智創(chuàng)驅(qū)動的“巨石”實踐

本刊記者 陳金燦

智創(chuàng)驅(qū)動的“巨石”實踐

本刊記者 陳金燦

憑借企業(yè)自身技術團隊在基礎研究領域?qū)崿F(xiàn)重要突破，近期，發(fā)軔于浙江桐鄉(xiāng)的巨石集團有限公司走上了國家科學技術獎領獎臺，由該企業(yè)完成的“高性能玻璃纖維低成本大規(guī)模生產(chǎn)技術與成套裝備開發(fā)”項目獲得國家科學技術進步二等獎。

據(jù)悉，該項目是由巨石集團獨立承擔的科技成果。這一項目的研發(fā)成功，標志著高性能玻璃纖維由美國一家獨大的時代宣告結(jié)束。“只有不斷學習，不斷創(chuàng)新，不斷競爭，企業(yè)才會不斷發(fā)展，市場才會接受你?！边@是中國巨石股份有限公司總裁、巨石集團有限公司董事長兼首席執(zhí)行官張毓強常掛在嘴邊的話。在他看來，獎項、名次其實并不重要，重要的是項目對于中國民族工業(yè)是一個實實在在的貢獻和突破。

創(chuàng)新驅(qū)動打破國際壟斷

什么是高性能玻璃纖維？這個聽著有些陌生的名詞對國家經(jīng)濟發(fā)展與轉(zhuǎn)型升級有著重要意義，在新能源開發(fā)、汽車輕量化、油氣遠距離輸送等重大技術和工程領域中，都需更高性能的增強纖維作為基礎材料予以支撐。

據(jù)了解，早在1938年國際上就有企業(yè)開始從事玻璃纖維生產(chǎn)，而國內(nèi)在50年代開始從前蘇聯(lián)引進生產(chǎn)技術?！白鳛楦咝录夹g產(chǎn)業(yè)，國際上一直對中國實行技術封鎖，高性能玻璃纖維在2008年之前一直被美國等國家壟斷?！?巨石集團副總裁曹國榮說。

作為玻璃纖維行業(yè)的領軍企業(yè)，巨石集團闖出了一條創(chuàng)新之路。曾有人質(zhì)疑，國家級科技進步獎由一家企業(yè)獲得，背后是不是有高校和研究院所幫忙？曹國榮告訴記者，玻璃纖維這個領域在中國高校沒有形成相應的學科，巨石靠的是近三十年來的“全員創(chuàng)新”。巨石擁有一支專業(yè)化的專家和技術團隊，建有國家認定的企業(yè)技術中心、博士后科研工作站，每年的研究經(jīng)費占銷售收入的3%～5%，在玻纖配方、工藝技術裝備、環(huán)保治理等方面擁有數(shù)百項專利，而在這番創(chuàng)新背后，是巨石“創(chuàng)新無處不在，創(chuàng)新無時不有，創(chuàng)新人人可及”的企業(yè)文化和激勵機制。

“我們的許多試驗都沒有先例可循，‘前無古人’，靠的是自己一次次摸索。”曹國榮介紹道，以此次獲獎的核心技術高性能玻璃配方為例，一個配方需要融合8種以上不同的原料，每種原料增減0.1%都會產(chǎn)生不一樣的結(jié)果，增減之間會產(chǎn)生幾億種組合，而每種組合從融合到高溫熔化再到檢測試用，需要兩個以上技術人員花整整一天的時間?！把邪l(fā)新配方需要功底加運氣，我們花了3年時間，嘗試了上百種配方，花費了幾千萬元才得以成功?！辈車鴺s說。

歷經(jīng)5年的刻苦攻關，“高性能玻璃纖維低成本大規(guī)模生產(chǎn)技術與成套裝備開發(fā)”項目研發(fā)成功，提出了研發(fā)新配方、開發(fā)成套裝備、綠色制造技術等創(chuàng)新思路，通過三元混合堿土效應技術、超大型窯爐結(jié)構(gòu)技術等措施，突破了高性能與規(guī)?；g的核心技術難題，實現(xiàn)了項目目標。

項目產(chǎn)品與傳統(tǒng)玻璃纖維相比，模量和強度提高約20%和34%；最大單窯產(chǎn)能可達12萬噸，全球最大。項目攻克了玻纖高性能與規(guī)?；暮诵募夹g瓶頸，實現(xiàn)高性能玻纖的大規(guī)模低成本生產(chǎn)。

