淺析無(wú)水氟化鋁余熱利用節(jié)能技術(shù)改造

吳海峰，侯利芳

（多氟多化工股份有限公司，河南焦作454006）

工業(yè)技術(shù)

淺析無(wú)水氟化鋁余熱利用節(jié)能技術(shù)改造

吳海峰，侯利芳

（多氟多化工股份有限公司，河南焦作454006）

氟化鋁是電解鋁的重要助劑，也是近期不可替代的，為了適應(yīng)發(fā)展，順應(yīng)進(jìn)步趨勢(shì)，節(jié)能降耗、降低成本是氟化鋁生產(chǎn)企業(yè)必經(jīng)之路，目前降低能耗有兩種途徑，一是生產(chǎn)過程中減少能耗投入，二是綜合利用降低綜合消耗。多氟多化工股份有限公司就現(xiàn)有無(wú)水氟化鋁生產(chǎn)線作出了大量研究，發(fā)現(xiàn)現(xiàn)行工藝在降低投入上空間不大，綜合利用是有效方案。因此，針對(duì)公司年產(chǎn)6萬(wàn)t無(wú)水氟化鋁生產(chǎn)裝置進(jìn)行“余熱利用節(jié)能技術(shù)改造”，改造完成節(jié)省了大量電和天然氣消耗，不但不會(huì)造成新的污染，還可減少企業(yè)能源消耗，降低企業(yè)的生產(chǎn)成本，值得業(yè)內(nèi)人士借鑒。

無(wú)水氟化鋁；節(jié)能；余熱利用

能源是人類生存和發(fā)展的重要物質(zhì)基礎(chǔ)，隨著經(jīng)濟(jì)發(fā)展和經(jīng)濟(jì)規(guī)模的進(jìn)一步擴(kuò)大，能源需求還會(huì)持續(xù)較快地增加，這是當(dāng)前和今后相當(dāng)長(zhǎng)一個(gè)時(shí)期內(nèi)，制約經(jīng)濟(jì)社會(huì)發(fā)展的突出瓶頸。為緩解能源瓶頸制約，就要千方百計(jì)增加供給，但能源資源是有限的，增加供給會(huì)受到各種條件的制約，根本出路是堅(jiān)持開發(fā)與節(jié)約并舉、節(jié)能優(yōu)先的方針，大力推進(jìn)節(jié)能降耗，提高能源利用效率。作者依托多氟多化工股份有限公司年產(chǎn)6萬(wàn)t無(wú)水氟化鋁生產(chǎn)裝置“余熱利用節(jié)能技術(shù)改造”成功實(shí)施經(jīng)驗(yàn)，淺析無(wú)水氟化鋁余熱利用節(jié)能技術(shù)改造案例，供業(yè)內(nèi)人士學(xué)習(xí)和參考。

1 無(wú)水氟化鋁生產(chǎn)工序

無(wú)水氟化鋁生產(chǎn)主要分為兩個(gè)工段進(jìn)行，第一步以硫酸（100%）和螢石［w（H2O）=0.1%］為原料生產(chǎn)無(wú)水氫氟酸，第二步以無(wú)水氫氟酸和氫氧化鋁［w（Al2O3）=100%］為原料生產(chǎn)無(wú)水氟化鋁。

無(wú)水氫氟酸生產(chǎn)：水分質(zhì)量分?jǐn)?shù)為12%～15%的濕螢石通過輸送機(jī)進(jìn)入干燥爐干燥，從干燥爐出來(lái)的螢石［w（H2O）=0.1%］經(jīng)螺旋輸送機(jī)進(jìn)入反應(yīng)爐，儲(chǔ)槽的硫酸（100%）經(jīng)硫酸泵輸送到硫酸高位槽，經(jīng)過流量計(jì)計(jì)量后進(jìn)入反應(yīng)爐，螢石和硫酸在反應(yīng)爐里進(jìn)行反應(yīng)［1］，方程式如下：

反應(yīng)生成的HF在爐尾負(fù)壓風(fēng)機(jī)的作用下進(jìn)入洗滌、冷凝、精餾、脫氣等凈化除雜系統(tǒng)，制得合格的氫氟酸。

無(wú)水氟化鋁生產(chǎn)：水分質(zhì)量分?jǐn)?shù)為10%～12%的濕氫氧化鋁通過輸送機(jī)進(jìn)入干燥爐干燥，從干燥爐出來(lái)的氫氧化鋁［w（Al2O3）=100%］經(jīng)螺旋輸送機(jī)進(jìn)入流化床，在膨脹流化床反應(yīng)器中與氫氟酸進(jìn)行反應(yīng)［2］，化學(xué)反應(yīng)式為：

