?；髽I(yè)自動(dòng)化改造 提升安全水平

邊姬

東北制藥集團(tuán)股份有限公司對有毒有害、易燃易爆、危險(xiǎn)工藝、重大危險(xiǎn)源等重點(diǎn)部位環(huán)節(jié)進(jìn)行自動(dòng)化改造，采用管道化運(yùn)輸、規(guī)?；a(chǎn)、連續(xù)化作業(yè)、自動(dòng)化控制、遠(yuǎn)距離監(jiān)控等方式，提升了生產(chǎn)自動(dòng)化水平，作業(yè)現(xiàn)場減少操作人員202人，人工成本降低1 000萬元/年。

東北制藥集團(tuán)股份有限公司（以下簡稱“東北制藥”）是國有控股上市公司，屬于化學(xué)制藥行業(yè)領(lǐng)域，主要經(jīng)營范圍是化學(xué)制藥、制劑、醫(yī)藥中間體、危險(xiǎn)化學(xué)品（許可范圍內(nèi)）、醫(yī)藥銷售、醫(yī)藥裝備制造等，年產(chǎn)各類化學(xué)藥品萬噸以上，年?duì)I業(yè)額超過80億元。

主要生產(chǎn)維生素C系列、磷霉素系列、氯霉素、黃連素、卡前列甲酯、左卡尼汀系列、金剛烷胺、硫糖鋁、吡拉西坦等原料藥，以及制劑、制藥機(jī)械等產(chǎn)品，安全生產(chǎn)許可證涉及生產(chǎn)丙炔醇、2-吡咯酮、1，4-丁炔二醇、中間體氫氣、丙酮、鹽酸等危險(xiǎn)化學(xué)品的原料、中間體。

改善方案

為實(shí)現(xiàn)企業(yè)可持續(xù)發(fā)展，東北制藥投入2 500萬元，對藥廠有毒有害、易燃易爆、危險(xiǎn)工藝、危險(xiǎn)化學(xué)品、重大危險(xiǎn)源等重點(diǎn)部位和關(guān)鍵環(huán)節(jié)進(jìn)行自動(dòng)化改造，采用管道化運(yùn)輸、規(guī)?；a(chǎn)、連續(xù)化作業(yè)、自動(dòng)化控制、遠(yuǎn)距離監(jiān)控等方式，實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)自動(dòng)化水平的提升，降低了安全管理成本。

磷霉素生產(chǎn)線

磷霉素生產(chǎn)線氫化崗位，原采用集裝瓶供氫，員工扳閥門操作，無法實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化控制。因氫氣與氧氣混合后，接觸火源易發(fā)生爆炸，通過此次自動(dòng)化改善，將其改為自動(dòng)輸送氫氣方式，將10臺(tái)1 m3反應(yīng)罐，改為6套3 m3的反應(yīng)罐，并配套遠(yuǎn)程控制自動(dòng)加氫系統(tǒng)，降低人員接觸可能性和生產(chǎn)安全事故發(fā)生概率。

鈉鹽崗位需在不同的設(shè)備內(nèi)進(jìn)行過濾、洗滌、干燥，不能進(jìn)行連續(xù)生產(chǎn)，經(jīng)改造建設(shè)了集產(chǎn)品洗滌、過濾、干燥程序?yàn)橐惑w的“三合一”系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)連續(xù)化生產(chǎn)。

環(huán)氧崗位用加壓轉(zhuǎn)鼓壓濾器代替原有的板框壓濾裝置。生產(chǎn)能力由6.6 t/d，提高到9 t/d，操作人員由45人減少到34人，相對減少33.3%。

合成回收崗位原采用外循環(huán)蒸發(fā)裝置的結(jié)晶罐，需要人工觀察系統(tǒng)運(yùn)行情況，人工操作、間歇操作。改善后使用可實(shí)現(xiàn)自動(dòng)操作的3臺(tái)轉(zhuǎn)鼓蒸發(fā)器和6套20 m3反應(yīng)罐。

腦復(fù)康生產(chǎn)線

腦復(fù)康生產(chǎn)線干燥崗位通過應(yīng)用1套真空密閉輸送系統(tǒng)，取消了原來的袋料裝袋、小車運(yùn)輸、人工搬運(yùn)。

酯化成鹽崗位原料采用管道輸物料，應(yīng)用3套自動(dòng)稱量裝置，取代3種原料的人工分料臺(tái)秤檢斤、裝桶搬運(yùn)、吊車輸送等人工操作。

甲苯回收崗位的3套分層罐原需要人工進(jìn)行分層操作，無自動(dòng)化控制措施，因甲苯具有毒性，人工分層操作容易對員工的身體健康產(chǎn)生危害。此次改造中，加裝了3套靜態(tài)混和反應(yīng)器后實(shí)現(xiàn)了自動(dòng)化操作，避免人員接觸甲苯。

