煉油廠(chǎng)胺液脫硫系統(tǒng)運(yùn)行問(wèn)題及分析

王自順 孫蘭霞 涂連濤

中國(guó)石油獨(dú)山子石化公司煉油廠(chǎng)

煉油廠(chǎng)胺液脫硫系統(tǒng)運(yùn)行問(wèn)題及分析

王自順 孫蘭霞 涂連濤

中國(guó)石油獨(dú)山子石化公司煉油廠(chǎng)

某煉油廠(chǎng)原油加工能力1 000×104t/a，全廠(chǎng)各裝置產(chǎn)生的干氣、液化氣均采用醇胺溶液脫硫工藝實(shí)現(xiàn)對(duì)H2S的有效脫除。針對(duì)煉油廠(chǎng)胺液系統(tǒng)存在的污染、損失、發(fā)泡、熱穩(wěn)定性鹽的控制等問(wèn)題，有針對(duì)性地提出技術(shù)改造措施和管理措施，使胺液系統(tǒng)的運(yùn)行日趨平穩(wěn)。胺液損失從9.83 t/月降至8.28 t/月，下降了15.8%。

醇胺溶液 脫硫 污染 損失 發(fā)泡 熱穩(wěn)定性鹽

硫化物是對(duì)自然環(huán)境最具危害性的物質(zhì)之一，其中的H2S不僅具有惡臭，還有腐蝕性和毒性，SO2更是導(dǎo)致酸雨的主要原因。根據(jù)國(guó)家環(huán)?？偩?000年以來(lái)的監(jiān)測(cè)報(bào)告，我國(guó)有三分之一的國(guó)土面積被酸雨覆蓋，這主要是大氣中的硫化物和氮氧化物等酸性廢氣濕沉降造成的[1]。其中，來(lái)自煉廠(chǎng)和化工廠(chǎng)的污染不可忽視[2]。

近年來(lái)，我國(guó)進(jìn)口高硫原油的比例逐年增加。煉油廠(chǎng)生產(chǎn)裝置中蒸餾、催化、加氫、焦化、重整等裝置產(chǎn)生的干氣及液化氣的產(chǎn)量和硫含量也隨之增大，在輸送、加工和排放之前，必須進(jìn)行凈化處理，脫除和分離其中的酸性氣體，以滿(mǎn)足后續(xù)工段的要求或達(dá)到環(huán)保排放標(biāo)準(zhǔn)。隨著2014年、2015年開(kāi)始強(qiáng)制推行的國(guó)Ⅳ汽油和國(guó)Ⅴ柴油標(biāo)準(zhǔn)，各大煉廠(chǎng)普遍新增了加氫裝置，加氫后產(chǎn)生的大量H2S均需通過(guò)醇胺液脫硫裝置進(jìn)行回收利用。

1 某煉油廠(chǎng)醇胺液脫硫系統(tǒng)現(xiàn)狀

目前，該煉油廠(chǎng)使用醇胺液脫硫的主要生產(chǎn)單元包括：蒸餾裝置干氣脫硫及液化氣脫硫、加氫裝置干氣脫硫及低分氣脫硫、延遲焦化裝置干氣脫硫、氣分液化氣胺液脫硫及催化干氣脫硫。上述氣體脫硫采用的醇胺為MDEA(N-甲基二乙醇胺)。

該煉油廠(chǎng)胺液系統(tǒng)主體運(yùn)行正常，但也存在污染、損失、發(fā)泡、產(chǎn)生熱穩(wěn)定性鹽等問(wèn)題。如：①蒸餾干氣脫硫塔壓降上升，胺液系統(tǒng)發(fā)泡；②富液系統(tǒng)雜質(zhì)多，胺液泵入口過(guò)濾器存在堵塞，胺液再生塔回流罐大修清罐焦粉類(lèi)雜質(zhì)多；③胺液過(guò)濾系統(tǒng)運(yùn)行管理制度不嚴(yán)，常有開(kāi)副線(xiàn)操作的情況；④胺液系統(tǒng)沒(méi)有氮?dú)饷芊猓珡S(chǎng)胺液系統(tǒng)的工藝管理不夠嚴(yán)格。部分裝置塔頂出口氣體中硫含量經(jīng)常超標(biāo)。

