全鋼巨型工程機(jī)械子午線(xiàn)輪胎常見(jiàn)質(zhì)量缺陷及原因分析

王其營(yíng)，武 杰，王俊嶺

（1.山東地礦慧通特種輪胎有限公司，山東 萊蕪 271114；2.山東泰山輪胎有限公司，山東 肥城 271600）

國(guó)內(nèi)研發(fā)、生產(chǎn)全鋼巨型工程機(jī)械子午線(xiàn)輪胎已經(jīng)有10年左右歷史，產(chǎn)品質(zhì)量與國(guó)外頂端產(chǎn)品相比仍有一定的差距。國(guó)內(nèi)輪胎生產(chǎn)企業(yè)若想進(jìn)一步提高產(chǎn)品質(zhì)量，除了輪胎結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)需要合理改進(jìn)、膠料配方需要進(jìn)行針對(duì)性調(diào)整、設(shè)備配置需要逐步完善外，更應(yīng)努力消除帶束層、胎體和胎圈等部位的常見(jiàn)質(zhì)量缺陷。本工作針對(duì)全鋼巨型工程機(jī)械子午線(xiàn)輪胎帶束層、胎體和胎圈等部位的常見(jiàn)質(zhì)量缺陷的產(chǎn)生原因進(jìn)行分析，并提出相應(yīng)解決措施。

1 帶束層常見(jiàn)質(zhì)量缺陷及解決措施

帶束層常見(jiàn)質(zhì)量缺陷主要有級(jí)差不均勻或齊邊、散線(xiàn)（包括0°冠帶層散線(xiàn)）和冠帶層彎曲等。

1.1 級(jí)差不均勻或齊邊

帶束層級(jí)差不均勻或齊邊會(huì)使輪胎肩部材料分布不均勻，造成輪胎行駛受力不均勻，較厚的一邊生熱大，易產(chǎn)生脫層，而較薄的一邊則易發(fā)生肩部開(kāi)裂。

1.1.1 原因分析

（1）成型輔助鼓的定中心裝置有誤差，燈光標(biāo)尺偏離中心線(xiàn)。

（2）帶束層部件噴霜，粘合性能差，滾壓時(shí)造成材料移位。

（3）半成品部件不合格，如帶束層寬窄不一、大頭小尾等。

（4）操作不當(dāng)，帶束層成型接頭錯(cuò)邊過(guò)大，對(duì)跑偏部件沒(méi)有及時(shí)找正，對(duì)不合格部件沒(méi)有及時(shí)處理。

1.1.2 解決措施

（1）及時(shí)調(diào)整成型輔助鼓的定中心裝置，確保燈光標(biāo)尺中心線(xiàn)在公差范圍內(nèi)。

（2）嚴(yán)格按照計(jì)劃準(zhǔn)備半成品，避免半成品停放超期；一旦出現(xiàn)半成品停放超期，必須按照規(guī)定進(jìn)行處理后使用。成型滾壓時(shí)一定要均勻，不能出現(xiàn)材料移位。

（3）嚴(yán)格控制半成品部件的尺寸，凡是出現(xiàn)寬窄不一、大頭小尾、接頭錯(cuò)邊過(guò)大等問(wèn)題的帶束層一律不能使用。

（4）嚴(yán)格操作規(guī)程，必須按照標(biāo)準(zhǔn)要求進(jìn)行操作和檢查，達(dá)不到標(biāo)準(zhǔn)要求的半成品一律返工。

1.2 散線(xiàn)