據(jù)了解，該項目超越并引領全球高性能玻纖大規(guī)模生產(chǎn)技術，解決了高性能玻纖的供需矛盾，提高了我國基礎材料制造水平，共擁有授權(quán)專利36項，含美國等國際發(fā)明5項，國內(nèi)發(fā)明17項。前三年已累計銷售173.16億，在國內(nèi)15條生產(chǎn)線推廣，更率先走出國門，在埃及建成示范生產(chǎn)線，實現(xiàn)了我國玻璃纖維行業(yè)首次國外技術輸出。

智能制造實現(xiàn)高性能規(guī)?；a(chǎn)

走進巨石集團生產(chǎn)車間，一條今年完成冷修改造的生產(chǎn)線正在加緊生產(chǎn)，這里在不增加一平方米廠房、不增加一個窯爐、不增加能耗、不增加員工的情況下，通過生產(chǎn)環(huán)節(jié)的技術升級，人均效益提升了30%以上。

當前，智能制造技術已成為世界制造業(yè)發(fā)展的客觀趨勢，作為玻璃纖維行業(yè)的領軍企業(yè)，巨石集團已迎著“風口”，立足自主創(chuàng)新，推進智能工廠建設。

據(jù)悉，巨石集團的智能制造項目在工業(yè)和信息化部、財政部發(fā)布的《關于2016年智能制造綜合標準化與新模式應用項目立項的通知》上位列其中，入選后，巨石集團的智能制造項目將獲中央財政補助數(shù)千萬元。

巨石集團體系管理部副總經(jīng)理于亞東表示，發(fā)展智能制造、建設智能工廠既是巨石實現(xiàn)數(shù)據(jù)透明化、業(yè)務協(xié)同化、工藝精準化、裝備智能化、研發(fā)仿真化的生產(chǎn)模式變革的內(nèi)在要求，也是重塑巨石新優(yōu)勢、搶占產(chǎn)業(yè)發(fā)展制高點的必然選擇，對于巨石集團打造信息技術背景下的新型競爭優(yōu)勢具有重要意義。

據(jù)了解，巨石集團的智能制造項目將力爭在三年內(nèi)完成“智能工廠”建設工作。屆時，企業(yè)“智造”水平將全面提升，通過設計優(yōu)化工廠總體布局、改造應用更加智能化的生產(chǎn)和原料供給的裝備、創(chuàng)新工藝流程及布局，搭建智能工廠的大數(shù)據(jù)管理平臺并進行模擬仿真，設計相關的數(shù)據(jù)進入企業(yè)核心數(shù)據(jù)庫；生產(chǎn)工藝數(shù)據(jù)自動數(shù)采率99%以上，工廠自控投用率95%以上，實現(xiàn)實時數(shù)據(jù)庫平臺與過程控制、生產(chǎn)管理系統(tǒng)實現(xiàn)互通集成，制造執(zhí)行系統(tǒng)（MES）與企業(yè)資源計劃管理系統(tǒng)（ERP）集成等。安全可控的核心智能制造裝備得到廣泛應用，企業(yè)生產(chǎn)效率、能源利用率有較大提升，運營成本、產(chǎn)品不良率以及產(chǎn)品研制周期進一步降低和縮短，形成部分發(fā)明專利及企業(yè)或行業(yè)相關標準草案。

圍繞這一目標，巨石集團將分三個步驟開展，分別為：通過MES框架部署，建設數(shù)字化工廠；通過工業(yè)化與信息化深度融合，初步形成智能制造體系；深入大數(shù)據(jù)應用，結(jié)合虛擬/現(xiàn)實技術優(yōu)化生產(chǎn)。

“目前，我們正在對生產(chǎn)線進行技改，包括智能裝備更新，窯爐工藝的提升優(yōu)化?！庇趤問|表示，項目入選對巨石集團的智能制造項目建設既是一種動力，也是一種壓力，整個項目圍繞生產(chǎn)效率、質(zhì)量、人員、成本四方面進行考核驗收，通過驗收后，將作為經(jīng)驗示范在全國玻纖行業(yè)中進行推廣。

堅持創(chuàng)新驅(qū)動、智能制造，練內(nèi)功、強筋骨，讓巨石集團從過去的規(guī)模領先走向如今的技術領先，從單純依靠擴大規(guī)模實現(xiàn)增長轉(zhuǎn)變?yōu)榭扛吒郊又?、高技術來實現(xiàn)增長，而在創(chuàng)新的道路上，巨石集團從未止步，因為在巨石集團董事長張毓強看來：“創(chuàng)新是企業(yè)的一個永恒主題，巨石的創(chuàng)新永遠在路上。”