因此，認(rèn)真分析現(xiàn)場(chǎng)胺液系統(tǒng)的運(yùn)行管理現(xiàn)狀，實(shí)施必要的技術(shù)改造，對(duì)確保胺液脫硫裝置平穩(wěn)運(yùn)行具有重要的意義。

2 某煉油廠(chǎng)胺液系統(tǒng)改進(jìn)措施

2.1 胺液系統(tǒng)的污染

經(jīng)過(guò)現(xiàn)場(chǎng)調(diào)查，煉油廠(chǎng)胺液系統(tǒng)的污染主要表現(xiàn)在以下幾方面：

(1) 焦化干氣胺液脫硫攜帶的焦粉。焦化干氣脫硫塔因有焦粉攜帶，曾造成胺液再生裝置富胺液閃蒸罐罐底泵的入口過(guò)濾器堵塞，大修時(shí)清理胺液再生塔塔頂回流罐，發(fā)現(xiàn)罐中沉積有大量焦粉類(lèi)雜質(zhì)，胺液再生塔塔底重沸器也有焦粉類(lèi)沉積物，影響換熱效果。

(2) 各干氣、液化氣因操作波動(dòng)造成重?zé)N攜帶，部分通過(guò)脫硫塔進(jìn)入胺液系統(tǒng)。

(3) 胺液再生系統(tǒng)產(chǎn)生的熱穩(wěn)定性鹽等[3-4]。

上述污染物會(huì)造成胺液發(fā)泡，一旦發(fā)生發(fā)泡，首先是蒸餾干氣脫硫塔壓降升高，隨后加氫聯(lián)合車(chē)間的干氣、低分氣脫硫塔壓降也呈上升趨勢(shì)，同時(shí)伴隨著脫硫后干氣硫含量不合格。

因此，控制胺液系統(tǒng)污染至關(guān)重要。保持溶液清潔主要包括兩個(gè)方面：①防止各種雜質(zhì)進(jìn)入溶液或因操作不當(dāng)產(chǎn)生雜質(zhì)；②盡可能從溶液中除去雜質(zhì)或降解產(chǎn)物。

2.1.1 防止各種污染物進(jìn)入醇胺溶液

醇胺溶液污染物中既有有機(jī)物，也有無(wú)機(jī)物。其有機(jī)物的來(lái)源主要包括煉廠(chǎng)氣中帶入的凝析油、脫硫溶劑的降解產(chǎn)物等。無(wú)機(jī)物的主要來(lái)源包括煉廠(chǎng)氣帶入的無(wú)機(jī)鹽類(lèi)雜物、酸性氣管線(xiàn)及脫硫裝置內(nèi)部的腐蝕產(chǎn)物等。

為了防止雜質(zhì)造成胺液系統(tǒng)的污染，該煉油廠(chǎng)采取了如下措施：

(1) 防止焦化干氣脫硫富胺液攜帶焦粉。焦化裝置焦炭生產(chǎn)塔加注消泡劑操作由換塔前8 h調(diào)整為換塔前12 h開(kāi)始加注，換塔后1 h停止加注，減少干氣中焦粉的攜帶。檢修時(shí)對(duì)干氣進(jìn)脫硫塔前分液罐、干氣胺液回收罐頂部增設(shè)破沫網(wǎng)，以減少干氣中的焦粉攜帶。

該裝置產(chǎn)生的酸性水前期也曾因攜帶大量焦粉而堵塞下游裝置機(jī)泵過(guò)濾器。2011年，在酸性水外送泵出口增設(shè)了1臺(tái)過(guò)濾精度為25 μm的自動(dòng)反沖洗過(guò)濾器，對(duì)粒徑大于25 μm的顆粒脫除率可達(dá)99.0%以上，經(jīng)標(biāo)定，使用效果良好。目前正準(zhǔn)備借鑒此經(jīng)驗(yàn)，研究在富液出裝置前增加過(guò)濾器的可行性，以進(jìn)一步降低焦化富液攜帶的焦粉量。