在帶束層裁斷后必須用膠條包邊，其作用是在裁斷后、成型前防止簾線(xiàn)端部受潮銹蝕，同時(shí)可以避免鋼絲簾線(xiàn)端頭處松散。

1.2.1 原因分析

（1）帶束層裁斷角度過(guò)小，端部斜長(zhǎng)，帶束層簾線(xiàn)易散頭，造成包邊困難。

（2）帶束層包邊膠噴霜或粘合性能不好。

（3）帶束層包邊的寬度及尺寸定位不合適。

（4）帶束層壓延質(zhì)量差，有露白現(xiàn)象，特別是邊部掛膠不好露出鋼絲。

（5）在成型過(guò)程中滾壓控制不當(dāng)容易造成帶束層邊緣部位散線(xiàn)。

1.2.2 解決措施

（1）合理設(shè)計(jì)帶束層的裁斷角度，控制好帶束層端部尺寸，及時(shí)包邊。

（2）嚴(yán)格控制帶束層包邊膠質(zhì)量，一旦出現(xiàn)噴霜或粘合性能不好，必須按照規(guī)定處理好后再使用。

（3）合理設(shè)計(jì)帶束層包邊的寬度及定位尺寸。

（4）提高帶束層壓延質(zhì)量，盡量減少露白及邊部掛膠不均勻等現(xiàn)象。

（5）在成型過(guò)程中，合理控制成型機(jī)風(fēng)壓和滾壓速度。

1.3 0°帶束層彎曲

0°帶束層對(duì)提高全鋼巨型工程機(jī)械子午線(xiàn)輪胎肩部的剛性、保證輪胎在行駛過(guò)程中的尺寸穩(wěn)定性起著關(guān)鍵的作用，同時(shí)還可以降低帶束層邊部所承受的應(yīng)力和生熱。如果0°帶束層彎曲，則在輪胎使用過(guò)程中會(huì)因受力不均而造成該部位生熱過(guò)高，致使帶束層脫層。

1.3.1 原因分析

（1）在胎坯成型完成后成型鼓的剝離風(fēng)壓不足，會(huì)使胎體與中心膠囊未能分開(kāi)而粘合在一起。中心膠囊排空時(shí)胎體與中心膠囊一起被抽癟，造成胎冠肩部呈凹凸?fàn)?，致?°帶束層移位甚至彎曲。

（2）中心膠囊質(zhì)量不好，如部分位置波紋不清晰或沒(méi)有波紋，使得剝離時(shí)進(jìn)風(fēng)太少、太慢或不進(jìn)風(fēng)，造成胎體與中心膠囊粘合在一起。卸胎坯時(shí)引起胎坯肩部變形，致使0°帶束層彎曲。

（3）胎坯成型時(shí)壓縮空氣壓力不足，成型鼓寬度達(dá)不到工藝設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)，造成充氣后胎體與帶束層著合不上，滾壓時(shí)在壓力作用下0°帶束層彎曲。

（4）成型后壓輥位置偏高，與成型鼓中心不一致，滾壓時(shí)易造成0°帶束層彎曲。

（5）帶束層粘性差，帶束層層間不能充分粘合，滾壓時(shí)產(chǎn)生移位而彎曲。

（6）帶束層定位不合適、胎肩墊膠過(guò)長(zhǎng)等。

1.3.2 解決措施

（1）正確操作，防止卸胎時(shí)因剝離風(fēng)壓不足造成胎體與中心膠囊粘合；避免胎體與中心膠囊一起被抽癟，防止0°帶束層移位或彎曲。

（2）避免胎體與中心膠囊粘合，防止卸胎坯時(shí)胎坯肩部變形。

（3）保證成型風(fēng)壓正常，確保充氣后胎體與帶束層充分著合。

（4）調(diào)整后壓輥位置，確保后壓輥與成型鼓中心一致。

（5）保證帶束層質(zhì)量，提高其粘性，避免在滾壓時(shí)產(chǎn)生移位。

（6）合理定位，確保各部位尺寸合理，消除其他引起0°帶束層彎曲的可能。

2 胎體常見(jiàn)質(zhì)量缺陷及解決措施

胎體常見(jiàn)缺陷主要有簾線(xiàn)排列不均勻、簾線(xiàn)裂縫、簾線(xiàn)彎曲、接頭裂開(kāi)和簾線(xiàn)交叉等。

2.1 簾線(xiàn)排列不均勻

2.1.1 原因分析

（1）鋼絲簾線(xiàn)的平直度和殘余應(yīng)力不符合工藝要求，簾線(xiàn)從錠子房導(dǎo)出時(shí)發(fā)生打彎、扭曲，導(dǎo)致鋼絲簾線(xiàn)在壓延過(guò)程中跳動(dòng)，造成簾線(xiàn)排列不均勻。

