰為WES實用堰，采用挑流消能，鼻坎高程636.02m，反弧半徑R=20m，挑射角20°。沖沙底孔布置于右岸非溢流壩段，緊靠溢洪道部分，總長51.488m。沖砂底孔底板高程660.00m，孔身采用3m×4m矩形斷面，出口設(shè)弧形工作閘門一扇，末端采用挑流消能。引水發(fā)電工程取水口布置于右岸非溢流壩段，底板高程665.0m，孔身采用3m×3m矩形斷面，出口為方變圓漸變段，漸變段長度6m。

大壩誘導(dǎo)縫、基礎(chǔ)的上游端設(shè)銅止水兩道。縫面下游端643.0m以下設(shè)置塑料止水片及基礎(chǔ)塑料止水片。

圖1 大壩剖面圖

1.2 主要工程量

大壩工程主體碾壓混凝土工程量見下表1。

表1 西泌河水庫大壩碾壓混凝土設(shè)計工程量

1.3 工程主要特征

(1)大壩碾壓混凝土方量大，施工強度高。

大壩碾壓混凝土25萬m3，溢洪道常態(tài)混凝土1.1萬m3，由于西泌河水庫工程度汛方式為導(dǎo)流洞加大壩缺口過水，大部分碾壓混凝土在枯期及低溫季節(jié)進行施工，混凝土施工時段集中，最高一個月混凝土強度為4.3萬m3，月平均強度為3.2萬m3，混凝土施工強度高。

(2)大壩左右邊坡固結(jié)灌漿量多，混凝土層間鋪設(shè)冷卻水管密集，施工繁瑣。

大壩高程617m～695m左右岸坡固結(jié)灌漿共6785m，每6m就要進行固結(jié)灌漿，灌漿孔沿岸坡順流向布置，孔間距3m，入巖3m，鉆孔傾角60°，混凝土蓋厚2.7m，固結(jié)鉆孔、灌漿量較大。大壩碾壓混凝土需要鋪設(shè)冷卻水管7.5萬m，混凝土每升層1.5m就鋪設(shè)水平冷卻水管，鋪管、管路焊接費時，且影響攤鋪碾壓混凝土。

(3)沖砂底孔、取水口和溢洪道異形結(jié)構(gòu)尺寸小，碾壓與常態(tài)混凝土施工相互交織。

沖砂底孔斷面尺寸3m×4m，長34.5m，順流向結(jié)構(gòu)布置依次為喇叭口、事故平板閘門、沖砂底孔和弧形工作門。取水口斷面尺寸3m×3m，長24.5m，順流向結(jié)構(gòu)布置依次為攔污柵、喇叭口、事故平板閘門、通氣兼進人孔和漸變段。溢流壩段分三孔，四個導(dǎo)墻，溢流表孔尺寸6.5m×9m，溢流面由圓弧段、拋線段、直線段和反弧段組成。沖砂底孔、取水口和溢洪道異形結(jié)構(gòu)尺寸小、方量小，碾壓與常態(tài)混凝土施工相互交織，費工耗時。

2 主要施工技術(shù)

2.1 總施工程序

基礎(chǔ)驗收→墊層混凝土→碾壓混凝土澆筑→固結(jié)灌漿→碾壓混凝土澆筑→溢洪道常態(tài)混凝土(固結(jié)灌漿、廊道帷幕灌漿)→碾壓混凝土澆筑→溢洪道常態(tài)混凝土(固結(jié)灌漿、壩頂帷幕灌漿)

2.2 工藝程序

倉位準(zhǔn)備→拌和→運輸→入倉→攤鋪(平倉)→碾壓→檢測→切縫(設(shè)置誘導(dǎo)縫)→養(yǎng)護→下一個倉位準(zhǔn)備。上一個碾壓混凝土升程填筑完成后，沖毛，在下一個碾壓混凝土升程填筑前，用水清洗干凈倉面后，鋪設(shè)墊層料即可進行碾壓混凝土的施工。

2.3 碾壓混凝土運輸

(1)碾壓混凝土采用HL120-3F1500L型拌和樓拌制的混凝土，混凝土水平運輸采用20t自卸汽車；

(2)運輸混凝土的自卸汽車車廂底部要求光滑平整，嚴(yán)密，干凈。汽車進倉前經(jīng)沖洗平臺人工兩側(cè)沖洗輪胎，沖洗過程中控制沖洗水高度，嚴(yán)禁沖洗水濺到車箱內(nèi)。待汽車輪胎沖洗干凈，經(jīng)碎石路面脫水后入倉，以防止輪胎將污物帶入倉內(nèi)；

(3)混凝土運輸汽車在倉面上行駛速度控制在1km/h之內(nèi)，行車路線盡量避開已鋪砂漿部位，并不得有急剎車、急轉(zhuǎn)彎等有損碾壓混凝土質(zhì)量的操作。

2.4 模板安裝

(1)模板安裝是碾壓混凝土快速施工的重要環(huán)節(jié)。根據(jù)碾壓混凝土薄層連續(xù)施工特點需要，從高程613.0m開始上、下游面采用3m×2.1m的懸臂翻轉(zhuǎn)模板，采用翻轉(zhuǎn)模板施工可提高施工工效，拆、立模速度快，可滿足碾壓混凝土快速施工和外觀質(zhì)量要求；

(2)大壩豎井611.0m～643.0m高程范圍采用P3015鋼模，豎井升層隨大壩碾壓混凝土一同上升。

2.5 鋼筋安裝

大壩豎井豎向鋼筋9m長毛料可按3.5m加工，切割方便。接頭采用電弧焊焊接，鋼筋保護層用短鋼筋點焊固定控制，水平鋼筋按圖紙間距布設(shè)綁扎。

2.6 預(yù)埋件工藝

2.6.1 冷卻水管預(yù)埋

(1)冷卻水管采用公稱外徑32mm，公稱壁厚2.0mm、導(dǎo)熱系數(shù)K≥1.0W/(m·℃)的HEPE塑料管，根據(jù)圖紙在倉面蛇形布置；

(2)混凝土厚度達(dá)到1.5m高度布置一層冷卻水管，同一層中每根冷卻水管長度不超過250m，水平管距1.5m，垂直距離高溫季節(jié)1.5m或低溫季節(jié)3m；

(3)通水要求：初期通水時間20d，通水流量為20L/min～25L/min，冷卻水溫度不超過15℃，降溫速率不大于1℃/d，通水過程中，認(rèn)真作好通水的測溫工作，并認(rèn)真做好記錄；