生成的無(wú)水氟化鋁從流化床反應(yīng)器底部流出，在回轉(zhuǎn)式冷卻爐中冷卻后進(jìn)入負(fù)壓輸送系統(tǒng)送至產(chǎn)品料倉(cāng)，從料倉(cāng)出來(lái)的產(chǎn)品經(jīng)定量包裝系統(tǒng)包裝為產(chǎn)品［3］。

工藝流程圖見圖1。

圖1 無(wú)水氟化鋁生產(chǎn)工藝流程簡(jiǎn)圖

2 技術(shù)改造方案

年產(chǎn)6萬(wàn)t無(wú)水氟化鋁生產(chǎn)裝置 “余熱利用節(jié)能技術(shù)改造”，主要包括以下兩個(gè)工段改造［4］：1）利用無(wú)水氫氟酸工段高溫尾氣余熱干燥螢石改造；2）利用無(wú)水氟化鋁工段高溫尾氣余熱干燥氫氧化鋁改造。

2.1 螢石干燥項(xiàng)目

2.1.1 現(xiàn)狀及存在問題

螢石是生產(chǎn)無(wú)水氫氟酸的主要原料，目前公司采購(gòu)的螢石水分質(zhì)量分?jǐn)?shù)為12%～15%，由于水分會(huì)使生產(chǎn)過程中設(shè)備腐蝕加劇和產(chǎn)品凈化成本增加，工藝要求螢石水分質(zhì)量分?jǐn)?shù)小于0.1%，所以螢石需要干燥后才能使用。

在干燥螢石的過程中，公司目前采用的是加熱窯分段間接加熱干燥，燃料為燃煤，由于螢石粒度較細(xì)，在干燥過程中極易粘壁，嚴(yán)重影響傳熱效果，導(dǎo)致進(jìn)入干燥爐加熱室風(fēng)溫度為550℃，干燥爐加熱室排出熱風(fēng)溫度高達(dá) 350℃，造成熱量的極大浪費(fèi)；同時(shí)從干燥爐出來(lái)的螢石物料溫度高達(dá)250℃，需要用冷卻水冷卻到常溫，然后再進(jìn)入反應(yīng)爐與硫酸反應(yīng)，造成燃料、電力等能源的浪費(fèi)。

在無(wú)水氫氟酸生產(chǎn)過程中，工藝要求反應(yīng)溫度為380～400℃，目前硫酸和螢石的料溫是通過反應(yīng)爐外面夾套內(nèi)熱風(fēng)熱量來(lái)保障的，由于硫酸和螢石反應(yīng)過程中物料的特性，反應(yīng)爐的內(nèi)壁會(huì)出現(xiàn)嚴(yán)重粘壁現(xiàn)象，造成進(jìn)入反應(yīng)爐夾套的熱風(fēng)溫度為550℃才能保證反應(yīng)溫度，而熱風(fēng)出反應(yīng)爐夾套的溫度高達(dá)450℃，熱風(fēng)所攜帶的熱量沒有利用直接排空，造成極大的浪費(fèi)。

2.1.2 改造前工藝流程

1）螢石干燥流程。螢石的干燥是通過干燥爐外面3段加熱室里的熱風(fēng)熱量來(lái)實(shí)現(xiàn)的，燃煤在3段燃燒室里與鼓風(fēng)機(jī)鼓入的空氣結(jié)合、燃燒后，高溫?zé)犸L(fēng)經(jīng)熱風(fēng)室通過干燥爐間接換熱干燥螢石后，排出的尾氣經(jīng)旋風(fēng)除塵器、脫硫尾氣處理合格后高空排放。

水分質(zhì)量分?jǐn)?shù)為12%～15%的濕螢石通過皮帶輸送機(jī)、螺旋輸送機(jī)進(jìn)入干燥爐干燥，從干燥爐出來(lái)的高溫（250℃）螢石（H2O質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.1%）經(jīng)螺旋輸送機(jī)進(jìn)入冷卻爐，物料冷卻是通過在冷卻爐外壁噴淋冷卻水來(lái)實(shí)現(xiàn)的，從冷卻爐出來(lái)的螢石經(jīng)負(fù)壓風(fēng)送系統(tǒng)進(jìn)入到螢石料倉(cāng)內(nèi)，再經(jīng)定量包裝系統(tǒng)包裝后用于生產(chǎn)無(wú)水氫氟酸。

