一汽—大眾 成功“背后”的實(shí)力

從汽車合資最初的CKD組裝成車，到如今的產(chǎn)業(yè)鏈本土化，中國汽車工業(yè)近幾十年來的飛速發(fā)展讓各界有目共睹。汽車從散件組裝到實(shí)現(xiàn)國產(chǎn)的關(guān)鍵要素有兩個(gè)，其一是具有能提供優(yōu)質(zhì)配件的零部件企業(yè)，其二是具有現(xiàn)代化生產(chǎn)能力的整車制造廠。那么，能夠完成從進(jìn)口組裝到整車生產(chǎn)這樣的轉(zhuǎn)變，國內(nèi)汽車產(chǎn)業(yè)背后的能力與目前的發(fā)展現(xiàn)狀又如何呢？近日，記者對(duì)幾家業(yè)內(nèi)知名的汽車零部件供應(yīng)商及一汽-大眾佛山工廠進(jìn)行了走訪，以期可以從中找到答案。

品質(zhì)從零部件中來

相比于其他商品，汽車的制造工藝要復(fù)雜得多。除了整車制造廠生產(chǎn)的零件外，按照平均情況，每輛車的外協(xié)件大約在1200個(gè)左右，這些零部件來自于與汽車廠商合作的零部件供應(yīng)商，所以對(duì)零部件質(zhì)量的把控是確保產(chǎn)品品質(zhì)的根本。

為此，一汽-大眾早在2014年便與部分供應(yīng)商合作，開展了“質(zhì)量提升計(jì)劃”——為供應(yīng)商免費(fèi)提供十余門與質(zhì)量能力提升相關(guān)的專業(yè)培訓(xùn)課程，同時(shí)組織A級(jí)優(yōu)秀供應(yīng)商開展模塊化對(duì)標(biāo)研討會(huì)，將先進(jìn)經(jīng)驗(yàn)傳授給其他供應(yīng)商，甚至親自派出技術(shù)人員到現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行指導(dǎo)。

2015年至2016年的兩年間，一汽-大眾幫助供應(yīng)商富晟集團(tuán)進(jìn)行的提升項(xiàng)目就達(dá)67個(gè)涉及人員376人次，整體提升效果顯著。一汽-大眾平均A級(jí)供應(yīng)商比例為55%左右，目前富晟集團(tuán)的16家公司中A級(jí)供應(yīng)商的比例已經(jīng)占到了75%，這意味有12家公司都已位列A級(jí)，而這一數(shù)字在3年前還是5家。

“我們?cè)谏a(chǎn)線中采用了先進(jìn)的視覺傳感器，可以對(duì)零件的方向、型號(hào)進(jìn)行識(shí)別，只有零件位置與型號(hào)正確，設(shè)備才能啟動(dòng)生產(chǎn)。同時(shí)我們也對(duì)零件進(jìn)行了可追溯管理，每一個(gè)零件的操作人員、出廠時(shí)間甚至是生產(chǎn)時(shí)的數(shù)據(jù)參數(shù)我們都可以查到，這些都有力地確保了我們每一個(gè)零件的高品質(zhì)。”富晟佛山天納克公司的相關(guān)負(fù)責(zé)人在談到具體提升舉措時(shí)說道。

同樣與一汽-大眾簽訂質(zhì)量提升計(jì)劃的供應(yīng)商還有寧波華翔。在質(zhì)量提升期間，寧波華翔在實(shí)物質(zhì)量改善方面累計(jì)投入2.8億元，改善性的資產(chǎn)投入也取得了階段性的經(jīng)濟(jì)效益，讓寧波華翔的產(chǎn)品質(zhì)量不斷提升，產(chǎn)品成本不斷下降。以其下屬公司華眾塑料為例，其改善后的重大抱怨停線從2014年的21次降至2016年的1次，產(chǎn)品抽檢合格率也從2014年的72.58%上升到93.24%，完全達(dá)到了A級(jí)供應(yīng)商的標(biāo)準(zhǔn)。

零部件質(zhì)量是基礎(chǔ)，但如今客戶對(duì)產(chǎn)品的期望越來越高，要想讓客戶進(jìn)一步滿意，還需要用產(chǎn)品的個(gè)性化代替同質(zhì)化。然而，目前的批量生產(chǎn)線要實(shí)現(xiàn)個(gè)性化無疑會(huì)極大地增加成本，但這部分成本不應(yīng)由消費(fèi)者承擔(dān)而是應(yīng)由企業(yè)來解決。所以，只有實(shí)現(xiàn)工業(yè)4.0，才能真正為消費(fèi)者帶來批量化的個(gè)性產(chǎn)品。

在實(shí)現(xiàn)工業(yè)4.0方面，蘇州博世無疑走在了行業(yè)前列。蘇州博世工廠的表面貼裝技術(shù)區(qū)域已經(jīng)由人為查看電子原材料的消耗變成了由設(shè)備進(jìn)行自主數(shù)據(jù)分析，讓數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)自主行為的發(fā)生，從而直接縮減了40%的在線庫存，提升了5%的生產(chǎn)力。