(4)冷卻水管通水按管口標(biāo)識每12h變換一次通水流向，每天檢查通水組數(shù)、流量，檢測通水進口溫度、出口溫度和通水情況；

(5)冷卻水管保護措施：①鋪設(shè)后及時進行通水檢查，檢查通暢完畢后停止通水，待鋪設(shè)完成后繼續(xù)通水；②冷卻水管鋪設(shè)后，運輸及平倉設(shè)備不得碾壓，若設(shè)備必須經(jīng)過時，冷卻水管上部須人工覆蓋混凝土料保護或挖槽將水管埋入混凝土內(nèi)；③為防止變態(tài)混凝土加漿漿液堵塞冷卻水管管口，冷卻水管管口不要設(shè)置在變態(tài)混凝土施工區(qū)域內(nèi)，具體布置要求詳見《冷卻水管布置圖》。

2.6.2 止水(漿)片埋設(shè)

(1)橫縫止水片在焊接過程中需要鉛球控制豎向止水片鉛直，止水焊接搭接長度不少于20mm，焊接表面應(yīng)光滑、無砂眼或裂紋，不滲水；

(2)止水銅片應(yīng)安裝準(zhǔn)確、牢固，其鼻子中心線與接縫中心線偏差為±5mm，定位后應(yīng)在鼻子空腔內(nèi)填滿塑性材料；

(3)橫縫橡膠止水帶應(yīng)由模板加緊定位，連接采用硫化熱粘結(jié)，連接抗拉強度不低于母材的75%；

(4)接觸灌漿止?jié){片深入不超過15cm，止?jié){片應(yīng)對正加緊固定，不允許偏心，對接焊接時要雙面焊接，搭接長度應(yīng)符合規(guī)范要求。

2.7 碾壓混凝土施工

2.7.1 施工順序：

(1)一個倉三種混凝土：碾壓→常態(tài)混凝土鋪料→振搗→變態(tài)混凝土振搗施工；

(2)一個倉兩種混凝土：碾壓→變態(tài)混凝土振搗。

2.7.2 條帶(塊)劃分

(1)條帶寬度和長度根據(jù)倉面大小來確定，原則上條帶的劃分以不大于2h鋪料強度為原則；

(2)條帶設(shè)置10m寬、40m長。

2.7.3 卸料工藝

本工程碾壓混凝土運輸主要采用自卸汽車直接入倉方式，卸料要求做到：

(1)大倉面薄層連續(xù)鋪筑，自卸汽車卸料時，采用“退鋪法”兩點疊壓式卸料，按梅花型依次堆卸；

(2)合理的堆料及卸料高度，一般控制在1.5m以內(nèi)；

(3)為減少骨料分離，卸料點為已碾壓與未碾壓混凝土結(jié)合部位的臺階上，即“軟著陸”，再由推土機從斜面上推到斜面下進行移位式平倉；

(4)卸料盡可能均勻連續(xù)，料堆旁出現(xiàn)大骨料集中時，由人工或用其它機械將其均勻地攤鋪到未碾壓的混凝土面上；

(5)倉面較寬時，卸料平倉方向宜與水流方向垂直；倉面狹窄時，卸料平倉方向宜與水流方向平行；

(6)模板及止水附近卸料時，卸料堆邊緣與模板、止水等距離不得小于1m～2m，車尾距離模板、止水不小于2m～3m，以免引起模板、止水變位。

2.7.4 鋪料(平倉)工藝

(1)混凝土攤鋪采用串鏈攤鋪作業(yè)法，按條帶臺階式薄層攤鋪；

(2)均勻攤鋪，每一碾壓層平倉一次；

(3)鋪料厚度控制在允許偏差范圍內(nèi)，一般控制在±3cm以內(nèi)；即每層攤鋪厚度為34±3cm，壓實厚度為30cm左右；

(4)鋪料厚度控制：開倉前，由測量隊將各層鋪料層高控制線(高度35cm)用紅油漆標(biāo)在先澆混凝土面、左側(cè)岸坡坡面及模板(模板安裝校正完成后，涂刷脫模劑之前)上，每5m距離標(biāo)出一排攤鋪厚度控制線，以便控制鋪料厚度。攤鋪線標(biāo)識比要求攤鋪厚度線高出2cm，實際施工則要求露出攤鋪標(biāo)識線1cm～2cm；

(5)嚴(yán)格控制攤鋪面積，保證下層混凝土在允許層間間隔時間內(nèi)攤鋪覆蓋。并根據(jù)周邊平倉線進行拉線檢查，如有超出規(guī)定值的部位必須重新平倉，局部不平的采用人工輔助鋪平；

(6)預(yù)埋件如止水片(帶)、觀測儀器、模板、集水井等周邊采用人工鋪料，以免使預(yù)埋件損壞或移位；

(7)平倉機兩側(cè)加擋板，以減少粗骨料向兩側(cè)分散，對粗骨料集中部位采用人工處理；

(8)平倉采用推土機一堆三推，先兩側(cè)后中間。推料時從料堆底部插刀，將料堆全部推移，即移位平倉，不允許從料堆半腰插刀。平倉過程中兩側(cè)出現(xiàn)的骨料集中，應(yīng)由人工將其均勻地攤鋪到未碾壓的混凝土面上；模板周邊、止水附近等部位不得出現(xiàn)骨料集中，以免產(chǎn)生滲水通道。平倉機平倉后，要求做到平整均勻，沒有顯著凹凸起伏，不允許有較大高差懸殊，不允許有向下游傾斜和左右傾斜的坡度。

2.7.5 碾壓工藝

每個鋪筑層攤平后，按要求的碾壓遍數(shù)及時進行碾壓，碾壓要求做到：

(1)碾壓設(shè)備：徐工XD122F雙缸輪振動壓路機；

(2)振動碾行走速度控制在1.0km/h～1.5km/h(即0.3m/s～0.4m/s)。施工時振動碾的行走速度直接影響碾壓效果及壓實度；

(3)進倉碾壓前，振動碾必須在場外起振，達(dá)到正常運轉(zhuǎn)后，振動碾操作人員按要求的碾壓遍數(shù)進行工作；

(4)碾壓遍數(shù)：碾壓遍數(shù)按2-8-2控制，即先無振碾壓2遍，再有振碾壓8遍，最后無振碾壓2遍；

(5)碾壓方向：上游迎水面8m～15m范圍混凝土碾壓方向一定要垂直水流方向，其余部位碾壓方向同卸料平倉方向，碾壓混凝土采用逐條帶搭接法碾壓，碾壓條帶間的搭接寬度為20cm，接頭部位重疊碾壓寬度0.8m～1.0m。碾壓層內(nèi)鋪筑條帶邊緣，碾壓時預(yù)留20cm～30cm寬度與下一條帶同時碾壓。對條帶的開始和結(jié)束部位必須進行補碾。兩條碾壓條帶間因碾壓作業(yè)形成的高差，一般應(yīng)采取無振慢速碾壓1～2遍作壓平處理；