(2) 減少烴類(lèi)等有機(jī)物進(jìn)入胺液系統(tǒng)。從源頭控制凝析油進(jìn)入煉廠(chǎng)氣中：①?lài)?yán)格控制各裝置火炬排放，減少凝縮油產(chǎn)生；②停用各火炬分液罐加溫設(shè)施，減少凝縮油蒸發(fā)；③各火炬分液罐有液體及時(shí)回收；④投用好重整再吸收系統(tǒng)，減少火炬氣帶液；⑤新建兩臺(tái)輕油罐，各裝置產(chǎn)生的凝縮油實(shí)現(xiàn)及時(shí)回收利用。

降低富液閃蒸罐的壓力對(duì)溶解在富液中的輕烴解吸是有利的。在保證閃蒸罐罐底泵正常汽蝕余量的前提下，將胺液再生裝置富胺液閃蒸罐的壓力從0.3 MPa降至0.15 MPa，盡可能閃蒸出溶解的烴類(lèi)。通過(guò)技術(shù)分析發(fā)現(xiàn)，該煉油廠(chǎng)火炬氣脫硫、氣分液化氣脫硫等裝置的富液帶烴量較大，為了減少富液帶烴量，新增加了1套富胺液就地閃蒸系統(tǒng)，把火炬氣脫硫、氣分液化氣脫硫、100×104t/a蠟油加氫脫硫、催化干氣脫硫等裝置的富胺液先經(jīng)過(guò)一次閃蒸脫烴，再并入富液系統(tǒng)進(jìn)入再生裝置。同時(shí)將液化氣中的C5體積分?jǐn)?shù)從2%降至1%。

上述措施的實(shí)施，可大幅度降低烴類(lèi)污染物進(jìn)入胺液的量。分析對(duì)比結(jié)果表明，清潔酸性氣中的烴類(lèi)體積分?jǐn)?shù)從優(yōu)化調(diào)整前的大于1%降至約0.42%，下降了約58%。

(3) 控制系統(tǒng)貧液的溫度。在吸收反應(yīng)過(guò)程中，貧液溫度偏低會(huì)使部分重質(zhì)烴類(lèi)(C2+)冷凝進(jìn)入貧液。為此，根據(jù)裝置的設(shè)備條件和氣候特點(diǎn)，將進(jìn)脫硫吸收塔的貧液溫度指標(biāo)控制在35 ℃較為合適。

(4) 胺液系統(tǒng)避免進(jìn)入非脫鹽水。部分裝置有使用新水的情況，裝置胺液系統(tǒng)的機(jī)泵檢修沖洗用水通過(guò)技術(shù)改造了12臺(tái)次。目前，全部使用除氧水或除鹽水，以保證胺液系統(tǒng)的潔凈。

2.1.2 優(yōu)化胺液過(guò)濾系統(tǒng)

醇胺溶劑的過(guò)濾系統(tǒng)非常重要。一般的煉廠(chǎng)胺液系統(tǒng)中均會(huì)設(shè)計(jì)機(jī)械過(guò)濾器和活性炭過(guò)濾器等。機(jī)械過(guò)濾器主要用于除去溶液中粒度為25 μm以上的機(jī)械雜質(zhì)，過(guò)濾精度根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)的實(shí)際需要選擇不同精度過(guò)濾網(wǎng)。貧液過(guò)濾量視溶液的污染情況而定，一般為總流量的約20%～50%?；钚蕴窟^(guò)濾采用的是褐煤或煙煤基炭生產(chǎn)的活性炭，用于吸附夾帶的烴類(lèi)、胺降解產(chǎn)物、游離鐵、抗泡劑、腐蝕產(chǎn)物等。

(1) 機(jī)械過(guò)濾。該煉油廠(chǎng)胺液再生裝置在富液和貧液系統(tǒng)均設(shè)計(jì)有機(jī)械過(guò)濾器，為Amaidg自動(dòng)反沖洗過(guò)濾器。貧液系統(tǒng)過(guò)濾器為旁路式過(guò)濾，占貧液總質(zhì)量流量的20%。貧液過(guò)濾系統(tǒng)第1級(jí)是前置粗過(guò)濾器，精度為149 μm ；第2級(jí)為活性炭過(guò)濾器，第3級(jí)為機(jī)械自動(dòng)反沖洗過(guò)濾器，過(guò)濾精度為25 μm。富液系統(tǒng)的過(guò)濾器只有一級(jí)機(jī)械過(guò)濾器，設(shè)計(jì)為全過(guò)濾方式，過(guò)濾精度為50 μm。