“此外，我們還自主研發(fā)了生產(chǎn)敏捷響應(yīng)系統(tǒng)。通過工業(yè)4.0的工具讓實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)作為靈活系統(tǒng)的先決條件，進(jìn)行整個(gè)生產(chǎn)流程上的控制，優(yōu)化物料流，讓信息流更加精密，最終在提高生產(chǎn)力的同時(shí)完成真正意義上的動(dòng)態(tài)消耗控制。此舉讓我們可以應(yīng)對(duì)市場(chǎng)的多變和訂單波動(dòng)，從而實(shí)現(xiàn)整個(gè)生產(chǎn)的快速響應(yīng)和柔性化生產(chǎn)。”博世汽車電子中國區(qū)生產(chǎn)戰(zhàn)略及工業(yè)4.0部門經(jīng)理王波如是說。

“1.3”是目標(biāo)，更是實(shí)力

從2010年的86萬輛到2020年實(shí)現(xiàn)年產(chǎn)銷規(guī)模300萬輛的目標(biāo)，這背后對(duì)于一汽-大眾各生產(chǎn)基地的產(chǎn)能釋放與質(zhì)量控制都是一種挑戰(zhàn)。一汽-大眾公司目前采用的是與德國大眾一致的“奧迪特”質(zhì)量評(píng)價(jià)體系，用奧迪特的分值來評(píng)價(jià)整車質(zhì)量，包括零部件、外購件、車輛總成等。在這樣一套標(biāo)準(zhǔn)下，任何車輛缺陷與抱怨都會(huì)有對(duì)應(yīng)的分值，分值越小代表產(chǎn)品的質(zhì)量越好。一般而言，大眾集團(tuán)的全球標(biāo)準(zhǔn)是生產(chǎn)線下線的產(chǎn)品穩(wěn)定達(dá)到1.5的奧迪特分值即可批量生產(chǎn)。

而一汽-大眾佛山生產(chǎn)基地則提出了“創(chuàng)建1.3工廠”的口號(hào)，這意味著佛山工廠制造的所有車型在大眾全球質(zhì)量評(píng)審中都要躋身前列。事實(shí)上，佛山工廠生產(chǎn)的高爾夫7和奧迪A3兩廂車在2016年的7、8月已經(jīng)分別問鼎了大眾全球工廠奧迪特月度評(píng)審的第一名，做到了真正的“世界第一”。

榮譽(yù)的背后離不開艱辛的付出，佛山工廠——這位一汽-大眾各大生產(chǎn)基地中的“后起之秀”，它在建廠之初就面臨著巨大的挑戰(zhàn)。作為大眾MQB平臺(tái)在國內(nèi)的第一次生產(chǎn)佛山工廠面對(duì)的是全新的平臺(tái)、全新的物流方式，生產(chǎn)的是全新的車型，崗位上是全新的工作人員，如何在一條全新的生產(chǎn)線上迅速打造出高品質(zhì)的產(chǎn)品？他們用自己的方式給出了答案。

“我們最早提出了‘5+2’、‘白+黑’的培訓(xùn)模式，雖然不是真正意義上的整周、整天培訓(xùn)，但它代表著當(dāng)時(shí)我們對(duì)培訓(xùn)舊勺一種迫切需求。同時(shí)，我們持續(xù)收集工作亮點(diǎn)與員工改善案例，將其匯編成冊(cè)作為培訓(xùn)教程，一直堅(jiān)持的培訓(xùn)讓我們的人員素質(zhì)有了很大提升?！币黄?大眾佛山分公司總經(jīng)理陳大鵬向記者道出了佛山工廠成功的秘密。

在近年來的一汽-大眾內(nèi)部員工技能大賽中，佛山工廠取得了一系列令人羨慕的成績。2015年的部分比賽中前10名有9位都來自佛山工廠2016年佛山工廠更是包攬了模修工比賽的前兩名。這些榮譽(yù)與成績的取得也正是佛山工廠敢于提出“創(chuàng)建1.3工廠”的底氣。

一汽-大眾質(zhì)量保證總監(jiān)隋忠劍在走訪活動(dòng)中接受記者采訪時(shí)說到：“質(zhì)量是對(duì)細(xì)節(jié)的熱愛，如今‘質(zhì)量至上’早已得到一汽-大眾全員的高度認(rèn)同和貫徹執(zhí)行。它是一種能力，是一種態(tài)度，是一種責(zé)任，更是一種企業(yè)文化?！?5年1300萬保有用戶，一汽-大眾從零部件生產(chǎn)的源頭抓起，從車輛制造的一線發(fā)力，這份對(duì)質(zhì)量的追求精神成就了一汽-大眾的產(chǎn)品，也促進(jìn)了國內(nèi)汽車零部件制造業(yè)的產(chǎn)業(yè)升級(jí)。下一個(gè)25年，我們有理由相信一汽-大眾會(huì)更好，而零部件產(chǎn)業(yè)的不斷發(fā)展也更讓我們對(duì)中國汽車產(chǎn)業(yè)的由“大”變“強(qiáng)”充滿信心。