(6)振動碾碾不到的邊緣拐彎部位，采用小型振動碾碾壓密實，對于振動碾碾壓前后端，采用垂直原碾壓方向加振1～2遍，保證壓實容重；

(7)碾壓混凝土允許層間間隔時間：入倉混凝土拌和物從加水拌和到碾壓完畢的歷時不大于2h，若歷時超過2h的必須表面加凈漿后再碾壓；碾壓混凝土的層間允許間歇時間，控制在碾壓混凝土初凝時間內(nèi)，低溫季節(jié)不超過8h，高溫季節(jié)不超過6h；若超過允許層間間隔時間，鋪筑砂漿后再進行碾壓混凝土鋪筑；

(8)每層碾壓作業(yè)結(jié)束后，應(yīng)及時檢測混凝土的壓實度、密度，所測密度低于規(guī)定值時，應(yīng)立即重復(fù)檢測，并按要求進行補碾，補碾后仍達(dá)不到要求應(yīng)挖除處理；

(9)受氣溫、風(fēng)力等因素的影響，碾壓層面由于水分蒸發(fā)而致VC值增大，發(fā)生久壓不會泛漿的情況時，鋪灑凈漿后補碾，使碾壓表面充分泛漿；

(10)倉面的VC值動態(tài)管理，根據(jù)現(xiàn)場的氣溫、晝夜、陰晴、濕度等氣候條件適當(dāng)調(diào)整出機口VC值。以碾壓完畢混凝土層面達(dá)到全面泛漿、人在上面行走有微彈性、倉面沒有骨料集中等作為標(biāo)準(zhǔn)；

(11)碾壓完的混凝土表面應(yīng)及時覆蓋和灑水養(yǎng)護，并避免養(yǎng)護水流入正在施工的混凝土倉面。

2.7.6 檢測工藝

碾壓混凝土倉內(nèi)質(zhì)量控制直接關(guān)系到質(zhì)量的好壞，其控制主要內(nèi)容包括：VC值控制；卸料、平倉、碾壓控制；壓實度控制；澆筑溫度控制。碾壓混凝土鋪筑現(xiàn)場檢測項目和標(biāo)準(zhǔn)見表2。

表2 碾壓混凝土鋪筑現(xiàn)場檢測項目和標(biāo)準(zhǔn)

注：氣候條件變化變大(大風(fēng)、雨天、高溫)時，應(yīng)適當(dāng)增加VC值、入倉溫度的檢測次數(shù)。

2.7.7 成縫工藝

誘導(dǎo)縫具體布置要求如下：

(1)設(shè)計位置：在壩橫0+123.7m、壩橫0+95.2m、壩橫0+70.2m、壩橫0+40.7m和壩橫0+18.9m設(shè)置誘導(dǎo)縫，每個碾壓層均須切縫一次；

(2)定位：切縫前，先測量定位，拉線，沿定位線切縫，以利于混凝土成縫整齊；

(3)切縫時段：每一碾壓層碾壓完畢、經(jīng)檢測合格后，采用切縫機按照要求的縫面線進行切縫，宜在混凝土初凝前完成；

(4)切縫深度：切縫深度控制在25cm左右(壓實厚度為30cm)，不允許將碾壓層切透；

(5)施工程序：切縫施工按照“先碾壓，再切縫，然后填縫”的程序施工，即采用“先碾后切”的施工方法；

(6)填縫：成縫后，縫內(nèi)人工填塞化纖編織布，并用鋼釬(鋼棒)分層搗實，縫面埋設(shè)誤差不得大于2cm。

2.7.8 變態(tài)混凝土施工工藝

(1)鋪料：采用平倉機(推土機)輔以人工分兩次攤鋪平整，頂面低于碾壓混凝土面3cm～5cm；變態(tài)混凝土應(yīng)隨著碾壓混凝土澆筑逐層施工，層厚與碾壓混凝土相同。相鄰部位碾壓混凝土與變態(tài)混凝土施工順序為先施工碾壓混凝土、后施工變態(tài)混凝土。

(2)加漿：變態(tài)混凝土加漿是一道極其關(guān)鍵的施工工藝，直接關(guān)系到變態(tài)混凝土質(zhì)量。主要控制以下環(huán)節(jié)：

①加漿方式：主要采用“挖槽”頂部加漿法施工，以達(dá)到加漿的均勻性；

②定量加漿：目前主要采用“容器法”人工定量加漿，存在人為影響因素和難以有效控制的缺點，應(yīng)加強控制；

③加漿方法：在已經(jīng)攤鋪好的碾壓混凝土上(變態(tài)混凝土部位上)由人工采用釘耙挖槽形成或攤鋪碾壓混凝土?xí)r就攤鋪成稍低的槽狀。

(3)加漿量標(biāo)準(zhǔn)：變態(tài)水泥粉煤灰凈漿摻加量，三級配為4%，即40L/m3，二級配為6%，即60L/m3，變態(tài)后混凝土坍落度按10mm～30mm控制，含氣量按3.0%～6.0%控制?；覞{灑鋪應(yīng)均勻、不漏鋪，灑鋪時不得向模板直接灑鋪，濺到模板上的灰漿應(yīng)立即處理干凈。

(4)振搗：采用φ100mm高頻振搗器按梅花型線路有序振搗；止水片、埋件、儀器周邊采用50mm軟軸式振搗器振搗密實?；覞{摻入混凝土內(nèi)10min～15min后開始振搗，從加漿到振搗完畢應(yīng)控制在40min內(nèi)，振搗應(yīng)插入下層混凝土5cm～10cm。止水部位應(yīng)仔細(xì)振搗，以免產(chǎn)生滲水通道，同時注意避免止水變位。

(5)為保證碾壓混凝土與變態(tài)混凝土區(qū)域的良好結(jié)合，在變態(tài)混凝土振搗完成后，與碾壓混凝土結(jié)合部位搭接20cm(搭接寬度應(yīng)大于20cm)，再用手扶式振動碾進行騎縫碾壓平整(無振碾1～2遍)。

(6)輸送灰漿時應(yīng)與變態(tài)混凝土施工速度相適應(yīng)，防止?jié){液沉淀和泌水。

2.7.9 異種混凝土施工工藝

異種混凝土結(jié)合，即不同類別的兩種混凝土相結(jié)合，如碾壓混凝土與常態(tài)混凝土的結(jié)合、變態(tài)混凝土與常態(tài)混凝土的結(jié)合等。