（2）鋼絲壓延機(jī)精密輥輥筒磨損嚴(yán)重，擠稀輥筒上的簾線(xiàn)或固定不住簾線(xiàn)，使鋼絲簾線(xiàn)不能正常排列。

（3）鋼絲簾線(xiàn)壓延時(shí)供膠溫度過(guò)低、膠料塑性值不穩(wěn)定或壓延時(shí)輥筒間存膠量過(guò)大。

（4）在鋼絲簾布裁斷、胎坯成型后卸胎、轉(zhuǎn)移及硫化裝胎過(guò)程中，只要有局部拉伸就容易造成鋼絲簾線(xiàn)移位變形。

（5）胎坯成型過(guò)程中存在部件接頭過(guò)大、接頭不牢、胎體修邊時(shí)余膠量過(guò)多或過(guò)少、其他材料分布不均勻等現(xiàn)象，容易造成胎坯成型過(guò)程中簾線(xiàn)移位，硫化過(guò)程中局部材料流動(dòng)過(guò)大，進(jìn)而造成周?chē)摻z簾線(xiàn)局部不均勻。

（6）在胎坯成型過(guò)程中，胎體簾布表面有氣泡或胎體簾布與密封層、胎側(cè)及帶束層之間有氣泡，這些氣泡在硫化過(guò)程中容易將周?chē)匿摻z簾線(xiàn)擠壓不均勻。

（7）硫化過(guò)程膠囊存在裂縫或膠囊卡盤(pán)泄漏，會(huì)使膠囊與胎體之間存水，存水汽化，導(dǎo)致鋼絲簾線(xiàn)擠壓不均勻。

2.1.2 解決措施

（1）選用鋼絲簾線(xiàn)的平直度和殘余應(yīng)力應(yīng)符合工藝要求，在錠子房導(dǎo)出、排列時(shí)不能出現(xiàn)打彎、扭曲，防止壓延過(guò)程中產(chǎn)生跳線(xiàn)。

（2）及時(shí)檢查、維護(hù)壓延機(jī)，確保所有部件符合完好設(shè)備要求，確保壓延時(shí)能正常使用。

（3）確保鋼絲壓延用膠料指標(biāo)穩(wěn)定，壓延供膠溫度符合工藝要求，使覆膠鋼絲簾布密度均勻。

（4）在鋼絲簾布裁斷、胎坯成型后卸胎、轉(zhuǎn)移及硫化裝胎過(guò)程中，采用適當(dāng)?shù)墓ぱb，避免局部拉伸造成鋼絲簾線(xiàn)移位變形。

（5）杜絕部件接頭過(guò)大、接頭不牢、胎體修邊時(shí)余膠量過(guò)多或過(guò)少、材料分布不均等現(xiàn)象產(chǎn)生，避免在硫化過(guò)程中因局部材料流動(dòng)過(guò)大而造成周?chē)匿摻z簾線(xiàn)局部不均勻。

（6）在胎坯成型過(guò)程中，及時(shí)將胎體簾布表面氣泡或胎體簾布與密封層、胎側(cè)及帶束層之間的氣泡刺破放氣，避免在硫化過(guò)程中因氣泡擠壓引起的鋼絲簾線(xiàn)不均勻。

（7）硫化過(guò)程中保持膠囊和卡盤(pán)干爽和清潔，避免存水汽化。

2.2 簾線(xiàn)裂縫

2.2.1 原因分析

（1）鋼絲簾布?jí)貉訒r(shí)整經(jīng)輥與壓力輥間距不符合設(shè)計(jì)要求；膠料滲透不足或膠料不粘是造成簾線(xiàn)裂縫的主要原因。

（2）膠簾布停放時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，造成簾布粘性不好或簾布噴霜，在使用過(guò)程中導(dǎo)致簾布裂縫。