2）無(wú)水氫氟酸生產(chǎn)工藝流程。經(jīng)過干燥脫水后的干螢石（H2O質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.1%）通過負(fù)壓輸送系統(tǒng)進(jìn)入螢石計(jì)量倉(cāng)，經(jīng)失重秤計(jì)量后通過螢石進(jìn)料螺旋進(jìn)入反應(yīng)爐，儲(chǔ)槽的硫酸（100%）經(jīng)硫酸泵輸送到硫酸高位槽，經(jīng)過流量計(jì)計(jì)量后進(jìn)入反應(yīng)爐，螢石和硫酸在反應(yīng)爐里進(jìn)行反應(yīng)，方程式如下：

CaF2+H2SO4

→2HF+CaSO4

反應(yīng)生成的HF在爐尾負(fù)壓風(fēng)機(jī)的作用下進(jìn)入洗滌、冷凝、精餾、脫氣等凈化除雜系統(tǒng)，制得合格的無(wú)水氫氟酸，從凈化除雜系統(tǒng)排出的含有極少量HF的尾氣經(jīng)堿液吸收處理合格后高空排放；反應(yīng)生成的石膏經(jīng)反應(yīng)爐尾部出料螺旋排出后外售用于建材行業(yè)。

2.1.3 技術(shù)路線及改造方案

1）技術(shù)路線。逆向動(dòng)態(tài)氣流直接干燥技術(shù)是國(guó)內(nèi)比較成熟的技術(shù)，廣泛用于化工、煤炭等行業(yè)，技術(shù)可靠度較高；目前國(guó)內(nèi)干燥行業(yè)逆向動(dòng)態(tài)氣流直接干燥技術(shù)熱效率為60%～70%，從改造前螢石干燥和無(wú)水氫氟酸生產(chǎn)物料和能量平衡可知，螢石干燥需要的理論熱量為10 818 117.05 kJ/h，每小時(shí)無(wú)水氫氟酸生產(chǎn)排出的高溫?zé)煹牢矚鉄崃繛?2 886 240 kJ/h，僅回收其中的50.60%即可滿足干

圖2 螢石干燥工藝流程簡(jiǎn)圖

2.1.5 節(jié)能測(cè)算

電：從改造前后設(shè)備用能、設(shè)備裝機(jī)功率和運(yùn)行負(fù)荷可以看出，改造前螢石干燥生產(chǎn)設(shè)備裝機(jī)功率為493 kW·h，運(yùn)行負(fù)荷為388 kW·h；改造后螢石干燥和氫氟酸生產(chǎn)設(shè)備裝機(jī)功率為176.5 kW·h，運(yùn)行負(fù)荷為142.5 kW·h；按每年生產(chǎn)7 200 h計(jì)，每年可節(jié)約電力1 767 600 kW·h，目前火電行業(yè)每生產(chǎn)1 kW·h電能消耗標(biāo)煤350 g，1 767 600 kW·h折合標(biāo)煤618.66 t。

原煤：從改造前螢石干燥和無(wú)水氫氟酸生產(chǎn)物料和熱量衡算可以看出，改造前螢石干燥工段需供給的熱量為31 961 111.11 kJ/h，按原煤平均發(fā)熱量20 920.00 kJ/kg計(jì)，每年需耗原煤11 000 t，折合標(biāo)煤7 857.14 t；改造后螢石干燥工段利用無(wú)水氫氟酸生產(chǎn)高溫?zé)煹牢矚庥酂幔辉傧脑?，故每年可減少燃料原煤折合標(biāo)煤7 857.14 t。

綜上所述，本項(xiàng)目實(shí)施后，每年可節(jié)約電力1 767 600 kW·h，折合標(biāo)煤618.66 t；每年節(jié)約燃煤11000 t，折合標(biāo)煤7857.14 t，合計(jì)折合標(biāo)煤8475.80 t。

2.2 氫氧化鋁干燥項(xiàng)目

2.2.1 現(xiàn)狀及存在問題

氫氧化鋁是生產(chǎn)無(wú)水氟化鋁的主要原料，目前公司采購(gòu)的氫氧化鋁水質(zhì)量分?jǐn)?shù)為10%～12%，根據(jù)生產(chǎn)工藝的需要，氫氧化鋁在進(jìn)入流化床之前必須將氫氧化鋁的附著水和結(jié)合水脫除（相對(duì)附著水來(lái)說(shuō)結(jié)合水更難脫除）。