(1)常態(tài)混凝土與碾壓混凝土交叉施工，按先碾壓后常態(tài)的步驟進行。兩種混凝土均應(yīng)在常態(tài)混凝土的初凝時間內(nèi)振搗或碾壓完畢；

(2)對于異種碾壓混凝土結(jié)合部，采用高頻插入式振搗器振搗后，再用大型振動碾進行騎縫碾壓2～3遍或小型振動碾碾壓5～8遍。

2.7.10 碾壓混凝土層面處理

碾壓混凝土層面處理是解決層間結(jié)合強度和層面抗?jié)B問題的關(guān)鍵，層面處理的主要衡量標(biāo)準(zhǔn)(尺度)是層面抗剪強度和抗?jié)B指標(biāo)。不同的層面狀況、不同的層間間隔時間及質(zhì)量要求采用不同的層面處理方式。本工程采用的碾壓混凝土層面處理方式如下：

(1)正常層面狀況(即上層碾壓混凝土在允許層間間隔時間之內(nèi)澆筑上層碾壓混凝土的層面)：

①避免層面碾壓混凝土骨料分離狀況，不讓大骨料集中在層面上，以免被壓碎后形成層間薄弱面和滲漏通道；

②層面產(chǎn)生泌水現(xiàn)象時，應(yīng)立即人工用桶、瓢等工具將水排出，并控制VC值；

③如出現(xiàn)表面失水現(xiàn)象，應(yīng)采用倉面噴霧或振動碾輪灑水濕潤；

④如碾壓完畢的層面被倉面施工機械擾動破壞，立即整平處理并補碾密實；

⑤對于上游防滲區(qū)域的碾壓混凝土層面在鋪筑上層碾壓混凝土前鋪一層水泥凈漿；

⑥碾壓混凝土層面保持清潔，如被機械油污染的挖除被污染的碾壓混凝土，重新鋪筑碾壓密實；

⑦防止外來水流入層面，并做好防雨工作。

(2)超過初凝時間的，但未終凝的層面狀況按正常層面狀況處理：鋪設(shè)5mm～15mm厚的水泥砂漿墊層。

(3)超過終凝時間的層面：超過終凝時間的碾壓混凝土層面稱為冷縫，間隔時間在15h以內(nèi)，仍以鋪砂漿墊層的方式處理；間隔時間超過15h，視同冷縫按施工縫面處理。

(4)為改善層面結(jié)合狀況，采用如下措施：

①在鋪筑面積一定的情況下，提高碾壓混凝土的鋪筑強度；

②采用高效緩凝減水劑延長初凝時間；

③縮短碾壓混凝土的層間間隔時間，使上一層碾壓混凝土骨料能夠壓入下一層，形成較強的結(jié)合面；

④提高碾壓混凝土拌和料的抗分離性，防止骨料分離及混入軟弱顆粒。

2.7.11 碾壓混凝土縫面處理

碾壓混凝土縫面處理方法與常態(tài)混凝土相同，采用如下方法：

(1)用高壓水沖毛機清除碾壓混凝土表面乳皮，使之成為毛面(以清除表面浮漿及松動骨料為準(zhǔn))；

(2)清掃縫面并沖洗干凈，在新碾壓混凝土澆筑覆蓋之前應(yīng)保持潔凈，并使之處于濕潤狀態(tài)；

(3)在已處理好的施工縫面上按照條帶均勻攤鋪一層1.0cm～2.0cm厚水泥砂漿墊層，砂漿應(yīng)均勻覆蓋整個層面，且砂漿鋪灑寬度與碾壓混凝土覆蓋寬度相同，逐條帶鋪攤，鋪漿后應(yīng)立即覆蓋碾壓混凝土。砂漿標(biāo)號比同部位混凝土標(biāo)號高一個標(biāo)號等級。

2.7.12 表面養(yǎng)護及保護工藝

(1)一般壓實后10h就進行養(yǎng)護，水平施工間歇面或冷縫面養(yǎng)護至下一層混凝土開始澆筑，側(cè)面永久暴露面養(yǎng)護時間不低于28d，棱角部位必須加強養(yǎng)護。按照規(guī)范要求，養(yǎng)護時間須比常態(tài)混凝土長；

(2)連續(xù)鋪筑施工的層面不進行濕養(yǎng)護，如果表層干燥，可用噴霧機或沖毛機適當(dāng)噴霧，以改善小環(huán)境的氣候；

(3)如低溫季節(jié)施工，每層碾壓完成應(yīng)及時鋪蓋保溫材料(2cm～3cm厚)進行防護；

(4)碾壓混凝土施工過程中應(yīng)做好防風(fēng)、雨、雪措施；

(5)混凝土強度未達(dá)到3.5MPa前運輸設(shè)備不得碾壓混凝土表面。

2.7.13 碾壓混凝土施工“一條龍”協(xié)調(diào)工藝

(1)在混凝土開倉澆筑前，根據(jù)技術(shù)措施對有關(guān)人員進行交底，使現(xiàn)場施工有序進行；

(2)施工過程中拌和站按照試驗室簽發(fā)的配料單和水工混凝土施工規(guī)范要求的衡量精度進行生產(chǎn)配料，對配料過程質(zhì)量負(fù)責(zé)，試驗室對配料單負(fù)責(zé)，并對定稱的準(zhǔn)確性、衡量精度、拌和容量、拌和時間、投料順序等負(fù)責(zé)監(jiān)督檢查；

(3)運輸能力應(yīng)與混凝土拌和、澆筑能力和倉面具體情況相適應(yīng)，安排混凝土澆筑倉位應(yīng)做到統(tǒng)一平衡，以確保混凝土質(zhì)量和充分發(fā)揮機械設(shè)備效率；

(4)運輸車輛必須掛牌，標(biāo)明混凝土種類、級配、來源，便于倉面管理。供料線運輸前將倉內(nèi)混凝土種類、各種混凝土的位置、澆筑順序、布料方向等內(nèi)容給供料線人員進行交底，使操作人員和倉面指揮人員均做到心中有數(shù)；

(5)在倉面用紅油漆畫出分區(qū)線、鋪料厚度線、碾壓層厚線、切縫線、收倉線等，使倉內(nèi)澆筑人員一目了然；

(6)工程管理部對混凝土拌和、運輸、倉面施工一條龍負(fù)責(zé)組織協(xié)調(diào)。

2.7.14 雨季施工

降雨會使混凝土的含水量加大，在混凝土表面形成徑流，造成層面灰漿、砂漿的流失，加劇混凝土的不均勻性，易形成薄弱夾層，影響混凝土的質(zhì)量。根據(jù)雨天降雨量的大小、降雨的不均勻性和突發(fā)性的暴雨等不同情況采取不同的措施。