（3）鋼絲簾布裁斷機(jī)接頭裝置壓縮空氣壓力低或接頭裝置間隙過(guò)大。

（4）胎體簾布裁斷長(zhǎng)度小于規(guī)定尺寸，胎體簾布在拼接或膠囊充氣時(shí)受到過(guò)度拉伸而出現(xiàn)裂縫。

（5）胎坯成型過(guò)程中鋼絲簾布供料與導(dǎo)開(kāi)速度不匹配，簾布受到拉伸；使用汽油過(guò)多，汽油滲入接頭部位。

（6）成型時(shí)胎體簾布定長(zhǎng)過(guò)小，成型或硫化時(shí)定型壓力過(guò)大。

2.2.2 解決措施

（1）在鋼絲壓延過(guò)程中確保整經(jīng)輥與壓力輥間距符合工藝要求、膠料粘性適合并充分滲透。

（2）將膠簾布停放時(shí)間控制在工藝要求的范圍內(nèi)，如果出現(xiàn)簾布粘性不好或噴霜，必須處理達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)要求后才能使用。

（3）調(diào)整壓縮空氣壓力，使之達(dá)到鋼絲簾布裁斷、接頭裝置需要的壓力；調(diào)整接頭裝置間隙，使之符合標(biāo)準(zhǔn)要求。

（4）在胎體簾布裁斷過(guò)程中確保簾布長(zhǎng)度在公差范圍之內(nèi)，不能小于最小尺寸。

（5）成型時(shí)確保鋼絲簾布供料與導(dǎo)開(kāi)速度匹配，使簾布受到均勻拉伸；適當(dāng)控制汽油用量，避免汽油滲入接頭部位。

（6）成型過(guò)程中保證胎體簾布定長(zhǎng)適當(dāng)；成型或硫化時(shí)確保胎坯定型壓力合適。

2.3 簾線(xiàn)彎曲

2.3.1 原因分析

（1）鋼絲簾布在壓延過(guò)程中張力控制不均勻或鋼絲簾線(xiàn)平直度及殘余應(yīng)力超過(guò)技術(shù)要求。

（2）成型機(jī)鋼絲圈夾持器不對(duì)中，鋼絲圈扣到胎體上時(shí)致使胎體簾布發(fā)生扭曲。

（3）成型過(guò)程中兩側(cè)鼓內(nèi)扇形塊壓力控制不準(zhǔn)確，致使胎體簾線(xiàn)長(zhǎng)短不一。

（4）成型鼓平面寬度不符合要求。

（5）成型和硫化過(guò)程中定型壓力過(guò)大或硫化壓力過(guò)大，壓輥壓力與定型內(nèi)壓不匹配，造成胎坯變形過(guò)大，在旋轉(zhuǎn)壓合過(guò)程中簾線(xiàn)變形呈峰狀。

2.3.2 解決措施

（1）在壓延過(guò)程中，簾線(xiàn)從錠子房導(dǎo)出時(shí)不能打彎、扭曲，控制鋼絲簾線(xiàn)的張力均勻，不能忽高忽低；保持鋼絲簾線(xiàn)平直度及殘余應(yīng)力符合標(biāo)準(zhǔn)要求。

（2）調(diào)整成型機(jī)鋼絲圈夾持器，保持在對(duì)中位置，避免鋼絲圈偏歪致使胎體簾布發(fā)生扭曲。

（3）成型過(guò)程中控制好兩側(cè)鼓內(nèi)扇形塊壓力，使胎體簾線(xiàn)長(zhǎng)短一致。

（4）確保成型鼓平面寬度符合要求。

（5）胎坯成型和硫化過(guò)程中，要保持定型壓力和硫化壓力在規(guī)定的范圍之內(nèi)，減少胎坯的過(guò)度變形，避免簾線(xiàn)彎曲。

2.4 接頭裂開(kāi)

接頭裂開(kāi)主要是指鋼絲簾布裁斷接頭或成型拼接不牢，在成型膠囊充氣膨脹和硫化內(nèi)壓的作用下，拼接不牢的部位斷裂開(kāi)縫，造成胎體局部缺少鋼絲。

