淺析化工企業(yè)危險有害因素辨識方法及運(yùn)用

摘 要：為了進(jìn)一步細(xì)化化工企業(yè)各單位安全管理工作職責(zé)，及時消除事故隱患，開展危險有害因素的辨識工作勢在必行。具體將作業(yè)區(qū)域劃分為各個單元分開討論，以各個單元的要發(fā)生的某一個動作、行為或者某一因素的改變作為一個引發(fā)點，結(jié)合該單元中存在的其它影響因素，分析出該動作、事件或者變量能造成的后果及潛在的影響，以此為依據(jù)，進(jìn)一步細(xì)化、優(yōu)化職業(yè)危害的防治措施和各類應(yīng)急處置方案，明確安全設(shè)施、應(yīng)急物資和勞動保護(hù)用品種類和發(fā)放頻率，確定安全標(biāo)準(zhǔn)化檢查內(nèi)容。

關(guān)鍵詞：化工危害因素；方法；應(yīng)用

一、依據(jù)

《生產(chǎn)過程危險和有害因素分類與代碼》（GBT13861-2009）

《企業(yè)職工傷亡事故分類標(biāo)準(zhǔn)》（GB6441-86）

二、適用范圍

適用于化工企業(yè)產(chǎn)生危害影響的各個工序、崗位、人員、車間、設(shè)施等。

三、危害因素類別

根據(jù)《生產(chǎn)過程危險和有害因素分類與代碼》（GBT13861-2009），生產(chǎn)過程危險和有害因素共分為“人的因素”、“物的因素”、“環(huán)境因素”和“管理因素”。上述因素和“人、機(jī)、料、法、環(huán)”的分類基本是一致的。巡檢人員的日常作業(yè)（見表1）。

四、危害因素辨識方法

（一）專家經(jīng)驗法。對照有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、法規(guī)、檢查表或依靠分析人員的觀察分析能力，借助于經(jīng)驗和判斷能力直觀地評價對象危險性和危害性的方法。

（二）智暴法。集思廣義是頭腦風(fēng)暴（Brainstorming）意譯，可以在一個小組內(nèi)進(jìn)行，也可以由各個單位人完成，然后將他們的意見匯集起來。工作人員的會議討論在辨識工作中是必須的，此環(huán)節(jié)在本方案中執(zhí)行小組的工作中必不可少，辨識的結(jié)果也必須在最終的討論后定稿，交予審核小組進(jìn)行修正，而最終的修訂稿也同樣需要經(jīng)過專家小組的開會來最終定稿發(fā)布。

（三）德爾菲（Delphi）方法。德爾菲方法表示集中眾人智慧預(yù)測的意思，是專家估計法之—，可用于很難用數(shù)學(xué)模型描述的某些風(fēng)險的辨識中。在使用德爾菲方法時，有時還要考慮專家意見的相對重要性，對于參加預(yù)測的各個專家，由于知識結(jié)構(gòu)不同，各自意見的重要性也就不同，這可通過加權(quán)系數(shù)來解決。

（四）預(yù)先危險性分析。目前用于初始危險分析格式有列表格式和敘述性兩種，分析人員可根據(jù)需要選用其中一種或兩種格式的組合。表2為預(yù)先危險性分析表格式：

由上所述，預(yù)先危險分析應(yīng)該是在方案開發(fā)初期階段或設(shè)計階段之初完成的，主要是對設(shè)計施工階段應(yīng)當(dāng)落實的防護(hù)措施和設(shè)備設(shè)施提供依據(jù)，能夠從項目的源頭落實安全環(huán)?！叭瑫r”方針，此類資料對接下來的工作有極大的參考意義。

（五）危害分析記錄表法。危害分析記錄表運(yùn)用安全系統(tǒng)工程的方法，發(fā)現(xiàn)系統(tǒng)以及設(shè)備、機(jī)器裝置和操作管理、工藝、組織措施中的各種不安全因素，列成表格進(jìn)行分析，實際上就是危害因素辨識及其防治的項目明細(xì)表。根據(jù)危害因素辨識的記錄表就可以確定出安全檢查表的內(nèi)容。

（六）故障類型和影響分析（FMEA）。故障類型和影響分析（FMEA）是采用系統(tǒng)分割的方法，是一種歸納分析法，主要是在設(shè)計階段對系統(tǒng)的各個組成部分。FMEA也是一種自下而上的分析方法。如果對某些可能造成特別嚴(yán)重后果的故障類型單獨拿出來分析，稱為致命度分析（CA）。FMEA與CA合稱為FMECA。分析表如表3所示。