(1)及時了解雨情和氣溫變化情況；

(2)施工現(xiàn)場備足防雨材料；

(3)組建雨季施工覆蓋、排水專業(yè)隊伍；

(4)加大碾壓混凝土的VC值；

(5)澆筑過程中遇到超過規(guī)定強度降雨量情況時，停止拌和，并盡快將已入倉的碾壓混凝土攤鋪碾壓完畢；

(6)用防雨材料遮蓋新碾壓混凝土面或未碾壓的混凝土面，防止雨水進入混凝土內(nèi)；

(7)做好施工倉面的引排水工作。

2.7.15 碾壓混凝土質(zhì)量控制

2.7.15.1 出機口的抽樣檢查與控制

(1)出機口的抽樣檢查與控制是檢查硬化混凝土質(zhì)量的技術(shù)指標(biāo)、調(diào)整VC值，是保證碾壓混凝土施工質(zhì)量的重要方法。檢驗項目和取樣次數(shù)見下表3：

表3 出機口檢驗項目和取樣次數(shù)

(2)使用引氣劑時每班取樣1～2次；

(3)方量大的碾壓混凝土取上限，反之，取下限。

2.7.15.2 出機口的VC值抽樣檢查和控制

拌和物檢測試驗方法按DL/T5150-2001《水工碾壓混凝土試驗規(guī)程》進行，其中VC值應(yīng)控制在規(guī)定的范圍內(nèi)，當(dāng)超出控制界限時，及時查明原因，調(diào)整拌和加水量，對確認(rèn)不能適應(yīng)碾壓施工的拌和物作廢料處理。碾壓混凝土是超干硬性拌和物，VC值隨放置時間的延長而增大，而且受氣溫、氣象條件影響較大。因此，不同季節(jié)和天氣情況，甚至白天和夜間施工，對VC值的要求都應(yīng)有所不同。施工時，拌和物應(yīng)按不同的情況選用不同的VC基準(zhǔn)值。

2.7.15.3 出機口拌和物含氣量的檢測和控制

對摻有引氣型外加劑的混凝土，嚴(yán)格控制混凝土的含氣量，其變化應(yīng)控制在允許偏差范圍內(nèi)。

2.7.15.4 出機口的混凝土取樣

機口抽樣是檢查硬化混凝土質(zhì)量及其均勻性的常規(guī)方法。根據(jù)DL/T5144-2001《水工混凝土施工規(guī)范》的要求，混凝土強度均勻性指標(biāo)(Cv值)以28d強度離差系數(shù)為準(zhǔn)，所以在機口除成型設(shè)計齡期的抗壓試件外，還要成型28d齡期的試件，以評定碾壓混凝土強度的均勻性，成型試件的數(shù)量按規(guī)定進行。

2.7.15.5 混凝土試件

嚴(yán)格按設(shè)計對碾壓混凝土抗?jié)B性指標(biāo)的要求，在機口適量成型抗?jié)B試件，檢驗?zāi)雺夯炷帘旧淼牟煌杆浴Ｍ瑫r結(jié)合成型彈性模量試件、極限拉伸試件等，以提供較準(zhǔn)確的變形特性參數(shù)。各種試件的制作，均按DL/T5150-2001《水工碾壓混凝土試驗規(guī)程》進行。

2.7.15.6 倉面質(zhì)量控制

碾壓混凝土澆筑倉內(nèi)的質(zhì)量控制直接關(guān)系到建筑物質(zhì)量的好壞，對整個工程的運行有重大影響。其控制主要內(nèi)容包括：拌和物干濕程度的控制；卸料、平倉、碾壓的控制；壓實度的控制。

(1)拌和物碾壓時干濕程度的控制

根據(jù)不同施工工藝條件和氣溫氣象條件所確定的基準(zhǔn)VC值，是碾壓是否密實的先決條件。為準(zhǔn)確及時掌握VC值，在澆筑地點設(shè)置VC測試儀，以便隨時測試并決定拌和物用水量的調(diào)整。在碾壓過程中，拌和物干濕是否合適，根據(jù)下述碾壓形狀進行判斷：拌和物太干時，振動碾壓3～4遍后，表面沒有明顯的灰漿泛出，并時有骨料被碾碎的現(xiàn)象，或碾壓后，混凝土表面有一些條狀裂紋；拌和物太濕時，振動碾壓1～2遍后，混凝土表面明顯有灰漿泛出，或有較多灰漿甚至骨料粘在振動輪上；當(dāng)振動碾壓3～4遍后，碾壓面明顯有灰漿泛出，表面平整有光澤，呈現(xiàn)一定的彈性，則表明拌和物干濕度適中。

在碾壓過程中發(fā)現(xiàn)拌和物干濕度不合適時，分析其原因，是加水量不當(dāng)還是因入倉后停放時間過久或運輸?shù)绕渌ば虺霈F(xiàn)不當(dāng)所造成。如因骨料含水較高造成的，及時進行拌和用水量的調(diào)整。這時用水量的調(diào)整，實際是對骨料含水量變化的適應(yīng)，并未改變混凝士的配合比；若因其他原因，如氣溫、風(fēng)速、日照變化或因拌和物入倉后未能及時碾壓，以及VC標(biāo)準(zhǔn)值選用不當(dāng)?shù)仍斐傻?，則根據(jù)具體情況重新確定機口控制的VC標(biāo)準(zhǔn)值，以滿足碾壓施工質(zhì)量要求。

(2)卸料、平倉、碾壓作業(yè)的檢查和控制

①層間結(jié)合質(zhì)量控制：層間結(jié)合質(zhì)量的好壞直接影響碾壓混凝土是否成為一個整體以及層面是否會形成滲漏通道。造成層間結(jié)合不良的原因是多方面的，其中與現(xiàn)場施工有關(guān)的主要有三個方面：層間間隔時間過長，或混凝土已凝結(jié)硬化而未做處理或處理不當(dāng)；已碾壓層面被污染或被擾動破壞；配合比和施工方法不當(dāng)，造成骨料分離，使分離粗骨料過分集中于層面、縫面。

②碾壓層面處理：碾壓層面是否需要處理，層面覆蓋標(biāo)準(zhǔn)根據(jù)《碾壓混凝土施工規(guī)范》(DL/T5112-2000)和現(xiàn)場的具體情況而確定。判斷標(biāo)準(zhǔn)以混凝土的初凝時間作為層面覆蓋的依據(jù)。當(dāng)不能保證層間的塑性結(jié)合時，按“縫”來處理。但處理方法根據(jù)不同的凝結(jié)硬化程度而不同，不同的層面、縫面處理方法是不同的，如初凝時間之內(nèi)上層可直接鋪筑，超過直接鋪筑允許時間的層面，先在層面上鋪墊層拌和物(砂漿)，再鋪筑上一層碾壓混凝土。超過了加墊層鋪筑允許時間的層面即為冷縫須按冷縫進行處理。