由于H2S的存在，為了降低胺液過(guò)濾器拆卸清洗時(shí)的安全風(fēng)險(xiǎn)，人為降低拆卸清洗頻次，在自動(dòng)反沖洗過(guò)于頻繁時(shí)，經(jīng)常有打開(kāi)副線(xiàn)操作的情況。為了推進(jìn)胺液系統(tǒng)的優(yōu)化生產(chǎn)，煉油廠(chǎng)提出嚴(yán)格對(duì)裝置進(jìn)行工藝管理的要求：原則上禁止打開(kāi)過(guò)濾器副線(xiàn)，要求定期拆開(kāi)過(guò)濾器，對(duì)濾芯進(jìn)行水清洗和化學(xué)清洗，使過(guò)濾器時(shí)刻處于完好工況，以便更好地除去固體顆粒。

(2) 活性炭過(guò)濾。為了強(qiáng)化活性炭過(guò)濾效果，制定了定期(1年)對(duì)活性炭進(jìn)行蒸汽吹掃、恢復(fù)活性的工藝管理要求，以保證活性炭過(guò)濾效果。采取上述措施后，胺液系統(tǒng)的發(fā)泡現(xiàn)象逐漸降低，近1年多來(lái)運(yùn)行平穩(wěn)。

2.2 減少胺液系統(tǒng)產(chǎn)生的損失

醇胺溶液的損失分為物理?yè)p失和化學(xué)損失。

2.2.1 控制醇胺溶液的化學(xué)損失

醇胺溶液的化學(xué)損失主要包括熱降解損失、氧化降解損失等。胺液降解是比較復(fù)雜的問(wèn)題，其新鮮溶液為淡黃透明液體，使用一定時(shí)間后一般為淡黃色、棕紅色或褐色液體。甲基二乙醇胺MDEA的分子式為CH3-N(CH2-CH2OH)2，醇胺液的氧化降解反應(yīng)主要是在胺的乙醇基團(tuán)與氧之間的反應(yīng)，一個(gè)乙醇基團(tuán)就能生成一個(gè)羧酸。以反應(yīng)生成乙酸類(lèi)鹽為例，見(jiàn)式(Ⅰ)～式(Ⅱ)。

CH3-N(CH2-CH2OH)2O2→

CH3-N(CH2-CHO)2+H2O

(Ⅰ)

CH3-N(CH2-CHO)2+ O2→

CH3-N(CH2-COOH)2

(Ⅱ)

羧酸和胺液中的金屬離子發(fā)生反應(yīng)，這樣分子中的乙醇基團(tuán)會(huì)氧化降解生成一系列酸性鹽，包括草酸鹽、硫酸鹽、甲酸鹽、乙酸鹽、硫代硫酸鹽等，有資料建議原則上控制熱穩(wěn)定性鹽總質(zhì)量分?jǐn)?shù)小于0.5%[5]。

該煉廠(chǎng)在優(yōu)化生產(chǎn)過(guò)程中，主要通過(guò)以下措施控制化學(xué)損失：

(1) 避免氧氣進(jìn)入胺液系統(tǒng)。2013年，胺液儲(chǔ)罐增加充氮保護(hù)措施。2015年大修期間，胺液儲(chǔ)罐始終保持正壓狀態(tài)，整個(gè)胺液系統(tǒng)管線(xiàn)、容器等投用前均用氮?dú)膺M(jìn)行了置換，減少了溶液與氧氣的接觸。

