如何提升大豆壓榨效益實踐

左 青，錢勝峰，楊輝祥，左 暉

1.江蘇牧羊集團有限公司 (揚州 225127)2.中糧祥瑞糧油工業(yè)有限公司 (鐘祥 431900)3.廣州星坤機械有限公司 (廣州 510000)

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如何提升大豆壓榨效益實踐

左 青1，錢勝峰1，楊輝祥2，左 暉3

1.江蘇牧羊集團有限公司 (揚州 225127)2.中糧祥瑞糧油工業(yè)有限公司 (鐘祥 431900)3.廣州星坤機械有限公司 (廣州 510000)

壓榨廠面對市場競爭，在生產(chǎn)穩(wěn)定合格油脂和豆粕質(zhì)量的前提下和同行對標，每年都在降低節(jié)能降耗，提高產(chǎn)品得率，通過引入新技術和新設備，合理增加產(chǎn)量，適度配置用汽設備和裝機容量、精準運行，降低故障率，將整條生產(chǎn)線保持在最佳點運行。本文從原料品質(zhì)控制、預處理和浸出工藝和設備調(diào)整、發(fā)貨及服務、生產(chǎn)管理、全脂豆粕產(chǎn)品生產(chǎn)進行分析，提升大豆壓榨效益。

市場競爭；同行對標；精準運行；最佳點運行

目前壓榨廠使用的大豆二次脫皮工藝，生產(chǎn)蛋白含量43%、46%和48%的豆粕，我國東南地區(qū)豆粕市場的賣點是46%膨化豆粕、而東北地區(qū)是46%胚片豆粕，飼料業(yè)和養(yǎng)殖業(yè)要求壓榨廠穩(wěn)定持久的提供品質(zhì)合格的豆粕和浸出毛油。

面對市場的壓力，油廠的管理層每年都在絞盡腦汁挖出潛力，和同行對標，向同行學習，在保證產(chǎn)品質(zhì)量的基礎上如何降低生產(chǎn)成本。目前較普遍存在大馬拉小車現(xiàn)象，工廠的變壓器裝機容量只有60%～70%，有些在40%，油廠的蒸汽消耗主要在浸出車間，蒸汽消耗占浸出車間總能量消耗的80%左右。在生產(chǎn)車間方面，淘汰一些不適用或能耗高的設備，引進新技術新工藝，在沒有自動化的地方引入局部PID自控系統(tǒng)，并用經(jīng)驗整定法，對干擾頻繁、過渡曲線不規(guī)則的控制對象，采取“盯著曲線,調(diào)整參數(shù)”。在開發(fā)產(chǎn)品方面，在滿足飼料廠的需求，上馬膨化全脂大豆粉，投資少見效快。在生產(chǎn)運行中，生產(chǎn)、物流、品管、采購和銷售密切合作，保持產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定并得到客戶認可，簡化環(huán)節(jié)，降低能耗。在生產(chǎn)管理和設備改造方面，主要采取下列措施。

1 原料品質(zhì)控制

(1)對所有批次加工、中轉(zhuǎn)、外庫、外輪的大豆，取樣化驗原糧品質(zhì)。

(2)原料大豆筒倉在加工完后要倒倉，防止原料雜質(zhì)分級對蛋白的影響。定期對日倉倒倉清倉，控制倉底出倉的速度，降低雜質(zhì)對輸送料流波動。

(3)筒倉內(nèi)出倉機控制系統(tǒng)與中央控制室DCS采用OPC通訊進行數(shù)據(jù)傳輸[1-2]，如出倉機系統(tǒng)的啟動或停止，絞龍速度，對變頻器頻率、正轉(zhuǎn)或反轉(zhuǎn)狀態(tài)，反饋給計算機控制系統(tǒng)的信息。

(4)筒倉下面接料刮板輸送機的出料量由人工調(diào)節(jié)閘閥，在卸料過程中，倉上層、下層料含雜量不同，含雜量多就容易搭橋，產(chǎn)生輸送斷料，刮板的電機加裝變頻器，把進料改為兩側(cè)進料，避免料流過大壓重鏈條負荷，保證進料穩(wěn)定。