成品包裝崗位更換了一套自動(dòng)包裝線，取代人工分裝、稱量、支箱、包裝，降低了人工分裝時(shí)出現(xiàn)工傷事故的可能性。

左卡尼汀生產(chǎn)線

左卡尼汀生產(chǎn)線成品脫水崗位采用臥式刮刀離心機(jī)取代了需要人工進(jìn)行起料的三足離心機(jī)。

氰化崗位涉及劇毒化學(xué)品生產(chǎn)，改善前使用的上出料離心機(jī)，可能造成危險(xiǎn)物料暴露，危害員工。改用下出料自動(dòng)離心機(jī)，并運(yùn)用密閉系統(tǒng)作業(yè)，減少人員與劇毒品的接觸，降低員工中毒事故發(fā)生概率和職業(yè)病危害。

液氨儲(chǔ)罐原使用的人工操作閥門，安裝了壓力與遠(yuǎn)程切斷閥聯(lián)鎖，無法實(shí)現(xiàn)濃度報(bào)警與自動(dòng)切斷聯(lián)鎖。為實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化控制，安裝了濃度報(bào)警器與消防噴淋聯(lián)動(dòng)、溫度報(bào)警與儲(chǔ)罐降溫聯(lián)動(dòng)，在生產(chǎn)車間的管路上設(shè)置氣動(dòng)切斷閥。員工可以輕松識別液氨儲(chǔ)罐的濃度超標(biāo)等危險(xiǎn)情況，并通過聯(lián)動(dòng)裝置降低濃度值、切斷生產(chǎn)車間管路，提高安全管理水平。液氨供應(yīng)站共設(shè)置11個(gè)氨氣泄漏報(bào)警探頭，分布在儲(chǔ)罐區(qū)、卸車區(qū)、液氨輸送泵房等區(qū)域。

改善效果

在改造過程中，東北制藥積極應(yīng)用“機(jī)械化換人、自動(dòng)化減人”技術(shù)，全面提升了企業(yè)的安全管控水平，降低現(xiàn)場風(fēng)險(xiǎn)，提高生產(chǎn)效率。

在安全管理上，降低了操作人員的勞動(dòng)強(qiáng)度，減少了接觸危險(xiǎn)物料的人員。同時(shí)因設(shè)備的密閉化，控制了危險(xiǎn)物料對現(xiàn)場環(huán)境的影響，降低了事故發(fā)生的概率。

從人員成本上，作業(yè)現(xiàn)場減少操作人員202人，人工成本降低1 000萬元/年。

磷霉素成品崗位原采用備料、投料、溶解、結(jié)晶、過濾、干燥、篩分等工序，需要多道人工操作，且很難保證產(chǎn)品質(zhì)量，生產(chǎn)效率低、危險(xiǎn)性高。改造后，應(yīng)用三合一裝置，實(shí)現(xiàn)密閉化，降低勞動(dòng)強(qiáng)度、提高生產(chǎn)效率、保證安全。生產(chǎn)能力也由1.4 t/d，提高到2.5 t/d，操作工由36人減少到24人。

腦復(fù)康成品崗位采用2臺(tái)全自動(dòng)臥式刮刀離心機(jī)，代替3臺(tái)平板式離心機(jī)，使產(chǎn)能增加50%左右，同時(shí)解決了異丙醇?xì)怏w濃度超標(biāo)的爆炸危險(xiǎn)性，產(chǎn)品暴露在空氣中影響質(zhì)量的問題。胺化崗位采用4臺(tái)下出料離心機(jī)，取代原來的16臺(tái)上出料離心機(jī)，實(shí)現(xiàn)了密閉化操作，減少了異丙醇的散發(fā)，降低了職業(yè)危害風(fēng)險(xiǎn)和火災(zāi)爆炸風(fēng)險(xiǎn)，操作人員也由24人減少到8人，生產(chǎn)能力增加50%。

腦復(fù)康成品外包崗位安裝全自動(dòng)包裝線，取代原來的人工手工包裝，實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化生產(chǎn)，操作人員由26人減少到14人，減輕了勞動(dòng)強(qiáng)度，提高了工作效率和質(zhì)量。