(2) 控制重沸器溫度。由于MDEA在溫度超過(guò)126.6 ℃時(shí)會(huì)發(fā)生熱降解[6]。該煉廠(chǎng)設(shè)計(jì)時(shí)使用0.4 MPa的蒸汽作為熱源。在日常生產(chǎn)管理中，煉廠(chǎng)裝置工藝管理嚴(yán)格控制蒸汽壓力下限，使蒸汽溫度不超過(guò)145 ℃。在實(shí)際操作中，再生塔再沸器溫度通?？刂圃诩s123 ℃。

2.2.2 控制醇胺液使用過(guò)程中的物理?yè)p失

醇胺溶液的物理?yè)p失主要有：泄漏、飛濺、氣體夾帶、溶解損失等。

(1) 降低胺液的溶解損失。由于胺液在烴中有一定的溶解度，故存在溶解損失。溶解損失隨操作條件如溫度、壓力及醇胺液質(zhì)量分?jǐn)?shù)的升高而升高。國(guó)外使用的典型胺液質(zhì)量分?jǐn)?shù)為40%～50%，國(guó)內(nèi)多采用25%～40%。該煉廠(chǎng)實(shí)際控制醇胺液質(zhì)量分?jǐn)?shù)為30%。雖然胺液系統(tǒng)能保證裝置運(yùn)行，但是否達(dá)到優(yōu)化生產(chǎn)所需的最佳濃度，需通過(guò)流程模擬進(jìn)行核算。

(2) 降低煉廠(chǎng)氣體夾帶損失。煉廠(chǎng)氣夾帶損失主要為吸收塔塔頂凈化煉廠(chǎng)氣夾帶。因此，設(shè)置有效的分離設(shè)備(如破沫網(wǎng))是減少胺液損失的重要措施之一。較高的氣體夾帶醇胺損失通常因氣速高于設(shè)計(jì)值或壓力低于設(shè)計(jì)值引起。為了控制夾帶損失，應(yīng)保持較低的氣速。2015年裝置大修時(shí)，嚴(yán)格控制捕沫網(wǎng)的檢修質(zhì)量。日常生產(chǎn)過(guò)程中通過(guò)控制各胺液脫硫塔不超負(fù)荷等措施減少氣體夾帶。

(3) 降低液化氣脫硫系統(tǒng)夾帶損失。通常，醇胺液的液化氣脫硫夾帶胺液情況比干氣嚴(yán)重得多。液化氣夾帶胺液的回收措施，常規(guī)方法是設(shè)置足夠大的沉降罐進(jìn)行沉降分離，沉降罐中胺液的停留時(shí)間按15～20 min考慮，有利于減少胺液夾帶損失[7]。該煉油廠(chǎng)液化氣脫硫塔和氣體吸收塔共用1套胺液系統(tǒng)，在液化氣脫硫工藝中主要采用延長(zhǎng)液態(tài)烴沉降時(shí)間的方式減少液態(tài)烴夾帶。氣分胺液脫硫原設(shè)計(jì)為雙塔脫硫，液態(tài)烴串聯(lián)，胺液并聯(lián)。經(jīng)過(guò)模擬試算發(fā)現(xiàn)，氣分脫硫塔的最佳運(yùn)行方式為胺液全部進(jìn)一座塔，另一座塔則作為液化氣沉降胺液使用，這樣更利于液化氣的脫硫效果，但胺液帶烴的問(wèn)題并沒(méi)有解決。該廠(chǎng)現(xiàn)在正研究把塔二作為富胺液沉降塔或增加單獨(dú)富胺液閃蒸罐等技術(shù)改造措施的可行性。

(4) 降低胺液的蒸發(fā)損失。胺液蒸發(fā)損失與操作溫度、壓力及胺液濃度有關(guān)。發(fā)生蒸發(fā)損失的部位主要在吸收塔、再生塔和閃蒸罐等。在實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中，此部分損失的控制難度較大。該煉油廠(chǎng)胺液儲(chǔ)罐的氮?dú)饷芊饪刂茐毫?.5 kPa，可部分降低蒸發(fā)損失。

2015年4月，大修時(shí)采取了一系列技術(shù)改造和管理措施，將胺液損失從2012年的約9.83 t/月降至8.28 t/月，下降幅度達(dá)15.8%。