(5)定期校驗大豆散糧秤。

(6)品控、生產(chǎn)、儲運、采購部門及時溝通[3-4]。對于不同蛋白含量的大豆，兩種蛋白含量大豆(如美國豆和巴西豆)交替采購，計算出生產(chǎn)不同蛋白豆粕加工的成本供采購參考。在生產(chǎn)中把不同品種、不同批次的大豆合理搭配，按兩種大豆的水分和蛋白計算，保證生產(chǎn)的豆粕蛋白含量達標。

(7)預處理浸出與精煉盡可能同步開機，浸出毛油直接泵入精煉車間，減少清罐次數(shù)所產(chǎn)生的損耗。

2 預處理

大豆溫脫皮工藝適合于原料大豆水分≤13%，預處理車間按照幾類浸出器的入浸料水分要求在9.5%左右、溫度在55 ℃～58 ℃。

2.1 調(diào)質(zhì)塔

2.1.1 節(jié)省蒸汽

在設計中考慮降低水分2.0%～2.5%，調(diào)質(zhì)塔兩種進風：一是熱風，二是補充風。例如大豆調(diào)質(zhì)塔(4 000 t/d)為14層，調(diào)質(zhì)塔3.4×3.4 m2，加熱蒸汽0.1 MPa，第4層大豆溫度在45.8 ℃，第4層和第10層出汽溫度在83.3 ℃，第10層大豆出汽溫度在83.3 ℃，第14層汽溫在69.6 ℃，出料溫度在65 ℃，滯留時間在30～40 min。加熱溫度從5 ℃加熱到70 ℃，需要蒸汽7.5 t/h，脫出1%水要10 kg汽。

現(xiàn)在有些工廠在第1加熱層用高溫冷凝水，把第1層設計多回路，冷凝水沒有潛熱只有顯熱，傳熱效果比蒸汽差，而且冷凝水都是封閉回收到鍋爐房，沒有浪費。而且泵送高溫冷凝水要增加1臺用高溫熱水泵(高揚程)。如果使用開式疏水器系統(tǒng)的泛汽，比較使用新蒸汽，節(jié)省8%，但是工廠泛汽已經(jīng)回收。

調(diào)質(zhì)塔的空氣加熱器的加熱蒸汽，在油料水分低時可以不開或少開間接蒸汽，用循環(huán)風降水，能節(jié)省蒸汽。我們把熱風加熱器原用蒸汽改為冷凝水，節(jié)省蒸汽。各家調(diào)質(zhì)塔結構不同，使用蒸汽差別非常有限，蒸汽用量是根據(jù)油料含水量和降水要求，可以按熱力學熱量平衡計算出來。

2.1.2 風管排水

調(diào)質(zhì)塔的風管容易積水，時間長堵塞，要在每個風管下部接排水管。

2.1.3 PLC控制

(1)料位控制：料位計安裝在塔頂，在塔頂部設計高、中、低3個傳感器來調(diào)節(jié)來料的流量，對日倉出料刮板變頻器設定低、中、高3個頻率，電機按3個頻率下料。

(2)水分調(diào)節(jié)：控制熱風溫度在80 ℃左右，調(diào)質(zhì)45 min，出料控制65 ℃～70 ℃。

(3)變頻出料：按下一道工序的料平衡來控制調(diào)質(zhì)塔出料絞龍的頻率。

2.2 破碎及脫皮

(1)破碎機調(diào)節(jié)絲桿

在破碎機輥拉絲后，輥直徑縮小，緊輥調(diào)節(jié)絲桿，調(diào)節(jié)時?？ㄔ谥Ъ軆?nèi)，在調(diào)節(jié)絲桿前段加焊擋板，在松輥時，避免了絲桿卡入支架內(nèi)。

(2)轉(zhuǎn)速調(diào)整

300 t/d破碎機，破碎機兩輥轉(zhuǎn)速777 r/min和709 r/min，破碎效果差，更換主電機皮帶輪直徑從345 mm為400 mm，速度分別是901 r/min和709 r/min，增大速差，改進破碎效果。