腦復(fù)康生產(chǎn)線甲苯回收崗位，原來采用水洗罐作業(yè)方式，現(xiàn)采用靜態(tài)混合器自動(dòng)化操作。生產(chǎn)能力提高1.5倍，操作人員由8人減少到4人，絕對降低率50%，解決了甲苯揮發(fā)引起中毒和火災(zāi)爆炸危險(xiǎn)的難題，提高了回收率和質(zhì)量。

腦復(fù)康、左卡尼汀等產(chǎn)品，原采用大桶裝原料、人工裝卸；現(xiàn)采用儲(chǔ)罐、管道化輸送物料，減少裝卸人員，降低勞動(dòng)強(qiáng)度，減小危險(xiǎn)物料泄漏的風(fēng)險(xiǎn)。

原來，磷霉素酯化、水解、氫化均為人工控制，主要中間體采用桶裝、人工裝卸。改造后的新線采用了自動(dòng)化控制，管道化輸送物料，消除了人員直接操作時(shí)的危險(xiǎn)性，避免發(fā)生異常時(shí)人員受到傷害。

企業(yè)內(nèi)的重大危險(xiǎn)源——液氨儲(chǔ)罐也實(shí)現(xiàn)了自動(dòng)化控制，儲(chǔ)存能力由120 t提升到180 t，相對減少操作人員1人，減少率達(dá)到50%。

組織保障

東北制藥在企業(yè)搬遷改造工作中組建搬遷改造指揮部，由總裁親自擔(dān)任總指揮，成立由專業(yè)部門、涉及改造的各車間負(fù)責(zé)人和專業(yè)技術(shù)人員組成的攻關(guān)組，并建立了相關(guān)各項(xiàng)管理制度。

對原料藥生產(chǎn)系統(tǒng)改造過程中，積極開展技術(shù)提升和安全改造，投入大量改造資金，在方案規(guī)劃、設(shè)計(jì)階段，就提出安全生產(chǎn)技術(shù)不落后的原則，在生產(chǎn)的各個(gè)環(huán)節(jié)中提升技術(shù)水平、裝備水平、控制水平，特別是在“兩重點(diǎn)一重大”等重點(diǎn)部位，由相關(guān)部門聯(lián)系設(shè)計(jì)院、生產(chǎn)單位及第三方安全評價(jià)機(jī)構(gòu)，結(jié)合國家省市相關(guān)自動(dòng)化控制的要求，在所有涉及易燃易爆危險(xiǎn)化學(xué)品部位和危險(xiǎn)工藝崗位均設(shè)置可燃?xì)怏w濃度檢測報(bào)警系統(tǒng)、火災(zāi)自動(dòng)報(bào)警系統(tǒng)，對相關(guān)危險(xiǎn)設(shè)備設(shè)置自動(dòng)停車系統(tǒng)、安全泄放系統(tǒng)等。并全面推行DCS集成控制系統(tǒng)和現(xiàn)場PLC顯示系統(tǒng)，從基礎(chǔ)上強(qiáng)化自動(dòng)化控制，提升機(jī)械化操作水平，全面推進(jìn)先進(jìn)技術(shù)、先進(jìn)裝備的應(yīng)用。

組建改造指揮部，由總裁親自擔(dān)任總指揮，成立由專業(yè)部門、涉及改造的各車間負(fù)責(zé)人和專業(yè)技術(shù)人員組成的攻關(guān)組。

在對原料藥生產(chǎn)系統(tǒng)改造工程過程中，積極開展技術(shù)提升和安全改造，投入大量改造資金，在生產(chǎn)的各個(gè)環(huán)節(jié)中提升技術(shù)水平、裝備水平、控制水平，特別是在“兩重點(diǎn)一重大”等重點(diǎn)部位，強(qiáng)化自動(dòng)化控制，提升機(jī)械化操作水平，在建設(shè)過程中，全面推進(jìn)先進(jìn)技術(shù)、先進(jìn)裝備的應(yīng)用。

作業(yè)現(xiàn)場配備了專業(yè)技術(shù)人員和安全管理人員進(jìn)行現(xiàn)場檢查和監(jiān)督，重點(diǎn)工程實(shí)行監(jiān)理制。企業(yè)還連續(xù)出臺(tái)了保障生產(chǎn)系統(tǒng)改造工程的多項(xiàng)管理制度，完善了工程安全管理和質(zhì)量管理。

編輯 畢文婷