為防止層面破壞和污染，在倉面行駛的自卸汽車必須控制行走速度和回轉(zhuǎn)半徑，不得急剎車，以防止破壞已碾壓的層面。自卸汽車入倉前輪胎沖洗干凈，并經(jīng)過脫水后方可進入倉面，防止汽車將污物和水帶入倉面。

倉內(nèi)各種機械、設(shè)備，嚴(yán)格防止漏油，并不得在倉面直接進行可能造成油污的機械設(shè)備檢修。必須在倉面內(nèi)進行檢修時，在其底部墊一層塑料布。推土機平倉時，不得在硬化中的混凝土表面往返行走，更不得原地轉(zhuǎn)動。履帶對硬化混凝土面破壞性很大，當(dāng)出現(xiàn)外露的石子松動或破碎時，及時清除干凈后，先鋪砂漿，再鋪混凝土。碾壓面除保持清潔、無污染外，還要保持濕潤狀態(tài)，直到覆蓋上層混凝土為止。為防止層面干燥，采用噴霧等方法形成濕潤的小環(huán)境，但以不形成水滴為度。

③改善骨料分離：優(yōu)選抗分離性好的混凝土配合比；兩次薄層鋪料一次碾壓；減小卸料、裝車時的跌落和堆料高度；在拌和機口和各中間轉(zhuǎn)運料斗的出口，設(shè)置緩沖設(shè)施改善骨料分離狀況。

④及時鋪料和碾壓：混凝土拌和物入倉后，盡快攤鋪并碾壓完畢。平倉、碾壓不及時，將使倉面和拌和物暴露時間過長，表面水分蒸發(fā)，從而導(dǎo)致VC值增大，造成層間結(jié)合不良及拌和物不易碾壓密實或根本無法碾壓密實的后果。

鋪料太厚則下部不易碾壓密實，同時影響與下層混凝土的黏結(jié)；鋪料太薄則無法實現(xiàn)碾壓混凝土快速施工這一優(yōu)點。如發(fā)現(xiàn)平倉厚度不符合要求，應(yīng)及時處理。

嚴(yán)格控制砂漿和富漿墊層混凝土攤鋪厚度，杜絕碾壓時可能出現(xiàn)氣泡與水份同時冒出碾壓面的現(xiàn)象，孔隙水流容易將膠凝材料或砂帶走，形成內(nèi)部滲水通道，降低混凝土內(nèi)部抗?jié)B性能。因此砂漿或富漿墊層混凝土的攤鋪厚度必須按設(shè)計或規(guī)范要求進行。

碾壓順序、遍數(shù)、振動碾的行走速度，嚴(yán)格按現(xiàn)場工藝性試驗所確定的參數(shù)進行，質(zhì)檢人員嚴(yán)格記錄和抽查，避免漏振或過碾。

(3)壓實度的檢測與控制

碾壓混凝土的壓實度檢測采用表面型核子密度儀，表面型核子密度儀在使用之前用實際原材料配制的室內(nèi)測定的混凝土密度進行校定。剛碾壓完畢的層面由于受到擠壓后有一個反彈現(xiàn)象，因此壓實度的測試在碾壓完畢10min后進行，并將核子水分密度儀測試的結(jié)果作為壓實度的判定依據(jù)。

相對壓實度是評價碾壓混凝土壓實質(zhì)量的重要指標(biāo)，不小于理論密度的97%。碾壓混凝土壓實密度與振動碾壓遍數(shù)、振動頻率、鋪料厚度等密切相關(guān)，對碾壓作業(yè)應(yīng)進行全過程控制，保證碾壓密實。若發(fā)現(xiàn)壓實度達(dá)不到要求，必須及時進行補碾或調(diào)整施工配合比。

2.8 溢洪道常態(tài)混凝土施工

2.8.1 測量放樣

測量隊根據(jù)放樣任務(wù)單的要求，用全站儀將建筑物的平面和高程控制點放到實地上，并提供放樣單。

2.8.2 鋼筋安裝

(1)鋼筋的安裝位置、間距、保護層及各部分鋼筋的大小尺寸，均應(yīng)符合施工詳圖及有關(guān)文件的規(guī)定，鋼筋保護層按施工詳圖要求布置與預(yù)留；

(2)架立鋼筋支撐以保證位置準(zhǔn)確，確?；炷翝仓r不使結(jié)構(gòu)鋼筋變形；

(3)預(yù)先焊接鋼筋骨架，使安裝后鋼筋有足夠的剛性和穩(wěn)定性；

(4)在鋼筋架設(shè)完畢，未澆混凝土之前，須按照設(shè)計圖紙進行詳細(xì)檢查，并作好檢查記錄，合格后方能澆筑混凝土；

(5)在鋼筋架設(shè)安裝后，應(yīng)及時妥加保護，避免發(fā)生錯動和變形；

(6)在混凝土澆筑過程中應(yīng)安排值班人員注意檢查鋼筋架立位置，如發(fā)現(xiàn)變動應(yīng)及時矯正，嚴(yán)禁為方便混凝土澆筑擅自移動或割除鋼筋；

(7)直徑在25mm以下鋼筋接頭，可采用綁扎接頭，軸心受拉鋼筋接頭不得采用綁扎接頭；

(8)焊接鋼筋的接頭，應(yīng)將施焊范圍內(nèi)的浮銹、漆污、油漬等清除干凈；

(9)受力鋼筋連接采用雙面焊接，搭接長度不得小于5倍的鋼筋直徑，接頭位置相互錯開；

(10)手工電弧焊應(yīng)選用優(yōu)質(zhì)焊條，雨天焊接，必須有防雨和安全措施；

(11)鋼筋接頭應(yīng)分散布置。配置在“同一截面內(nèi)”的下述受力鋼筋，其接頭的截面面積占受力鋼筋總截面面積的百分率，應(yīng)符合下列規(guī)定：綁扎接頭，在構(gòu)件的受拉區(qū)中不超過25%，在受壓區(qū)中不超過50%；焊接與綁扎接頭距鋼筋彎起點不小于10倍鋼筋直徑，也不應(yīng)位于最大彎矩處。

2.8.3 溢流面及導(dǎo)墻模板樣架

(1)溢流面順流向模板弧形樣架采用φ20～φ22鋼筋，樣架垂直流向間距小于1.5m，弧形較大處弧形樣架控制點間距控制在60cm～80cm之間，弧形較小的位置不超過50cm，以減少弧形控制點誤差；