(3)喂料

破碎機喂料手動調(diào)節(jié)，用喂料門兩端絲桿來控制料門開啟度大小，兩端下料不均勻，影響破碎效果，加裝變頻器，使兩端布料均勻。

(4)雙輥改單輥

把第一道雙破碎輥改為單輥運行，節(jié)約37 kW。

(5)熱源

在二次破碎脫皮的第1道破碎后吸皮系統(tǒng)的進風溫度在66.8 ℃，出風在70.9 ℃；第2道破碎后的吸皮系統(tǒng)進風溫度在52.4 ℃，出風溫度在57.1 ℃，能降低0.5%水分。第2道脫皮熱風加熱器的熱源改為冷凝水。

2.3 壓胚

2.3.1 薄胚片

軋胚機的處理量和入料水分、溫度、含皮量、破碎度、胚片厚度和緊輥力有關，對于布勒壓胚機，選用輥轉(zhuǎn)速9.2 m/s。按行業(yè)規(guī)范要求大豆的破碎度在1/4～1/6、水分10.5%、溫度60 ℃～70 ℃，胚片厚度在0.32 mm。

如果在前面沒有調(diào)質(zhì)塔，軟化料溫度在68 ℃～70 ℃、料水分在11.5%～12.0%，300 t/d壓胚機壓的胚片厚度在0.32～0.35 mm、而500 t/d壓胚機的胚片厚度在0.35～0.38 mm。300 t/d規(guī)模的壓胚機壓的胚片薄而強度均勻。大豆胚片直接浸出，要求入浸胚片的水分在8.5%左右，在壓胚后增加干燥機，胚片比大豆容易脫水，對于處理高水分大豆效果好。

2.3.2 厚胚片

胚片厚度從0.32 mm增厚到0.42 mm[2]，降低電耗和設備磨損，增加處理量，電耗降低1 kW·h/t，延長壓胚機的壽命，這樣的胚片要經(jīng)過膨化后進行浸出。

2.4 膨化

膨化機配電機運行負荷應該≥70%，出料溫度在120 ℃左右，保證料熟化和膨化效果。膨化料大豆容重500 kg/m3，大豆胚片容重在400 kg/m3，增加1.25倍，膨化料透氣，混合油容易穿透，浸出器內(nèi)料層高度可以增加，溶劑滲透到物料內(nèi)部和混合油從物料內(nèi)部滲透出來都很容易，縮短浸出時間，從而使浸出設備的生產(chǎn)能力相應增加，把粕中殘油從0.8%穩(wěn)定降低并控制在0.5%；蒸發(fā)系統(tǒng)按混合油濃度升高28%～30%，可提產(chǎn)30%左右；蒸脫系統(tǒng)因濕粕多孔性透氣性好易蒸脫減少蒸脫時間增加料層高度；擠壓膨化物料的滲透性好，可減少浸出溶劑比，提高混合油的濃度，降低溶劑蒸發(fā)系統(tǒng)和溶劑回收系統(tǒng)的負荷。

2.5 翻板冷卻器

引用室內(nèi)環(huán)境空氣，保持出料溫度在55 ℃～60 ℃、入浸料水分在9.5%左右。布料電機安裝在冷卻器的側(cè)面，攪拌軸通過連接內(nèi)部轉(zhuǎn)向器改變方向后進行攪拌，轉(zhuǎn)向器在冷卻箱的內(nèi)部，在溫度升高時產(chǎn)生故障。把布料電機安裝在冷卻器的頂部，采用通軸直聯(lián)攪拌，攪拌葉改為加強型，這樣保證穩(wěn)定布料均勻。

逆流干燥器的翻板是間歇式排料，泵站電機間歇啟停，每次排料層高度在30～40 mm，料中含水有些波動。修改泵站工作程序修改，增加翻板的頻率，減少箱內(nèi)料層波動，出料水分穩(wěn)定。但是泵站的連續(xù)運行使油溫上升，在油箱內(nèi)部加裝冷卻水盤管降溫。

2.6 輸送設備

升機頭輪用包膠滾筒，加工難，包膠成本高，安裝上固定金屬擋條，插入包膠插片，固定鎖緊，滾筒無需拆卸，現(xiàn)場停機可以更換。彎刮板輸送機前后要有觀察窗，在彎頭的底部開口，用法蘭蓋封住。

2.7 豆皮回添風管

粉碎后的豆皮多是采取風運，豆皮回添風管彎頭易堵，需要做疏通的手孔。

2.8 除塵風網(wǎng)