在干燥氫氧化鋁的過程中，公司目前采用的是加熱窯分段間接加熱干燥的方式，燃料為天然氣，由于氫氧化鋁粒度較細(xì)，在干燥過程中極易粘壁，嚴(yán)重影響傳熱效果，導(dǎo)致進(jìn)入干燥爐加熱室風(fēng)溫度為600℃，干燥爐加熱室排出熱風(fēng)溫度高達(dá)400℃，造成熱量的極大浪費(fèi)；同時(shí)由于工藝流程不合理，從干燥爐出來(lái)的物料溫度高達(dá)300℃，不能直接裝袋，需要用冷卻水冷卻到常溫，然后再進(jìn)入氟化鋁流化床反應(yīng)器與無(wú)水氫氟酸反應(yīng)，造成燃料、電力等能源的浪費(fèi)［5］。

在氫氧化鋁（Al2O3質(zhì)量分?jǐn)?shù)為100%）和氫氟酸在流化床內(nèi)通過流化反應(yīng)制備無(wú)水氟化鋁的生產(chǎn)過程中，由于反應(yīng)是一個(gè)放熱反應(yīng)，反應(yīng)式為：流化床反應(yīng)器會(huì)產(chǎn)生大量的熱能，反應(yīng)溫度在600℃，為了保證物料充分接觸，減少反應(yīng)死角區(qū)域，流化床反應(yīng)器流化反應(yīng)要求一定的風(fēng)速，每小時(shí)要外排約150 000 m3550℃的高溫尾氣，這部分熱量沒有被利用直接進(jìn)入尾氣洗滌系統(tǒng)，造成熱量極大的浪費(fèi)。

2.2.2 改造前工藝流程

氫氧化鋁的干燥脫水是通過干燥爐外面3段加熱室里的熱風(fēng)熱量來(lái)實(shí)現(xiàn)的，天然氣與適量的空氣通過燃燒器燃燒，燃燒后的高溫?zé)犸L(fēng)經(jīng)熱風(fēng)室通過干燥爐間接換熱干燥氫氧化鋁后，排出的尾氣經(jīng)旋風(fēng)除塵器、脫硫尾氣處理合格后高空排放。

水分質(zhì)量分?jǐn)?shù)為10%～12%的濕氫氧化鋁通過皮帶輸送機(jī)、螺旋輸送機(jī)進(jìn)入干燥爐干燥，從干燥爐出來(lái)的高溫（350℃）氫氧化鋁（Al2O3質(zhì)量分?jǐn)?shù)為100%）經(jīng)螺旋輸送機(jī)進(jìn)入冷卻爐，物料冷卻是通過在冷卻爐外壁噴淋冷卻水來(lái)實(shí)現(xiàn)的，從冷卻爐出來(lái)的氫氧化鋁經(jīng)負(fù)壓輸送系統(tǒng)進(jìn)入到氫氧化鋁料倉(cāng)內(nèi)，再經(jīng)定量包裝系統(tǒng)包裝后用于生產(chǎn)無(wú)水氟化鋁，氫氧化鋁干燥脫水化學(xué)反應(yīng)方程式如下：無(wú)水氟化鋁工藝流程：脫水后的氫氧化鋁（Al2O3質(zhì)量分?jǐn)?shù)為100%）通過負(fù)壓輸送系統(tǒng)進(jìn)入氫氧化鋁計(jì)量倉(cāng)，經(jīng)失重秤計(jì)量后通過進(jìn)料螺旋進(jìn)入流化床，在膨脹流化床反應(yīng)器中與氫氟酸進(jìn)行反應(yīng)，化學(xué)反應(yīng)式為：

2.2.3 技術(shù)路線及改造方案

1）技術(shù)路線。逆向動(dòng)態(tài)氣流直接干燥技術(shù)是國(guó)內(nèi)比較成熟的技術(shù)，廣泛用于化工、煤炭等行業(yè)，技術(shù)可靠度較高；目前國(guó)內(nèi)干燥行業(yè)逆向動(dòng)態(tài)氣流直接干燥技術(shù)熱效率為60%～70%，從改造前氫氧化鋁干燥和無(wú)水氟化鋁生產(chǎn)物料和能量平衡可知，氫氧化鋁干燥需要的理論熱量為15 916 888.70 kJ/h，無(wú)水氟化鋁生產(chǎn)排出的高溫?zé)煹牢矚鉄崃繛?1 589 200 kJ/h，僅回收其中的72.61%即可滿足干燥氫氧化鋁需要。本項(xiàng)目改造擬選用逆向動(dòng)態(tài)氣流直接干燥技術(shù)。