2.3 控制醇胺溶液的發(fā)泡

在醇胺脫硫裝置的塔板上形成一定量不穩(wěn)定的泡沫是正常的，但若形成的泡沫非常穩(wěn)定，影響到全塔的壓降，造成脫硫氣攜帶大量胺液，甚至出現(xiàn)脫硫后硫含量不合格，即為發(fā)泡。

2.3.1 醇胺溶液發(fā)泡的原因

容易發(fā)泡是醇胺溶劑的固有特性，幾種胺液的發(fā)泡難易程度排序?yàn)椋篗EA>DEA>MDEA。造成MDEA發(fā)泡的原因很多，如熱穩(wěn)定性鹽為表面活性物質(zhì)、顆粒雜質(zhì)含量高、烴類(lèi)進(jìn)入胺液等。引起發(fā)泡的原因基本上均是具有表面活性的雜質(zhì)進(jìn)入脫硫溶液。

2.3.2 防止醇胺溶液發(fā)泡的技術(shù)措施

此類(lèi)措施和減少醇胺溶液的雜質(zhì)進(jìn)入原理類(lèi)似，如：防止溶液和空氣接觸、調(diào)整原料氣或貧溶液進(jìn)吸收塔的溫度、加強(qiáng)溶液過(guò)濾以除去固體顆粒、實(shí)現(xiàn)溶液復(fù)活以除去降解產(chǎn)物等。

醇胺脫硫裝置可能出現(xiàn)突發(fā)性溶液發(fā)泡，作為應(yīng)急措施，可以及時(shí)加注消泡劑。消泡劑分為2類(lèi)：一類(lèi)是高分子醇類(lèi)，用以控制非離子型發(fā)泡物質(zhì)。另一類(lèi)是硅酮類(lèi)高分子化合物，用以控制離子型發(fā)泡物質(zhì)，常用的有甲基硅油等。

該煉油廠(chǎng)在胺液系統(tǒng)出現(xiàn)發(fā)泡現(xiàn)象時(shí)，通過(guò)加注甲基硅油的方式控制發(fā)泡。隨著近年來(lái)的技術(shù)改造和工藝管理的嚴(yán)格化，自2015年5月檢修后，僅在開(kāi)工初期有過(guò)一次胺液發(fā)泡跡象，2016年再未出現(xiàn)胺液發(fā)泡的情況。

2.4 醇胺溶液中的熱穩(wěn)定性鹽的控制

2.4.1 熱穩(wěn)定性鹽的形成

熱穩(wěn)定性鹽(Heat Stable Salts，簡(jiǎn)稱(chēng)HSS)是胺液系統(tǒng)在運(yùn)行過(guò)程中，在有氧存在且長(zhǎng)時(shí)間加熱的情況下降解產(chǎn)生的微量化合物，這些在再生溫度下不能再生的鹽統(tǒng)稱(chēng)為熱穩(wěn)定性鹽。通常易形成熱穩(wěn)定性鹽的化合物有甲酸鹽、乙酸鹽、草酸鹽、SO2、氟化物、硫酸鹽、硫代硫酸鹽和硫氨酸鹽等[8]。

2.4.2 熱穩(wěn)定性鹽的危害

熱穩(wěn)定性鹽有堿性和酸性之分，能和H2S有一定反應(yīng)的能力是堿性的。另一些是酸性的，也稱(chēng)為熱穩(wěn)定性酸性鹽(Heat Stable Acidity Salts，簡(jiǎn)稱(chēng)HSAS)，它們不能與H2S反應(yīng)，而且腐蝕較強(qiáng)。熱穩(wěn)定性胺鹽的存在，會(huì)加快胺液系統(tǒng)的腐蝕，對(duì)裝置的長(zhǎng)周期安全運(yùn)行威脅較大。

2.4.3 減少熱穩(wěn)定性鹽產(chǎn)生的措施

要避免熱穩(wěn)定性鹽的形成，一是要嚴(yán)格控制再生塔塔底的溫度不超過(guò)126.6 ℃；二是對(duì)整個(gè)胺液系統(tǒng)實(shí)施惰性氣體保護(hù)，避免氧氣進(jìn)入系統(tǒng)。