(1)增加大豆進車間除塵器的處理量，減少后續(xù)設備磨損。

(2)把除塵風機的皮帶輪直徑改小，轉(zhuǎn)速提升200 r/min，提升輸送量。

(3)風機變頻調(diào)速控制。電氣控制設置，把變頻器的運行參數(shù)(電機運行頻率、轉(zhuǎn)速、電流等)通過輸出信號傳到PLC操作終端，這樣進行監(jiān)控。另設置備用回路，在變頻器故障調(diào)停時，風機以50 Hz繼續(xù)運行。出口壓力設定范圍在0.05～0.06 MPa，運行頻率范圍在30～50 Hz。出口的泄壓閥的整定壓力不得低于在變頻器壓力設定范圍的上限。

2.9 豆粕分離篩

增加豆粕分級篩，減少豆粕粉碎機的負荷，采用低電耗的雙齒輥粉碎機替代錘擊式粉碎機。

3 浸出車間

浸出車間的任務是生產(chǎn)合格的大豆原油或脫膠油、分級豆粕，降低豆粕殘油、降低溶耗，保證豆粕理化指標達標，浸出車間是消耗整條生產(chǎn)線蒸汽量的80%，所以盡可能按化工傳熱定理，凡存在15 ℃以上的溫差的流體都加裝換熱器[3]，節(jié)省蒸汽用量，安全生產(chǎn)[4]。

3.1 浸出器

(1)油脂價格高于豆粕的價格3倍以上，多提取油脂是增長效益最佳途徑，但是豆粕殘油在0.6%以下，再降低殘油，在生產(chǎn)中要延長浸出時間，而且油中含油膠溶性雜質(zhì)較多，在精煉中會脫出，同時還會附帶走油脂，增加油脂損耗。把混合油濃度從22%～25%提高到35%以上，降低溶劑比為1∶0.7。

(2)對于環(huán)形浸出器，適當提高料層厚度，盡可能延長瀝干時間，減少濕粕含溶量30%到26%。濕粕含溶從35%降低到30%，直接蒸汽消耗可減少26%[3-4]，如果從30%降低到26%，，直接蒸汽消耗減少25%。

(3)混合油過濾：一般采取二級或三級過濾，浸出器出來的油含雜在0.08%～0.10%，經(jīng)過濾后混合油含雜≤0.05%。

3.2 DTDC

3.2.1 結構調(diào)整

(1)汽相溫度設定≤75 ℃，在大豆質(zhì)量不好的情況下，氣相溫度到80 ℃，直接蒸汽量增加18%。保持低壓水蒸汽的蒸餾脫溶效果[4-6]，有效的美拉德反應[7]，DT脫溶粕含水18%～20%，粕殘溶≤300 mg/kg[5]。要求設計直接蒸汽層在倒數(shù)第2層，用真空泵把噴汽層上面的水蒸汽和溶劑抽到第5層，保證DT出粕不帶汽體，接料刮板輸送機內(nèi)部不產(chǎn)生正壓。

(2)DT的密封絞龍材質(zhì)改為SS304，保證密封效果。

(3)1 000 t/d 規(guī)模DT的料層調(diào)整：預脫層1～3層下料口縮小，料層從25 cm提到33 cm，第4層料層從83 cm降到55 cm，DT的直接蒸汽壓力從0.2 MPa降到0.18 MPa,汽相溫度從72 ℃提升到75 ℃～76 ℃，粕殘溶從300～330 mg/kg到200～290 mg/kg[2]。

(4)DT的主軸轉(zhuǎn)速一般在9 r/min，調(diào)整為10.5 r/min，把豆粕能懸浮起來，透氣效果好，節(jié)電。如處理4 000 t/d膨化料的DT[2]，配電機是220 kW，而在3 600 t/d膨化料的規(guī)模配置DT，轉(zhuǎn)速在9 r/min，裝機容量在250 kW。

(5)把濕粕脫溶冷凝水經(jīng)閃蒸后作為低壓水蒸汽進入DT，減少直接蒸汽用量。

(6)增加DT汽體洗滌器，把DT冷卻汽體和冷凝液換熱，提高進分水器混合液的溫度15 ℃，降低DT冷凝器負荷。

(7)DC的風機運行是鼓風干燥，能否是鼓風和抽風相結合，把DC熱風進氣和出氣行交換。

(8)對大型電機加裝變頻器；風機和泵進出口閥全開，靠變頻控制。DC風機裝變頻器，通過風門調(diào)節(jié)控制粕水分不便，裝變頻器方便控制DC粕水分并節(jié)電。