2）改造方案。利用無(wú)水氟化鋁生產(chǎn)過程中從流化床反應(yīng)器排出的大量高溫（550℃）尾氣余熱，將兩臺(tái)氫氧化鋁干燥脫水裝置取代掉，在氟化鋁流化床反應(yīng)器和尾氣洗滌除雜凈化系統(tǒng)之間增設(shè)4臺(tái)高鎳基特種合金流化床干燥器，采用逆向動(dòng)態(tài)氣流直接干燥技術(shù)對(duì)氫氧化鋁進(jìn)行干燥，解決目前氫氧化鋁干燥因采用間接加熱，熱效率低、生產(chǎn)不連續(xù)、耗能高的現(xiàn)狀，滿足生產(chǎn)4萬(wàn)t/a氫氧化鋁干燥脫水需要。

2.2.4 改造后氫氧化鋁干燥生產(chǎn)工藝

氫氧化鋁干燥煅燒工藝流程：原干燥爐裝置停用，不再單獨(dú)進(jìn)行干燥。

水分質(zhì)量分?jǐn)?shù)為10%～12%的濕氫氧化鋁依次進(jìn)入一級(jí)、二級(jí)流化床干燥器，與來(lái)自氟化鋁流化床的高溫尾氣逆向直接加熱干燥脫去水分后進(jìn)入氟化鋁流化床反應(yīng)器，在膨脹流化床反應(yīng)器中與氫氟酸進(jìn)行反應(yīng)，化學(xué)反應(yīng)式為：

生成無(wú)水氟化鋁從流化床反應(yīng)器底部流出在回轉(zhuǎn)式冷卻爐中冷卻后進(jìn)入負(fù)壓輸送系統(tǒng)送至產(chǎn)品料倉(cāng)，從料倉(cāng)出來(lái)的產(chǎn)品經(jīng)定量包裝系統(tǒng)包裝為產(chǎn)品；從流化床高溫尾氣依次進(jìn)入二級(jí)流化床干燥器，干燥煅燒脫去氫氧化鋁的水分后進(jìn)入尾氣洗滌系統(tǒng)，在尾氣洗滌系統(tǒng)中被冷卻并除去其中HF，處理合格的尾氣通過煙囪高空排放，工藝流程見圖3。

圖3 無(wú)水氟化鋁生產(chǎn)工藝流程簡(jiǎn)圖（改造后）

2.2.5 節(jié)能量測(cè)算

1）電。改造前氫氧化鋁干燥生產(chǎn)設(shè)備裝機(jī)功率為342 kW·h，運(yùn)行負(fù)荷為253 kW·h；改造后氫氧化鋁干燥設(shè)備淘汰；按每年生產(chǎn)7 200 h計(jì)，每年可節(jié)約電力182.16萬(wàn)kW·h，折合標(biāo)煤637.56 t。

2）天然氣。從改造前氫氧化鋁干燥和無(wú)水氟化鋁生產(chǎn)物料和能量平衡可知，螢石干燥需要的理論熱量為15 916 888.70 kJ/h，每小時(shí)無(wú)水氫氟酸生產(chǎn)排出的高溫?zé)煹牢矚鉄崃繛?1 589 200 kJ/h，熱效率為50.39%，遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于行業(yè)內(nèi)數(shù)值，因此改造方案是完全可行的。

改造前氫氧化鋁干燥工段需供給的熱量為52 079 921.6 kJ/h，按天然氣平均發(fā)熱量35 564 kJ/m3計(jì)，每小時(shí)耗天然氣 1 464 m3，每年需耗天然氣1.054 4×107m3，折合標(biāo)煤12 803.93 t；改造后氫氧化鋁干燥工段停用，利用從流化床反應(yīng)器排出的高溫尾氣干燥氫氧化鋁，不再消耗天然氣，故每年可節(jié)約天然氣1.054 4×107m3，折合標(biāo)煤12 803.93 t。