對(duì)于已經(jīng)形成的熱穩(wěn)定性鹽，還可采取溶液復(fù)活(reclaiming)措施。溶液復(fù)活是指采用加堿處理、蒸餾、離子交換、電滲析等措施，使已降解的醇胺盡可能恢復(fù)其化學(xué)活性或重新釋放出游離胺，而不能再生的降解產(chǎn)物則從溶液中除去。

該廠(chǎng)胺液凈化系統(tǒng)設(shè)計(jì)負(fù)荷為5 t/h，采用美國(guó)MPR公司纖維過(guò)濾技術(shù)和樹(shù)脂陰離子交換工藝去除胺液中的熱穩(wěn)定性鹽。經(jīng)過(guò)近幾年的生產(chǎn)優(yōu)化和嚴(yán)格工藝管理，該系統(tǒng)在正常情況下完全能實(shí)現(xiàn)自控，運(yùn)行情況良好。

3 結(jié) 論

(1) 防止各種污染物進(jìn)入醇胺溶液的措施有：①?gòu)?qiáng)化過(guò)濾效果；②機(jī)泵檢修沖洗用水全部使用除氧水或除鹽水；③進(jìn)脫硫塔的貧液溫度指標(biāo)控制在35 ℃，防止煉廠(chǎng)氣中C2+組分冷凝進(jìn)入貧液；④新建兩臺(tái)輕油罐，各裝置凝縮油實(shí)現(xiàn)及時(shí)回收；⑤將富胺液閃蒸罐的壓力從0.3 MPa降至0.15 MPa，盡可能提高閃蒸效果；⑥新增加1套胺液閃蒸系統(tǒng)；⑦液化氣中C5體積分?jǐn)?shù)從2%調(diào)整至1%。清潔酸性氣中的烴類(lèi)體積分?jǐn)?shù)從優(yōu)化調(diào)整前的大于1%降至0.42%，下降約58%。

(2) 胺液溶劑貯罐增加充氮保護(hù)，避免氧氣進(jìn)入胺液系統(tǒng)；將再生塔的再沸器溫度作為重點(diǎn)的平穩(wěn)率控制點(diǎn)，控制溫度低于MDEA熱降解溫度以下，降低化學(xué)損失。對(duì)于已形成的熱穩(wěn)定性鹽，則采用美國(guó)MPR公司纖維過(guò)濾技術(shù)和樹(shù)脂陰離子交換工藝去除胺液中的熱穩(wěn)定性鹽。

(3) 通過(guò)系列技術(shù)改造和管理措施的實(shí)施，胺液損失從9.83 t/月降至8.28 t/月，下降了15.8%。

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Analysis on amine liquid desulfurization system operation problems of refinery

Wang Zishun, Sun Lanxia, Tu Liantao

Refinery of PetroChina Dushanzi Petrochemical Corporation, Dushanzi, Xinjiang, China

The refinery of Dushanzi Petrochemical Company has a refining capacity of 10 million t/a, All the dry gas and liquefied petroleum gas (LPG) are purified by using alcohol amine solution to remove H2S effectively. Aiming at the pollution, loss, foaming, thermal stability salt control of the amine liquid system in refinery, the implement technical improvement measures, management measures and other problems were put forward to make the amine liquid system run steadily. The loss of amine liquid decreased from 9.83 t to 8.28 t per month, which decreased by 15.8%.

alcohol amine solution, desulfurization, pollution, loss, foaming, thermal stability salt

王自順(1972-)，男，河南封丘人，高級(jí)工程師，1993年畢業(yè)于新疆大學(xué)有機(jī)化工專(zhuān)業(yè)，大學(xué)學(xué)歷(工學(xué)學(xué)士)，現(xiàn)就職于中國(guó)石油獨(dú)山子石化分公司煉油廠(chǎng)，長(zhǎng)期從事煉化生產(chǎn)工藝管理工作，已發(fā)表論文3篇，獲省部級(jí)以上科技攻關(guān)獎(jiǎng)勵(lì)2次。E-mail：lyc_wzs@petrochina.com.cn

TE644

A

10.3969/j.issn.1007-3426.2017.03.007

2017-02-20；編輯：溫冬云