3.2.2 蒸脫機PLC控制

(1)料位控制：在蒸脫層料擺沿旋轉(zhuǎn)方向按高、中、低以3個料位傳感器，對關風器設定高、中、低3個頻率，電機以3個頻率變速下料，實現(xiàn)物流在一定范圍變化，選用帶4～20 mA輸出的位置傳感器SG1000D，安裝在防爆外殼內(nèi)，提供4～20 mA輸出信號，測量旋轉(zhuǎn)運動的位置，料位信號送PLC，經(jīng)PID調(diào)節(jié)，通過變頻器進行物料控制料位。

(2)溫度、壓力及電流檢測：脫溶關鍵是脫溶時間和出汽溫度，出汽控制70 ℃～80 ℃，在出汽位置設置溫度監(jiān)控點，在頂層的出汽壓力設置壓力監(jiān)控點，設置電流表，通過電流控制負載。

(3)安裝對豆粕的蛋白、水分、溫度測定儀，經(jīng)常修正標準曲線[2]。分析儀和豆皮回添定量絞龍連鎖，自動調(diào)整豆皮添加量，控制豆粕的蛋白含量[8-10]。

(4)自動在線蒸汽調(diào)節(jié)閥。

3.3 蒸發(fā)系統(tǒng)

(1)在二蒸前增加換熱器，在一蒸和二蒸之間增加一臺列管換熱器，把一蒸出來的油和干燥器出來的油換熱，一蒸的油溫從62 ℃升到85 ℃，干燥器出來的油從117 ℃降到80 ℃，還可以作為一蒸前混合油加熱器、溶劑加熱器或石蠟油預熱器的熱源。盡可能的控制二蒸混合油出口溫度104 ℃，經(jīng)常清洗二蒸前的油-油換熱器，汽提塔出油溫度≤110 ℃。

(2)汽提塔出口泵，人工操作易造成干燥塔真空、汽提塔內(nèi)液位不穩(wěn)定，增加U型彎，裝1個差壓液壓傳感器(E+H)，油泵電機加變頻，自動調(diào)節(jié)汽提塔內(nèi)液位，降低殘溶。

(3)蒸發(fā)系統(tǒng)不合格的油返回毛油罐再和浸出混合油按比例進蒸發(fā)系統(tǒng)。在開機時蒸發(fā)溫度偏低，浸出毛油含溶過高，接一根管把浸出油罐油接到混合油罐。把蒸汽汽提系統(tǒng)的兩臺蒸汽噴射泵改為液環(huán)泵，如3 600 t/d浸出車間真空系統(tǒng)改兩臺蒸汽噴射泵為液環(huán)泵，蒸汽用量在650 kg/t 折按每噸大豆用蒸汽量4.58 kg。

(4)加熱器在生產(chǎn)中換熱面積會出現(xiàn)結垢，穩(wěn)定生產(chǎn)流量和溫度、在停機時清洗，如發(fā)現(xiàn)泄漏要及時更換。

3.4 廢水煮水罐

廢水煮水罐單層隔板改雙層隔板，廢水殘溶從35 mg/kg到10 mg/kg，汽壓力從0.1 MPa降到0.03 MPa。煮水罐排出水溫在92 ℃左右，加裝列管換熱器，把進水溫度上到68 ℃。

3.5 蒸汽壓力控制

DTDC的分汽缸和蒸發(fā)器分汽缸，進汽壓力在0.8～0.9 MPa，進汽壓力和車間用汽壓力存在壓差和波動，導致車間內(nèi)分汽缸壓力波動，增加一套蒸汽控制系統(tǒng)，蒸汽控制閥閥體、執(zhí)行器、DN100帶隔爆定位器、蒸汽壓力傳感器(E+H)。

