高強(qiáng)度薄壁管件淬火變形控制工藝分析與應(yīng)用

廖周文，胡衛(wèi)伍，謝 峰，劉滿紅，徐順川

(1.重慶鐵馬工業(yè)集團(tuán)有限公司，重慶 400050；2.中國(guó)人民解放軍駐二五六廠軍事代表室，重慶 400050)

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高強(qiáng)度薄壁管件淬火變形控制工藝分析與應(yīng)用

廖周文1，胡衛(wèi)伍2，謝 峰1，劉滿紅1，徐順川1

(1.重慶鐵馬工業(yè)集團(tuán)有限公司，重慶 400050；2.中國(guó)人民解放軍駐二五六廠軍事代表室，重慶 400050)

高強(qiáng)度薄壁管件淬火時(shí)極易變形，淬火后因其高強(qiáng)度、高彈性而難以校正，如果采用模壓淬火，需要制造相應(yīng)模具，成本高，且不適用于科研試制或小批量生產(chǎn)。針對(duì)高強(qiáng)度薄壁管件淬火變形大的難點(diǎn)，開(kāi)展了淬火變形機(jī)理分析和淬火變形控制方法研究，并通過(guò)工藝試驗(yàn)，對(duì)防變形工藝筋進(jìn)行了優(yōu)化設(shè)計(jì)，確保了零件淬火后的內(nèi)在質(zhì)量與變形控制質(zhì)量，解決了技術(shù)難題，提高了零件生產(chǎn)效率。

高強(qiáng)度；薄壁；管件；淬火變形機(jī)理；防變形工藝筋

熱處理變形會(huì)使零件前期加工獲得的精度受到嚴(yán)重影響，而有些情況，通過(guò)復(fù)雜、先進(jìn)的修行技術(shù)也難以滿足要求，這將直接影響零件的焊接、裝配，以及零件的精度、強(qiáng)度和使用壽命等。雖然熱處理設(shè)備愈來(lái)愈先進(jìn)，但零件在加熱、冷卻時(shí)各部位溫度變化的不同時(shí)性，會(huì)引起工件熱(膨脹)應(yīng)力和組織(轉(zhuǎn)變時(shí)體積產(chǎn)生變化)應(yīng)力的變化。當(dāng)熱應(yīng)力、組織應(yīng)力或兩者之和大于該瞬時(shí)溫度下零件某部位的塑性抗力時(shí)， 就會(huì)在這一部位發(fā)生不可逆的變形——熱處理變形。尤其對(duì)于高強(qiáng)度薄壁管件，其淬火時(shí)極易變形，淬火后難以校正，如采用模壓淬火需制造相應(yīng)模具，成本高，且不適用于科研試制或小批量生產(chǎn)；因此，需要研究一種控制高強(qiáng)度薄壁管件淬火變形的非模壓方法。

1 高強(qiáng)度薄壁管件淬火變形機(jī)理分析

高強(qiáng)度薄壁管件為特種車(chē)輛輪艙上的結(jié)構(gòu)件(見(jiàn)圖1)，其強(qiáng)度要求較高，其所用材料為8 mm厚的低碳合金高強(qiáng)度鋼板，淬火布氏硬度壓痕直徑要求為2.75～3.1 dHB。

圖1 高強(qiáng)度薄壁管件示意圖

低碳合金高強(qiáng)度鋼板屬于高強(qiáng)度特種鋼，淬透性較好，淬火介質(zhì)為水，在淬火過(guò)程中，零件冷卻速度和組織轉(zhuǎn)變(奧氏體→馬氏體)速度快，熱應(yīng)力和組織應(yīng)力是影響零件淬火變形的主要因素。熱應(yīng)力是在零件冷卻時(shí)，因表面總是比心部冷得快，因而變形表現(xiàn)為使零件沿最大尺寸方向收縮，沿最小尺寸方向脹大，即表層受拉應(yīng)力，心部受壓應(yīng)力，心部在壓應(yīng)力作用下，就會(huì)在軸向產(chǎn)生塑性壓縮，使截面直徑變粗，零件就變成如圖2所示的腰鼓形狀[1]。而組織應(yīng)力是經(jīng)奧氏體化的零件在淬火冷卻時(shí)，由于表層冷卻較快，其溫度先降低到Ms點(diǎn)并發(fā)生馬氏體轉(zhuǎn)變，而馬氏體的比容比奧氏體大，因而變形表現(xiàn)為工件沿最大尺寸方向伸長(zhǎng)，沿最小尺寸方向收縮，即表層受壓應(yīng)力，心部受拉應(yīng)力，心部在拉應(yīng)力作用下就會(huì)引起塑性伸長(zhǎng)，并使截面直徑縮小，零件就變成如圖3所示的朝鮮長(zhǎng)鼓般形狀[1]。