2.4.1 原因分析

（1）鋼絲簾布膠料粘合性能和滲透性能差，簾布存放時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，表面噴霜，容易引起裁斷接頭或成型拼接不牢。

（2）拉鏈?zhǔn)浇宇^機(jī)拼接性能差，有斷開(kāi)或未接牢現(xiàn)象。

（3）成型定型及硫化定型壓力過(guò)大，成型時(shí)胎體簾布定長(zhǎng)不合格，胎體簾布定長(zhǎng)割邊時(shí)露線(xiàn)。

2.4.2 解決措施

（1）提高鋼絲簾布膠料粘合性能和滲透性能，使裁斷接頭或成型拼接牢固；確保簾布存放時(shí)間合理，一旦出現(xiàn)表面噴霜，必須處理后方可使用。

（2）提高拉鏈?zhǔn)浇宇^機(jī)拼接性能，避免出現(xiàn)斷開(kāi)或未接牢現(xiàn)象。

（3）確保成型定型及硫化定型壓力在允許范圍內(nèi)，避免胎體簾線(xiàn)過(guò)度變形；成型時(shí)控制胎體簾布長(zhǎng)度，保證胎體簾布定長(zhǎng)割邊時(shí)不露線(xiàn)。

2.5 簾線(xiàn)交叉

胎體簾線(xiàn)交叉表現(xiàn)為徑向排列的胎體簾布間有鋼絲交叉現(xiàn)象。

2.5.1 原因分析

（1）壓延過(guò)程中鋼絲架上卷軸制動(dòng)裝置失靈或鋼絲簾線(xiàn)平直度及殘余應(yīng)力超出技術(shù)要求，致使部分鋼絲彎曲，造成簾線(xiàn)交叉。

（2）鋼絲壓延時(shí)簾線(xiàn)重疊，反映在胎體上則為鋼絲交叉。

（3）簾布拼接時(shí)接頭機(jī)過(guò)度擠壓，使鋼絲排列出現(xiàn)錯(cuò)亂。

2.5.2 解決措施

（1）壓延時(shí)及時(shí)調(diào)整鋼絲架上卷軸制動(dòng)裝置，確保靈敏度一致；保持鋼絲簾線(xiàn)平直度及殘余應(yīng)力在標(biāo)準(zhǔn)要求之內(nèi)。

（2）提高壓延操作水平，避免鋼絲簾線(xiàn)重疊。

（3）合理調(diào)整接頭機(jī)壓力，避免鋼絲過(guò)度擠壓導(dǎo)致錯(cuò)亂。

2.6 胎側(cè)缺膠

2.6.1 原因分析

（1）煉膠工序中胎側(cè)膠有熟料，膠料流動(dòng)性差；胎側(cè)擠出不符合標(biāo)準(zhǔn)，太窄或太薄。

（2）成型工序中胎側(cè)有氣泡，挑穿后未壓平；胎側(cè)膠貼反，出現(xiàn)尺寸偏差；胎側(cè)膠太短，成型時(shí)強(qiáng)行拉長(zhǎng)；二段成型后壓輥滾壓胎側(cè)時(shí)中途停頓，壓出溝槽。

（3）硫化工序中裝胎時(shí)間過(guò)久，胎側(cè)接觸模型區(qū)域燙熟；模型積水未吹干，胎側(cè)表面有油污；二次定型壓力高，使胎側(cè)變形量過(guò)大。

2.6.2 解決措施

（1）嚴(yán)格煉膠工藝要求，確保膠料各項(xiàng)指標(biāo)符合工藝要求，避免出現(xiàn)熟料、流動(dòng)性差等問(wèn)題，并確保胎側(cè)擠出尺寸和質(zhì)量符合標(biāo)準(zhǔn)要求。

（2）嚴(yán)格成型工藝要求，確保胎側(cè)無(wú)氣泡，貼合時(shí)位置不能出現(xiàn)偏差；確保胎側(cè)長(zhǎng)度適宜，不能過(guò)長(zhǎng)或過(guò)短；后壓輥滾壓胎側(cè)時(shí)盡量一次完成，若出現(xiàn)中途停頓，必須確保沒(méi)有壓出溝槽。