3.6 冷水塔

冷水塔電機，在低于工藝溫度停機要經(jīng)常啟動，裝變頻器，減少頻繁啟動。

3.7 尾氣風機

裝變頻器后運行電流下降，排出尾氣含溶量穩(wěn)定。采取尾氣壓力控制風機運行，可視性好。

3.8 水循環(huán)使用

浸出車間廢水處理：取消調(diào)節(jié)池、隔油池和反應器，直接進一沉池→氣浮池→生化池→沉池→中水外排 浸出廢水→調(diào)節(jié)池→厭氧池→好氧池→一沉池→排放池→中水

污水處理后的水返回冷卻塔循環(huán)使用。

4 發(fā)貨及服務

4.1 品質(zhì)控制

品管部檢測，為生產(chǎn)、儲存和銷售提供指導和調(diào)整的依據(jù)，主要工作如下：

(1)源頭控制、大豆初檢、外庫大豆抽檢、每船或每車抽檢大豆品質(zhì)。油脂在發(fā)貨點、油船、在油罐取樣檢測油品。

(2)對庫存的豆皮、豆粕、油脂定期檢測，對異常情況及時處理。

(3)對發(fā)貨控制：發(fā)豆粕，搭配不合格豆粕。

(4)對水運到外庫：檢查霉變，增加隔熱處理(草墊)。

(5)定期到生產(chǎn)線取樣化驗，如大豆水分和蛋白含量、胚片質(zhì)量、膨化料質(zhì)量、水化脫膠油、豆粕和濃縮磷脂的質(zhì)量。

(6)市場產(chǎn)品對比：對比市場競爭對手的豆粕水分、蛋白及豆油的紅色。

(7)實驗室比對：留樣存檔。

(8)建立食用植物油質(zhì)量和豆粕安全溯源體系[11]，建立產(chǎn)品的內(nèi)控標準，追蹤對不良的包材和油品。

(9)受理并處理客戶投訴：到客戶地取樣檢測有爭議的豆粕和油脂。對于豆粕顆粒度、色澤、水分、蛋白含量、蛋白溶解度。油脂的色澤、酸價。在調(diào)整分級豆粕的生產(chǎn)過程中，可能出現(xiàn)出貨豆粕的蛋白偏低現(xiàn)象，而在粕庫混合不均勻，在抽檢出廠豆粕時發(fā)現(xiàn)或客戶檢測發(fā)現(xiàn)。另外，在水運豆粕的時間過長，空氣相對濕度高，出現(xiàn)豆粕水分超高，客戶投訴。

4.2 發(fā)貨

(1)發(fā)油：四級油都是用油罐車裝運，在油罐車裝油后，在油脂運輸車油罐蓋上貼封條。如果工廠有精煉車間，直接從油罐泵入精煉車間。

(2)豆粕裝包：豆粕溫度在25 ℃左右，編制袋由110 mm改為107 mm。打包縫包采用半自動化，2個人改1個人。打包27.5 kg/包改為500 kg/包，原5人+碼垛2人費用在25.45元/t，現(xiàn)在2.8元/t。

5 設備管理

在1 000 t/d壓榨廠出現(xiàn)突發(fā)性故障，停機搶修2～5 h，造成1～3萬的損失，還會帶來2～3 h的重新開機調(diào)整產(chǎn)品從不合格到合格、處理量過渡到滿負荷，在這段時間生產(chǎn)的不合格豆粕要經(jīng)過很長時間回添到生產(chǎn)線中。壓榨廠的設備管理人員多來自工藝、機械修理、電工，對設備的管理經(jīng)驗偏少,需要培訓設備管理。

5.1 全員設備保養(yǎng)和維修(TPM)

對車間所有設備進行周期評估、每日巡檢、定期檢查、到期更換。給每臺設備建檔，對設備不同的部件使用周期按照設備壽命的要求更換零部件，在有條件的工廠借助儀器檢測，維修部計劃專員做維修計劃，降低故障率。通過振動分析儀對關鍵設備采集數(shù)據(jù)做振動比對，如減速機、電機、風機的軸承、旋轉(zhuǎn)體和聯(lián)軸器。通過超聲波檢測機械或流體摩擦。如軸承早期故障隱患、蒸汽疏水閥的泄露、壓縮空氣管和真空管道泄漏。通過激光精確對中，超過50%的設備損壞歸結到對中偏差和對中錯誤。如動平衡由于風機葉片掛灰或腐蝕導致風機葉輪偏重，在運行中產(chǎn)生振動加劇的現(xiàn)象。通過振動檢測及早發(fā)現(xiàn)，進行平衡處理，測出葉輪的不平衡量和相位，在得到葉輪位置上焊接配重達到平衡。

