瓷磚生產中的柵格印缺陷分析及解決

譚嘉成 招偉培 徐登翔 薛延祖 龍海仁 李鋒

摘 要： 本文通過一系列的對比試驗，從粉料配方及加工工藝、壓機及配套設備等方面，闡述柵格印缺陷的解決及相關思路。

關鍵詞：瓷磚生產;粉料;壓機;柵格印

1 前 言

在陶瓷磚生產過程中，壓機作為其中的重要組成部分，除了提供基本的成型功能外，在各式布料車和柵格的輔助下，還提供瓷磚面、底料紋理布料的功能。本廠（A基地）主要生產全拋釉產品，在生產過程中，壓機工序時不時地會出現柵格印的缺陷，缺陷主要體現在：磚面視覺觀感波浪紋、凹凸不平整，最終造成水波紋降級。特別是提升產量過程中，隨著布料速度增加，布料效果的不穩(wěn)定性增加，造成水波紋更加明顯。本廠通過1個月時間的摸索和對比試驗，基本解決了該缺陷。

2柵格印問題的排查實驗

（1）針對A基地的問題，我們找了不存在該問題的B基地，并以A基地的壓機和粉料，以及B基地的壓機和粉料等4因素，我們安排了以下的交叉對比試驗：

從表1的交叉試驗，判斷出：A基地的粉料性能和壓機設備上，跟B基地的對比，都存在該缺陷，接下來，我們解決問題的重點主要是在粉料和壓機設備上。

（2）針對A、B基地的粉料，我們進行了一系列對比試驗，分別在兩者的噴霧塔和壓機頂工序進行了數據采集，如下所示：

噴霧塔工序：

壓機頂工序：

A基地粉料在噴霧塔與壓機頂工序的表征情況：

從表2、表3、表4，可以得出以下結論：

1）同一個噴霧塔工序對比中，A、B基地制備出來的粉料檢測數據存在一定的差異性，主要體現在A基地的粉料流動性比B基地的要差得多;此外，在同一個壓機頂工序對比中，A基地的粉料流動性也是比B基地的要差，甚至測不出來流動性數值。此外，A基地的粉料干燥強度也要稍微比B基地的低。基于粉料在經噴霧造粒出來時，A基地的粉料性能比B基地的差，這個可以判定粉料的配方或者噴霧塔工藝可能出現問題。

2）從噴霧塔工序到壓機頂工序，A基地粉料的流動性衰減較大（從114秒變成流不動），而B廠的流動性衰減較小（從54s到60s）。針對此現象，順著排查，可以發(fā)現A基地從噴霧塔工序到壓機頂工序所經歷的料倉周轉數量、輸送帶長度、不同輸送帶間的轉接位，明顯要比B基地要多，這個差異性導致了A基地的粉料從噴霧塔到壓機頂這段距離，粉料的破損（損耗）較大，粉料本身結構容易受到破壞，導致顆粒表面毛糙，細粉增多，甚至粉料結團，黏壁。因此，在原料車間的規(guī)劃中，合理設計料倉和輸送線路是非常重要的，當然也有一些情況是例外，例如有些是老舊設備線路基礎上的改建，就有可能出現一些不得已的不合理設計。

3）作為過程控制的重點，翻查了車間的《噴霧塔粉料入倉記錄表》，發(fā)現粉料的20目篩余：最小0.2，最大0.3;100目篩余：最小1.3，最大1.9，總體來說粉料波動相對較小、較穩(wěn)定;而對比翻查了《壓機粉料檢測記錄表》，發(fā)現粉料20目篩余：最小0.01，最大就有0.91;100目篩余最小1.42，最大有3.74，總體來說粉料的波動性明顯變大、不太穩(wěn)定。以上對噴霧塔與壓機頂工序的數據分析對比，也佐證了第2點所提到的料倉、輸送線路不合理導致粉料容易受破壞，最終影響壓機頂粉料的成型性能。

（3）以下是日常生產中，A、B基地的壓機狀態(tài)：

從表5、表6，圖例與數據對比分析可知，兩個基地同樣生產800mm×800mm規(guī)格的磚，壓機沖次、壓力等參數基本接近，柵格采用的都是直線柵格，不過差別在于A基地采用的是5列式的柵格，而B基地采用的是9列式的柵格，一般來說柵格列數越多，粉料在布料過程中分布得越均勻，這個應該也是影響A基地柵格印缺陷的其中一個重要因素。

此外，可以發(fā)現B基地比A基地多了一個出磚平臺，經分析該平臺起到以下的作用：通過在壓機的出磚平臺上加裝長約25cm平臺，使得料車布料行程加長，剎車動作延長，減少粉料在柵格內部因料車啟動推力和料車剎車慣性力形成粉粒的波浪堆積，從而改善解決磚面柵格印問題。

3改善措施

3.1 粉料配方的調整

（1）減少石粒類原料的使用，可以適當使用部分砂質類原料替代。

（2）微調一下坭含量。

（3）同時增加減水劑和坯體增強劑的使用量。

通過以上幾個手段，在確保在不影響粉料的氧化性能的前提下，提高粉料的干燥強度，盡量控制在1.1-1.3MPa，漿料水份控制在34.5+1%，如果是引入膨潤土，可以根據使用量，相應的漿料水份可以提高1-1.5%。

3.2噴霧塔工序的調整

噴霧塔工序工序經過多次調整，粉料流動性并沒有改善，這里就不做闡述了。

4壓機及配套的改善

（1）柵格的技改，主要是針對柵格的列數進行了增加，使得柵格更密集，布料更均勻。

（2）針對A基地壓機前平臺的加裝，如下圖1、圖2所示：

5其他條件的改善

壓機工序現場揚塵較大，抽風除塵系統效率不高，壓機上各處堆積較多的粉塵，存在堆積粉塵容易混入正常粉料隱患，雖不是決定柵格印問題的主要原因，但粉塵混入正常粉料，在一定程度上會對粉料性能造成影響。

6 ?結 語

通過以上多個工序的聯合調整，柵格印的問題得到解決。從該案例分析中，我們可以看出，柵格印本質上的決定性因素是粉料要具備良好的性能：

（1）粉料本身具備較高的強度，在運輸傳送過程中，不易破損，不易產生細粉;

（2）粉料粒子表面光滑、顆粒級配合理，有良好的流動性。

在日常的粉料監(jiān)控過程中，原料車間和技術部需要對噴霧塔工序、壓機頂工序加強關注粉料的外觀、容重、流動性、干燥強度的變化，制定相關規(guī)范標準，定期對該系列指標進行抽檢并形成記錄文件，成為日常管理控制和出現生產問題有依可據，必要時做出及時的調整。

成型車間方面，在粉料配方還沒作出調整前，通過加裝相應的出磚平臺，極大地改善了產品的柵格印缺陷。后期，改良后的柵格和新調整的粉料上線后，最終柵格印得到徹底解決。