（3）嚴(yán)格硫化工藝要求，控制裝胎時(shí)間，避免正硫化前胎側(cè)與模型接觸時(shí)間過(guò)長(zhǎng)而局部硫化；確保模型清潔，不能有積水和油污；控制好二次定型壓力，使胎側(cè)變形量在運(yùn)行范圍內(nèi)。

3 胎圈常見(jiàn)質(zhì)量缺陷及解決措施

胎圈部位常見(jiàn)質(zhì)量缺陷主要包括胎圈缺膠、胎趾圓角、胎圈露線(xiàn)、胎圈寬窄不一、胎圈氣泡和胎圈變形等。

3.1 胎圈缺膠

3.1.1 原因分析

（1）三角膠尺寸過(guò)小，鋼絲圈包布定位過(guò)高。

（2）鋼絲圈直徑過(guò)大，鋼絲圈底部相應(yīng)需要更多的膠料來(lái)填充，膠料不夠易造成圓角。

（3）內(nèi)襯層和耐磨膠厚度小或?qū)挾冗^(guò)小，胎側(cè)膠和耐磨膠的復(fù)合件定位過(guò)寬。

（4）膠料流動(dòng)性差，胎圈部位排氣孔堵塞。

（5）成型機(jī)頭寬度過(guò)小，硫化時(shí)簾布伸張大，鋼絲圈局部上抽，造成該部位材料填充不足。

3.1.2 解決措施

（1）合理控制三角膠尺寸和鋼絲圈包布定位高度，不能過(guò)小或過(guò)大。

（2）嚴(yán)格控制鋼絲圈直徑，確保鋼絲圈周?chē)z料均勻、密實(shí)。

（3）適當(dāng)調(diào)整內(nèi)襯層和耐磨膠的厚度和寬度以及胎側(cè)膠和耐磨膠的復(fù)合件定位寬度，尺寸不能過(guò)小，以減少缺膠幾率。

（4）確保膠料性能滿(mǎn)足工藝要求，及時(shí)檢查和疏通胎圈部位排氣孔。

（5）及時(shí)檢查、調(diào)整成型寬度，避免簾布機(jī)頭寬度過(guò)小造成硫化過(guò)程中的簾布伸張超出規(guī)定范圍；控制鋼絲圈質(zhì)量，避免局部上抽等缺陷引起的胎圈缺膠。

3.2 胎趾圓角

3.2.1 原因分析

（1）膠囊與卡盤(pán)涂隔離劑太多，胎圈部位膠料不能充分充滿(mǎn)模腔。

（2）胎坯胎圈直徑過(guò)大，胎圈部位膠料不足以填充胎圈與卡盤(pán)之間的空隙。

（3）裝胎時(shí)胎圈定位不正，胎圈部位空隙過(guò)大，合模后氣體不能排出。

（4）胎坯定型高度過(guò)大，膠囊與卡盤(pán)間內(nèi)壓過(guò)熱水泄露。

（5）胎側(cè)或胎圈包布上偏或厚度偏小導(dǎo)致胎趾處膠料不足。

3.2.2 解決措施

（1）在膠囊與卡盤(pán)處均勻適量涂抹隔離劑，確保圈口部位膠料充分充滿(mǎn)模腔。

（2）控制好胎坯胎圈直徑，使膠料充滿(mǎn)胎圈與卡盤(pán)之間的空隙。

（3）裝胎時(shí)胎圈定位準(zhǔn)確，確保合模后胎圈部位空隙的氣體全部排出。

（4）合理控制胎坯定型高度，確保膠囊與卡盤(pán)間處無(wú)介質(zhì)泄露。

（5）確保胎側(cè)或胎圈包布位置準(zhǔn)確，尺寸合適，使胎趾處膠料充足。

3.3 胎圈露線(xiàn)