5.2 設備管理

(1)完善電子檔案及臺賬，專門編制備件、故障和成本之間的關系。

(2)維修過程控制，用電子表格記錄數(shù)據(jù)維修時間、停機時間、備件消耗，維修后驗收情況，依托數(shù)據(jù)庫和網(wǎng)絡技術，有目的建立健全有效數(shù)據(jù)庫。把控設備故障率、維修成本、停機時間、維修時間等關鍵指標。

(3)編制設備數(shù)據(jù)平臺管理故障代碼規(guī)范，作業(yè)指導書規(guī)則，備件安全庫存量規(guī)范管理。記錄維修人員的工時和效率。

(4)對高空、動火、消溶、密閉空間的作業(yè)審批表，嚴格執(zhí)行，作業(yè)完畢存檔。

6 生產(chǎn)管理—KPI(關鍵績效指標)

從周邊大豆壓榨廠進行對標，對標指標如大豆處理量、含油率%、出油率%、出粕率%、綜合得率%、粕殘油率%、經(jīng)濟消耗指標、生產(chǎn)成本。一般進口大豆的各項得率：粕得率77.77%，毛油得率19.77%，總得率97.54%。

6.1 豆粕得率

豆粕得率%=(100-大豆水分-含油-除雜)/(100-大豆水分-含油)，在大豆水分為10.3%，產(chǎn)品總得率100%，豆粕的水分每提高0.1%，得率提高0.08%。大豆加工的產(chǎn)品是脫膠油和豆粕，力求豆油得率和豆粕得率綜合維持在97%以上，降低損耗。

6.2 大豆壓榨生產(chǎn)變動成本

大豆壓榨生產(chǎn)變動成本在56.78元/t，其中：溶劑費用4.75元/t(溶耗0.66 kg/t，溶劑價7 200元/t)、蒸汽費用31.74元/t(汽耗264.5 kg/t，蒸汽價120元/t)、耗電費用20.14元/t(電耗26.5 kW·h/t，電價0.76元/kW·h)、耗水費用0.15元/t。從生產(chǎn)統(tǒng)計數(shù)據(jù)看，在大豆的水分在高于10.5%后，使用蒸汽量隨著水分的增加而增大。降低大豆壓榨的成本，除了在工藝設備方面采取上述措施外，從輔料消耗中看，蒸汽占比例大，原料的水分是關鍵，大豆含水13%，需降2%的水分，把大豆水分降到11%要增加7 kg/t蒸汽。采購品質(zhì)好和低水分的大豆，是生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)豆粕和控制生產(chǎn)成本的關鍵因素。

7 全脂大豆膨化粉

大豆膨化一般規(guī)模在10～15 t/h, 大豆在經(jīng)過清理、磁選后，經(jīng)過破碎、調(diào)質(zhì)經(jīng)膨化機，在膨化后經(jīng)粉碎機，粉碎后過篩，出成品進包裝，現(xiàn)在也有分級蛋白全脂大豆膨化粉的需求。其主要專門設備是干式膨化機和調(diào)質(zhì)器。

全脂大豆粉指標： 蛋白溶解度70%～80%，顆粒度為過篩(20目)≥80%，尿素酶在pH 0.02～0.03。干法膨化和濕式膨化大豆比較：蛋白溶解度略高、膨化均勻性略差、大豆的營養(yǎng)破壞率低、美拉德反應差?，F(xiàn)在市場要求改進調(diào)質(zhì)效果，增加膨化機內(nèi)榨膛壓力，現(xiàn)在多是采取半濕法膨化。

8 結束語

新建油廠在投產(chǎn)后，就會面臨不斷變化的市場需求，及時調(diào)整生產(chǎn)工藝和設備，滿足客戶的產(chǎn)品需求。在目前產(chǎn)能過剩的形式下，按計劃穩(wěn)定生產(chǎn)，降低固定資產(chǎn)的攤派，設備也處在良好的狀態(tài)，人心穩(wěn)定，有穩(wěn)定的客戶群和供應商。