按故障可能產(chǎn)生后果的嚴(yán)重程序，可采用如下定性等級：1、安全的（一級），不需要采取措施；2、臨界是（二級），有可能造成較輕的傷害和損壞，應(yīng)采取措施；3、危險的（三級），會造成人員傷亡和系統(tǒng)破壞，要立即采取措施；4、破壞性的（四級），會造成災(zāi)難性事故，必須立即排除。

五、危險有害因素辨識方法運(yùn)用

劃分辨識單元的原則依照“從工藝流程節(jié)點的角度，以車間的建立和劃分原則為依據(jù)，并結(jié)合車間“動作”的數(shù)量和作業(yè)性質(zhì)進(jìn)行劃分?！?/p>

1、危害因素辨識內(nèi)容及范圍。現(xiàn)就辨識工作的內(nèi)容和涉及的范圍按照辨識工作的生產(chǎn)順序和邏輯順序進(jìn)行分析；2、常規(guī)或非常規(guī)活動：正常、異常、緊急“三種狀態(tài)”，過去、現(xiàn)在、將來“三種時態(tài)”以及七個方面，即機(jī)械能、電能、熱能、化學(xué)能、放射能、生物因素、人機(jī)工程因素；3、進(jìn)入作業(yè)現(xiàn)場所有人員的活動；4、作業(yè)場所內(nèi)設(shè)備活動。

六、辨識結(jié)果的危險性評價

通過各類可能事件的產(chǎn)生原因，分析各種因素的可能性大小，通過D=L·E·C·A來對某事件的危險性大小進(jìn)行定量分析。

七、危害因素辨識工作流程

（一）辨識單元的劃分和編號。按照辨識方法中的原則完成以下內(nèi)容（見表4）：

（二）辨識培訓(xùn)。對參加辨識的工作人員講解整個辨識方案和需要注意的事項。

（三）工作開展。每月第一周和第三周的三個工作日。1、通知提前一周進(jìn)行，協(xié)調(diào)好單元辨識工作人員時間來確定時間；2、準(zhǔn)備工藝設(shè)計資料、技術(shù)資料、設(shè)備資料及各類操作規(guī)程和作業(yè)指導(dǎo)；3、現(xiàn)場拍照攝像從而便于分析問題；

（四）現(xiàn)場辨識流程。1、組長組織辨識會議流程；2、可能發(fā)生動作為：巡檢、維修、特種作業(yè)、溫度壓力流量調(diào)節(jié)、加料、危險品運(yùn)輸；3、危害因素分析表（見表5、表6）。此表一式兩份，由HSE部和分廠安全管理部門入檔保管

（五）審核分析流程。1、審核小組人員對生成的所有信息進(jìn)行審核；2、審核小組對危害因素辨識信息進(jìn)行匯總；3、做好整改和回復(fù)表。

八、辨識結(jié)果的應(yīng)用

1、人員培訓(xùn)；2、日常防護(hù)；3、應(yīng)急處理。

九、附則

1、本方案由危險有害因素辨識工作小組負(fù)責(zé)解釋；2、任何單位或個人發(fā)現(xiàn)本方案中的任何缺陷或錯誤，請及時與HSE部陳延軍聯(lián)系，聯(lián)系電話：18709791875；3、本辨識方案的編制人員缺乏此類工作的經(jīng)驗，而危害因素辨識的順利進(jìn)行對于工作人員的工作經(jīng)驗有一定要求，此為本辨識方案最大不足，也是今后辨識工作的一大潛在隱患。特此說明。

十、工程量和工程款

考慮到現(xiàn)階段公司組織機(jī)構(gòu)和職責(zé)，危害因素辨識工作并非其他部門的業(yè)務(wù)內(nèi)職責(zé)，為了保質(zhì)保量的完成、結(jié)合生產(chǎn)的實際情況為了促進(jìn)工作人員的積極性，應(yīng)當(dāng)引入工程量的概念

具體方法：以總時間÷操作量×將要辨識類似單元的操作量=將要辨識類似單元的辨識總時間，依據(jù)計算結(jié)果來預(yù)測需要的總天數(shù)從而制定長期的工作計劃。

參考文獻(xiàn)：

[1]程華瑞.事故致因理論在化工企業(yè)安全評價中的應(yīng)用研究[D].太原理工大學(xué)，2013.