3 結(jié)論與建議

利用無(wú)水氫氟酸工段高溫尾氣干燥螢石。螢石干燥采用間接加熱，燃料為原煤，熱效率較低；無(wú)水氫氟酸生產(chǎn)過程中從反應(yīng)爐夾套排出的大量煙道高溫（450℃）尾氣余熱沒有利用，造成浪費(fèi)。改造項(xiàng)目利用無(wú)水氫氟酸生產(chǎn)過程中從反應(yīng)爐夾套排出的大量煙道高溫（450℃）尾氣余熱，采用逆向動(dòng)態(tài)氣流直接干燥技術(shù)對(duì)螢石進(jìn)行干燥，生產(chǎn)干螢石10萬(wàn)t/a （H2O質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.1%），可節(jié)約原煤11 000 t/a，電1.767 6×106kW·h/a，合計(jì)折合標(biāo)煤8 475.80 t/a。

利用無(wú)水氟化鋁工段高溫尾氣干燥氫氧化鋁。氫氧化鋁干燥采用間接加熱，燃料為天然氣，熱效率較低；無(wú)水氟化鋁生產(chǎn)過程中從流化床反應(yīng)器排出的大量高溫（550℃）尾氣余熱沒有利用，造成浪費(fèi)。改造項(xiàng)目利用無(wú)水氟化鋁生產(chǎn)過程中從流化床反應(yīng)器排出的大量高溫（550℃）尾氣余熱，采用逆向動(dòng)態(tài)氣流直接干燥技術(shù)對(duì)4.0萬(wàn)t/a氫氧化鋁進(jìn)行干燥（Al2O3質(zhì)量分?jǐn)?shù)為 100%），可節(jié)約天然氣1.054 5×107m3/a、電1.821 6×106kW·h/a，合計(jì)折合標(biāo)煤13 441.49 t/a。

項(xiàng)目實(shí)施后，螢石干燥工段減少使用原煤11 000 t/a，電1.767 6×106kW·h/a；氫氧化鋁干燥工段減少使用天然氣 1.054 5×107m3/a，電 1.821 6× 106kW·h/a。以上兩項(xiàng)綜合減少使用原煤、天然氣、電等能源折合標(biāo)煤 21 917.29 t/a，同時(shí)減排粉塵5 479 t、二氧化硫361.63 t、二氧化碳54 792 t。

公司余熱利用節(jié)能技術(shù)改造項(xiàng)目的實(shí)施，不但不會(huì)造成新的污染，還可極大地改善工廠環(huán)境和周圍環(huán)境，減少企業(yè)能源消耗，降低企業(yè)的生產(chǎn)成本，增加企業(yè)收入，促進(jìn)企業(yè)的健康發(fā)展，符合國(guó)家產(chǎn)業(yè)政策，有助于緩解政府能源供應(yīng)和建設(shè)壓力，對(duì)減少?gòu)U氣污染、保護(hù)環(huán)境也有巨大的現(xiàn)實(shí)意義，值得業(yè)內(nèi)人士借鑒。

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Analysis on energy saving technology of waste heat of anhydrous aluminum fluoride

Wu Haifeng，Hou Lifang
（Do-Fluoride Chemicals Co.，Ltd.，Jiaozuo 454006，China）

Aluminum fluoride is an important additive of electrolytic aluminum，and irreplaceable recently.In order to adapt to the development and trend of progress，energy saving and cost reduction are the only way that aluminum fluoride production enterprises must be passed to reduce energy consumption at present.There are two ways，one is to reduce the energy consumption of the production process，and the other is the comprehensive utilization to reduce comprehensive consumption.Do-Fluoride Chemiacls Co.，Ltd.has made a lot of research on the existing anhydrous aluminum fluoride production line，and found that there was not much room to reduce investment on current process，and comprehensive utilization was an effective program.Therefore，according to the company′s 60 000 t/a aluminum fluoride production equipment，a technological transformation of waste heat utilization was carried out.The completion of the transformation has saved a lot of electricity and natural gas consumption，not only will not cause new pollution，but also can reduce the energy consumption，as well as the production cost of enterprises，so it is worth using for the reference to the insiders of the industry.

anhydrous aluminium fluoride；energy conservation；waste heat utilization

TQ133.1

A

1006-4990（2017）04-0041-05

2016-10-17

吳海峰（1983— ），男，本科，工程師，主要從事無(wú)機(jī)氟化物研發(fā)與產(chǎn)業(yè)化工作，已發(fā)表論文5篇，獲得科技進(jìn)步獎(jiǎng)11項(xiàng)。