設計院設計的電機余量大，保險系數(shù)大，所有大型電機加裝變頻器，風機、泵類設備可以節(jié)電率達41.6%～55.0%[12]，刮板輸送機、斗升機、絞龍節(jié)電率在54.5%～72.7%。

各地區(qū)對浸出毛豆油殘溶按照國家和行業(yè)要求，但是對豆粕的要求不同，如東南方要求膨化豆粕，北方要胚片豆粕，醬油工業(yè)要胚片豆粕。

現(xiàn)在市場對豆粕的KOH蛋白質(zhì)溶解度提出要求，高KOH蛋白質(zhì)溶解度能售高價。在預處理車間對KOH蛋白質(zhì)溶解度影響小，而浸出溶劑正己烷是非極性的，也影響小，蛋白變性在DTDC影響較大。這里借用脫溶脫酚棉籽粕說明[13]：進入DTDC脫脂粕KOH蛋白溶解度分別是51.67%、52.67%、48.52%，脫溶層溫度100 ℃、105 ℃、110 ℃，直接蒸汽壓力在1、2、3 kPa，蒸脫機出料KOH蛋白溶解度在50.51%、48.17%、42.64%。分析原因是隨著直接蒸汽壓力的升高，脫溶層溫度升高，蒸汽成為影響物料蛋白變性的住到因素。所以在烘干機盡量降低直接蒸汽壓力、降低溫度，減少對物料KOH蛋白質(zhì)溶解度影響。

在DTDC中豆粕美拉德反應激烈的豆粕香，增加動物食欲感，售價高。美拉德反應-羰基反應：指還原糖與氨基酸、肽、蛋白質(zhì)或胺之間的復雜反應，稱羰基反應。大豆肽在不加糖的熱反應以及木糖反應規(guī)律。結果是：100 ℃為肽熱降解的轉(zhuǎn)折溫度，超過110 ℃時反應明顯加快。美拉德反應使苦味氨基酸含量降低。在反應中，肽熱解、肽和糖或其降解產(chǎn)物的接枝聚合反應，生成大分子難溶有色物質(zhì)。美拉德反應產(chǎn)物的甜味、鮮味增加，苦味降低，整體風味好。

現(xiàn)在市場對豆粕殘溶從700 mg/kg到300 mg/kg,控制尿素酶pH 0.05～0.25。

在DT中，降低豆粕殘溶、提升美拉德反應是需要提升低壓蒸汽的壓力和提升脫溶溫度，而保持較高的KOH蛋白質(zhì)溶解度和控制尿素酶則相反，這些指標在操作上是互為矛盾的，只能在操作中找到平衡點。對胚片豆粕，客戶要求大片狀，又要產(chǎn)品達標，對工藝和設備提出新的要求。近來飼料廠掀起全脂膨化豆粉熱潮，也要求分級蛋白的全脂膨化豆粉，指標也趨于嚴格，要求改進調(diào)質(zhì)設備的調(diào)質(zhì)效果和膨化效果。這些都給油廠帶來挑戰(zhàn)和機遇，逼迫油廠管理層不斷挖出潛力、進行創(chuàng)新。

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Practice on how to improve crushing benefit of soybean

Zuo Qing1, Qian Shengfeng1, Yang Huixiang2, Zuo Hui3

1. Muyang Co., Ltd. (Yangzhou 225127) 2. COFCO Xiangrui Co., Ltd. (Zhongxiang 431900) 3. Scikoon Industry Co., Ltd. (Guangzhou 510000)

In the face of marketing competition, the crushing plant has benchmarking with peer on the premise of producing stabilized qualified oil and soybean meal. Every year they try to reduce energy consumption and improve the product yield, by introducing new technology and equipment, rationally increasing capacity, moderately allocating steam-used equipment and installed capacity and fine operation, reducing failure rate, making the whole production line run on their best performance. The quality control of raw material, pretreatment, leaching technology and equipment adjustment, shipments and service, production management, production of whole milk soybean meal product were analyzed to increase benefit of soybean squeezing.

marketing competition; benchmarking with counterpart; fine operation; best performance run

2016-07-25

左 青，男，1958年出生，高級工程師，主要從事大型油脂企業(yè)的生產(chǎn)技術管理工作。

TS228

B

1672-5026(2017)02-005-07