胎圈露線(xiàn)主要出現(xiàn)在下模，在成品輪胎的胎圈部位能看到胎圈包布簾線(xiàn)。

3.3.1 原因分析

（1）胎坯胎圈直徑過(guò)小，硫化裝模時(shí)卡盤(pán)擠壓胎圈部位，使胎圈包布被擠偏。

（2）胎圈包布上偏，在硫化過(guò)程中膠料隨之流動(dòng)造成胎圈露線(xiàn)。

（3）裝胎高度過(guò)小或硫化定型尺寸過(guò)大，在內(nèi)壓作用下胎坯胎圈處與卡盤(pán)非正常接觸處的膠料非正常流動(dòng)，將簾布鋼絲暴露出來(lái)。

（4）胎側(cè)、內(nèi)襯層、胎體簾布和胎圈包布組合件厚度過(guò)大。

（5）裝胎時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，胎圈包膠在模型上停留太久，胎圈包膠發(fā)軟流失，引起胎圈露線(xiàn)。

（6）胎圈橢圓度過(guò)大，短軸方向經(jīng)常露簾線(xiàn)。

（7）硫化時(shí)胎坯裝偏，造成胎圈厚度局部偏大而對(duì)面偏薄，且胎圈偏厚處往往有大邊出現(xiàn)。

3.3.2 解決措施

（1）嚴(yán)格控制胎坯胎圈直徑，避免硫化裝模時(shí)胎圈包布被擠偏。

（2）將胎圈包布上正，避免硫化過(guò)程中膠料局部流動(dòng)造成露線(xiàn)。

（3）控制好裝胎高度和硫化定型尺寸，減少胎坯胎圈處與卡盤(pán)非正常接觸處膠料的非正常流動(dòng)，避免露線(xiàn)。

（4）合理控制胎側(cè)、內(nèi)襯層、胎體簾布和胎圈包布等組合件的尺寸，避免厚度過(guò)大造成膠料的過(guò)度流動(dòng)而露線(xiàn)。