(2)豎向支撐立桿采用φ25鋼筋沿順流向弧形樣架控制點布置，豎向支撐應(yīng)焊接在弧形樣架下面，豎向支撐應(yīng)與弧形樣架點焊牢固，確保支撐剛度和強度滿足要求，豎向支撐與弧形間距60cm；

(3)豎向支撐立桿與溢流面鋼筋點焊固定，不允許有虛焊和漏焊現(xiàn)象；

(4)在導(dǎo)墻豎向鋼筋上焊接水平φ12鋼筋頭，控制導(dǎo)墻圓弧形模板結(jié)構(gòu)線，φ12鋼筋頭間距50cm左右。

2.8.4 溢流面及導(dǎo)墻模板安裝

(1)溢流面模板采用P3015和P1015散模，模板橫向拼裝，模板應(yīng)與順流向弧形樣架緊貼，導(dǎo)墻采用P6015鋼模；

(2)溢流面模板安裝應(yīng)由導(dǎo)墻側(cè)向中間安裝，每1.5m預(yù)留下料口，梅花形交錯布置，下料口尺寸為P3015尺寸；

(3)固定模板圍檁只布置順流向的鋼管圍檁，且圍檁長度控制在1.0m～1.5m，方便圍檁拆除；

(4)固定模板拉條垂直順流向按常規(guī)布置，順流向拉條間距可放大至2.0m左右，方便割除拉條和拆除模板；

(5)考慮混凝土上浮力不大，模板之間連接“U”形卡數(shù)量均可減少，水平向和豎向用一個“U”形卡連接即可；

(6)導(dǎo)墻混凝土升層按3m一層控制，P6015鋼模對穿拉條垂直距離70cm，水平距離100cm，模板上口用φ48鋼管鎖死，確保模板不跑模、不走樣。

2.8.5 滑槽排架搭設(shè)

(1)三個溢流表孔各布置一個滑槽，除右邊墩不布置滑槽外，兩個中墩和左邊墩各布置一個滑槽，共6個滑槽；

(2)滑槽排架均用φ48鋼管搭設(shè)，用扣件連接，在排架橫向側(cè)用鋼管斜撐加固；

(3)滑槽接料口高度宜在1.0m～1.2m，以便混凝土攪拌車下料和作業(yè)人員用鐵耙或鐵鍬下搓滯留料口混凝土料；

(4)滑槽與滑槽之間下料口距離宜按照混凝土入倉后擴展度控制為準(zhǔn)，溢洪道C30混凝土17cm～19cm，擴展度50cm左右，加上骨料塑化時受混凝土自由推動移動50cm，以及用振搗器趕料使混凝土移動60cm～70cm，兩滑槽下料口相距不超過2m～2.5m左右為宜。

2.8.6 混凝土下料

(1)混凝土下料由左岸向右岸，先堰體后導(dǎo)墻的順序進行澆筑。從每條滑槽下到倉內(nèi)混凝土料量應(yīng)均衡，防止混凝土一頭高一頭低，同時也防止混凝土因堆積過高而產(chǎn)生骨料分離現(xiàn)象；

(2)混凝土下料不得正對加固拉條、內(nèi)支撐和預(yù)埋件，混凝土下到倉內(nèi)要注意骨料壘集現(xiàn)象，特別是模板附近，一旦出現(xiàn)壘集現(xiàn)象，要及時用鐵鍬或鐵耙扒散，不允許用砂漿覆蓋壘集混凝土；

(3)對采用內(nèi)支撐加固的模板時，混凝土下料應(yīng)兩側(cè)對稱進行，當(dāng)骨料分離時，人工將大骨料分散至水泥漿較厚部位；

(4)結(jié)合倉位的結(jié)構(gòu)特點、混凝土和種類及模板的加固方式，控制好混凝土的來料速度；

(5)溢流面反挑端部用泵機下料，待反挑端部裝滿后再用軟管振搗器振搗；

(6)當(dāng)混凝土澆筑進入中午和下午氣溫較高時段時，倉面必須及時進行覆蓋保溫，尤其是接頭位置，相鄰保溫被塊之間應(yīng)搭接至少10cm以上，在下料之前移走保溫被，下料完畢后馬上進行覆蓋；

(7)如攪拌車下料混凝土偏干時，混凝土堆積滑槽內(nèi)，應(yīng)安排作業(yè)人員用鐵鍬或鐵耙將混凝土扒入倉內(nèi)，嚴(yán)禁在滑槽內(nèi)加水，同時讓攪拌車開到拌合樓加水泥漿稀釋，嚴(yán)禁在拌合樓向攪拌車內(nèi)加水；

(8)開啟攪拌車下料開關(guān)時，要控制攪拌罐速度，要勻速轉(zhuǎn)動，使混凝土均勻出料。

2.8.7 混凝土振搗

(1)混凝土入倉之后立即用φ70mm～φ100mm振搗器平倉振搗，溢流面利用模板預(yù)留孔進行振搗，其開孔間距為1.5m；

(2)振搗時振搗棒應(yīng)垂直插入，如果垂直插入操作不便時可略帶傾斜，但與水平面傾角不小于45°且每次傾斜方向應(yīng)一致；

(3)振搗器應(yīng)快插慢拔，并將其上下抽動，抽動幅度一般為5cm～10cm。振搗時不依靠外力，充分利用振搗棒自身重量進行振搗；

(4)振搗第一層混凝土?xí)r，振搗棒頭部與老混凝土面相距不應(yīng)超過5cm。振搗上層混凝土?xí)r，則應(yīng)插入下層混凝土5cm～10cm，確保上下兩層混凝土結(jié)合良好；

(5)振搗器在每一孔位振搗時間，以混凝土不再顯著下沉、水分和氣泡不再逸出并開始泛漿為準(zhǔn)。振搗時間一般為20s～30s，不得欠振或過振；

(6)對靠近模板邊的混凝土要進行二次復(fù)振，第一次振搗主要是讓混凝土泌水，將泌水用瓢舀入桶內(nèi)提出倉外后，再進行第二次復(fù)振，兩次振搗時間控制在25min～35min內(nèi)；

(7)手持振搗器的插點間距在實際操作中按30cm～50cm控制，并注意不能觸及鋼筋、模板、拉條和其它預(yù)埋件；

(8)溢流面反挑端部用φ70mm或φ50mm軟管振搗器插入振搗，反挑端部封口人工用鐵鍬撒料鋪滿，人工用鋼筋搗實，再用抹子壓實即可。

2.8.8 混凝土抹面

(1)溢洪道堰面為高速過水面，對表面質(zhì)量要求較高，施工過程中要配備專人抹面，混凝土初凝時間控制在4h～5h，在混凝土接近初凝時，混凝土表面要及時進行人工抹面、收光，確保溢流面表面平整度滿足要求；