（5）正確操作，控制裝胎時(shí)間，避免下模與胎圈接觸時(shí)間過(guò)長(zhǎng)引起膠料流動(dòng)不均勻。

（6）嚴(yán)格控制胎圈橢圓度，避免短軸方向露線(xiàn)。

（7）正確裝入胎坯，避免胎坯裝偏造成胎圈厚度局部偏大，而胎圈厚度偏薄處容易露線(xiàn)。

3.4 胎圈寬窄不一

胎圈窄多出現(xiàn)在下模，是指輪胎一側(cè)或兩側(cè)出現(xiàn)胎圈部位厚度過(guò)小或內(nèi)輪廓縮小。

3.4.1 原因分析

（1）胎側(cè)、內(nèi)襯層、胎體簾布、鋼絲圈包布組合件厚度過(guò)小，胎坯胎圈部位材料不足。

（2）膠囊充氣膨脹不均勻或膠囊膨脹過(guò)大，過(guò)分?jǐn)D壓胎圈部位材料，導(dǎo)致胎圈部位材料不足。

（3）胎坯成型時(shí)鋼絲圈不正導(dǎo)致胎圈局部偏窄。

（4）胎坯胎圈的橢圓度過(guò)大，受硫化內(nèi)外壓作用，胎圈處材料非正常移動(dòng)導(dǎo)致胎圈局部偏窄。

（5）硫化定型尺寸過(guò)大，胎坯胎圈部位材料移動(dòng)過(guò)大。

（6）硫化機(jī)定中心偏差過(guò)大，造成硫化模具中胎體位置偏下。

3.4.2 解決措施

（1）胎側(cè)、內(nèi)襯層等組合件尺寸適宜，使胎圈部位材料充足。

（2）膠囊均勻充氣膨脹至上限，使胎圈部位材料不被過(guò)分?jǐn)D壓。

（3）確保鋼絲圈上正壓實(shí)，避免胎圈局部偏窄。

（4）正確卸胎，確保胎坯胎圈橢圓度正常。

（5）合理控制硫化定型尺寸，使胎圈部位材料正常流動(dòng)。

（6）確保硫化機(jī)定中心的公差，使胎體在模具中處于合適位置。

3.5 胎圈氣泡

胎圈氣泡是指輪胎硫化結(jié)束后在胎圈部位的一側(cè)或兩側(cè)出現(xiàn)氣泡。

3.5.1 原因分析

（1）三角膠接頭搭接過(guò)大或過(guò)小，接頭處的氣體在成型時(shí)沒(méi)有排出。

（2）胎坯簾布反包端點(diǎn)上翹，內(nèi)部存氣，在硫化時(shí)不能排出。

（3）胎側(cè)、胎體簾布、胎圈包布或內(nèi)襯層膠料粘性差，導(dǎo)致成型時(shí)部件間存在氣體過(guò)多。

（4）胎圈包布上敷貼膠片下面有氣泡。

（5）成型時(shí)胎側(cè)定位偏差過(guò)大，成型反包胎側(cè)時(shí)氣體不能排出。

（6）成型時(shí)胎圈鎖緊壓力過(guò)小，簾布反包端與三角膠之間的存氣沒(méi)有排徹底。

（7）硫化溫度和壓力達(dá)不到標(biāo)準(zhǔn)要求。

3.5.2 解決措施

（1）控制三角膠接頭合理搭接，確保接頭處的氣體在成型時(shí)充分排出。

（2）控制胎坯簾布反包端點(diǎn)，避免端點(diǎn)上翹造成內(nèi)部存氣。

（3）確保膠料指標(biāo)符合要求，避免成型時(shí)部件間存氣。

（4）確保胎圈包布上敷貼膠片密實(shí)，減少氣泡的存在。

（5）嚴(yán)格成型操作，避免胎側(cè)定位偏差造成氣體不能排出。

（6）控制好胎圈鎖緊壓力，使簾布反包端與三角膠之間沒(méi)有存氣。

（7）嚴(yán)格控制硫化溫度和壓力，使之達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)要求。

3.6 胎圈變形

胎圈變形是指輪胎的一側(cè)或兩側(cè)胎圈部位沿胎圈周向產(chǎn)生變形。

3.6.1 原因分析

（1）裝模時(shí)胎坯胎圈部位產(chǎn)生機(jī)械損傷。

（2）硫化定型不足或隔離劑使用過(guò)量，膠料不能合理流動(dòng)。

（3）硫化膠囊老化，胎圈區(qū)周向膨脹不均勻。

（4）胎側(cè)耐磨膠寬度和厚度不均勻，導(dǎo)致胎圈部位材料分布不一致。

（5）硫化結(jié)束開(kāi)模時(shí)膠囊內(nèi)存有壓力，出胎時(shí)對(duì)胎圈產(chǎn)生擠壓。

3.6.2 解決措施

（1）選用合適的工裝并正確操作，避免裝模時(shí)對(duì)胎坯胎圈部位的機(jī)械損傷。

（2）合理控制硫化定型壓力和時(shí)間，均勻適量涂刷隔離劑，確保膠料合理流動(dòng)。

（3）及時(shí)檢查或更換膠囊，避免膠囊老化導(dǎo)致的周向膨脹不均勻。

（4）控制胎側(cè)耐磨膠寬度和厚度，確保胎圈部位材料分布均勻。

（5）硫化結(jié)束開(kāi)模時(shí)確保硫化膠囊內(nèi)壓為零，這樣同時(shí)有助于保證操作人員的安全。

4 結(jié)語(yǔ)

全鋼巨型工程機(jī)械子午線(xiàn)輪胎在國(guó)內(nèi)雖然已經(jīng)研發(fā)生產(chǎn)多年，但是由于其結(jié)構(gòu)的復(fù)雜性、生產(chǎn)設(shè)備的差異性以及技術(shù)工藝還不完善，因此在生產(chǎn)過(guò)程中難免出現(xiàn)上述質(zhì)量缺陷。對(duì)此，應(yīng)嚴(yán)格控制各項(xiàng)工藝參數(shù)，及時(shí)分析各種質(zhì)量缺陷的產(chǎn)生原因，采取切實(shí)可行的措施進(jìn)行解決或預(yù)防，從而確保全鋼巨型工程機(jī)械子午線(xiàn)輪胎質(zhì)量穩(wěn)定提高。