(2)拆除后及時將模板支撐樣架割除，安排專人對混凝土表面進行抹面施工。由于倉內(nèi)仍在進行澆筑施工，為了避免水泥漿液流至已抹面的混凝土表面，應(yīng)當(dāng)及時采用土工布進行清理、圍擋；

(3)溢流面在混凝土振搗完成后，接近初凝時由反弧段最低處開始拆除模板，控制拆模時間，模板不宜過早拆除；

(4)混凝土在初凝前拆除扣模，用木抹子進行初抹，即用木抹子刮平表面，然后用木抹子反復(fù)壓實抹平；

(5)再用鐵抹子進行二次復(fù)抹。從一側(cè)向另一側(cè)反復(fù)抹平，抹子重疊處還要用抹子抹平多余灰漿，直至無抹面痕跡；

(6)最后用鐵抹子進行終抹，終抹應(yīng)在混凝土表面水分基本散失后進行，用抹子反復(fù)抹面直至混凝土表面光滑即可；

(7)如混凝土澆筑過程中泌水過多影響抹面質(zhì)量，不允許撒干水泥抹面。

2.9 負(fù)壓真空溜管施工

2.9.1 受料斗布置及受料斗立柱

(1)受料斗布置

受料斗布置在右岸非溢流1#壩段696m處，受料斗弧門開口平行于皮帶軸線方向。

(2)受料斗立柱

①受料斗立柱基礎(chǔ)尺寸為1.2m×1.2m(長×寬)，高度根據(jù)現(xiàn)場實際開挖情況定，內(nèi)部配有鋼筋，縱向鋼筋采用φ16，箍筋采用φ8，間距200mm；

②受料斗立柱基礎(chǔ)需預(yù)埋插筋，插筋為φ30圓鋼，長1m，外露0.1m，端頭進行車絲；預(yù)埋鋼板長0.4m，寬0.4m，厚20mm；

③受料斗通過立柱底部鋼板穿過預(yù)埋的φ30絲扣螺桿，用螺帽固定。

2.9.2 負(fù)壓真空溜管支撐立柱基礎(chǔ)施工

(1)對現(xiàn)場進行開挖，將受料斗基礎(chǔ)部位的浮土挖除，直至基巖面，立柱基礎(chǔ)采用C20混凝土澆筑；

(2)鉆孔。采用手風(fēng)鉆機造孔，孔徑φ50，孔深3m，0.6m×0.6m梅花形布置；

(3)桿體制安。錨桿采用φ28螺紋鋼筋，用砂輪切割機斷料，L=3.5m，規(guī)格尺寸及材質(zhì)符合設(shè)計及規(guī)范要求。錨桿體在綜合加工廠加工后運至安裝部位，采用人工插桿，錨桿外露0.5m；

(4)注漿。水泥砂漿配合比范圍按水泥∶砂=1∶1～1∶2(重量比)，水∶水泥=0.38∶1～0.45∶1(重量比)，注漿錨桿水泥砂漿的抗壓強度等級為M25；

(5)支撐立柱基礎(chǔ)預(yù)埋鋼板長0.4m，寬0.4m，厚20mm，用“Π”型鋼筋與預(yù)埋鋼板焊接。

2.9.3 負(fù)壓真空溜管支撐立柱安裝

(1)用25t汽車吊進行吊裝，支撐立柱鋼管采用φ150mm無縫鋼管，每根立柱長2.5m，每個基礎(chǔ)架設(shè)兩根立柱；

(2)支撐立柱底板與基礎(chǔ)預(yù)埋鋼板滿焊，立柱之間用L4.5×4.5×3角鋼做成剪刀撐焊接連接。

2.9.4 負(fù)壓真空溜管安裝

(1)采用φ700mm無縫鋼管作為負(fù)壓真空溜管，用25t汽車吊在右岸696m平臺進行吊裝；

(2)吊車將負(fù)壓真空溜管吊裝在支撐立柱橫向角鋼上后，用φ25mm鋼筋固定；

(3)每節(jié)負(fù)壓真空溜管長度為5m，負(fù)壓真空溜管對接前用φ16沿焊縫方向臨時固定，方便溜管對焊；

(4)負(fù)壓真空溜管口應(yīng)打磨45°坡口，以保證管口對接滿焊牢固。

3 結(jié)語

(1)改變碾壓混凝土外加劑分子結(jié)構(gòu)，延長混凝土初凝時間，同時增大拌合樓生產(chǎn)能力，增加運輸設(shè)備、平倉設(shè)備和碾壓設(shè)備，加快了入倉速度和碾壓速度，確保了碾壓混凝土施工質(zhì)量；

(2)采用公稱外徑32mm、公稱壁厚2.0mm的HEPE塑料管作為水平冷卻水管，鋪設(shè)速度快，用黑色HEPE塑料絲扣套管對接冷卻水管，方便冷卻水管連接，不影響攤鋪碾壓混凝土，在冷卻水管上松鋪30cm碾壓混凝土，機械設(shè)備往返碾壓，不損壞冷卻水管且冷卻效果較好；

(3)按照“先澆大壩，后澆溢洪道；先澆碾壓，后澆常態(tài)”的施工順序，形成大壩高、溢洪道低，利用大壩與溢洪道上下高差，采用滑槽入倉方式，解決了溢流壩段常態(tài)混凝土沒有垂直手段澆筑問題，做到了大壩碾壓混凝土與溢流壩段常態(tài)混凝土均衡上升，滿足了施工進度要求；

(4)將右岸施工道路填至676m高程，使運輸混凝土自卸車直接進入大壩左岸碾壓倉位，解決了大壩左岸碾壓混凝土澆筑問題，為大壩全線封頂?shù)於嘶A(chǔ)；

(5)在右岸邊坡架設(shè)φ700負(fù)壓真空溜管，采用負(fù)壓真空溜管技術(shù)解決了大壩右岸676m高程以上沒有道路入倉施工碾壓混凝土的問題。

王 超(1984.07-)，男，湖南衡陽人，本科，工程師，商務(wù)經(jīng)理，從事水利水電施工合同管理；

李 洋(1989.03-)，男，河南鄧州人，?？?，助理工程師，副部長，從事水利水電施工質(zhì)量管理；

朱福余(1965.04-)，男，江蘇泰興人，本科，教授級高級工程師，項目總工，從事水利水電施工技術(shù)管理。

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