圖2 圓柱體熱應(yīng)力作用下變形示意圖

圖3 圓柱體組織應(yīng)力作用下變形示意圖

在淬火冷卻時(shí)，因零件的加熱溫度比一般調(diào)質(zhì)鋼零件溫度高，從而導(dǎo)致內(nèi)應(yīng)力加大，加大了變形量[2-3]；且零件為大直徑薄壁管件(半徑與壁厚的比約為20)，壁厚方向組織轉(zhuǎn)變幾乎同時(shí)進(jìn)行，組織應(yīng)力影響相對(duì)較小。因此，淬火冷卻時(shí)熱應(yīng)力為零件變形的主要影響因素。

2 工藝試驗(yàn)方法

基于以上淬火變形機(jī)理分析，通過(guò)采用點(diǎn)焊工藝筋的方式固定零件內(nèi)腔形狀，以有效控制其淬火變形。為驗(yàn)證點(diǎn)焊工藝筋對(duì)控制零件淬火變形的效果，采用工藝件進(jìn)行工藝試驗(yàn)，在工藝件兩端面或兩端面附近內(nèi)孔中點(diǎn)焊工藝筋。

在設(shè)計(jì)選擇工藝筋時(shí)，為避免淬火過(guò)程中因工藝筋發(fā)生組織轉(zhuǎn)變等因素影響工藝件的尺寸，工藝筋采用非調(diào)質(zhì)鋼20鋼，厚為10 mm的鋼板下料加工而成?？紤]減少工藝件淬火變形的同時(shí)，應(yīng)減輕工藝筋質(zhì)量，并保證淬火時(shí)淬火介質(zhì)在工藝件內(nèi)外表面的流動(dòng)性，使其熱處理后的強(qiáng)度滿足設(shè)計(jì)要求，本次試驗(yàn)分別采用4種不同的工藝筋，即條形工藝筋(見(jiàn)圖4)、三角形工藝筋(見(jiàn)圖5)、十字形工藝筋(見(jiàn)圖6)和對(duì)稱(chēng)分布減重孔的圓盤(pán)形工藝筋(見(jiàn)圖7)，除條形工藝筋點(diǎn)焊在工藝件管口兩端面，其余工藝筋均點(diǎn)焊在離管口外邊緣100 mm左右處，以確保對(duì)工藝件內(nèi)壁的拉伸和支承作用。

圖4 條形工藝筋示意圖

圖5 三角形工藝筋示意圖

圖6 十字形工藝筋示意圖

圖7 圓盤(pán)形工藝筋示意圖

工藝筋采用點(diǎn)焊的方式固定在工藝件上，確保焊接牢固即可。焊接采用奧氏體不銹鋼焊條，以有效避免焊接部位在熱處理過(guò)程中產(chǎn)生斷裂和脫碳。

工藝件在熱處理時(shí)同爐加熱、淬火和回火，以保證熱處理過(guò)程中的工藝參數(shù)、外界環(huán)境等客觀因素保持一致，來(lái)驗(yàn)證4種點(diǎn)焊工藝筋方式對(duì)控制高強(qiáng)度薄壁管件淬火變形的效果。

在點(diǎn)焊拉筋前， 測(cè)量工藝件兩端口內(nèi)徑尺寸以及管壁的直線度；工藝件熱處理后，測(cè)量去工藝筋后兩端口內(nèi)徑尺寸以及管壁的直線度。

3 試驗(yàn)驗(yàn)證情況與分析

理論技術(shù)分析認(rèn)為，采用條形工藝筋、三角形工藝筋焊接在工藝件上后，工藝筋在工藝件上支承點(diǎn)為非對(duì)稱(chēng)性結(jié)構(gòu)，對(duì)控制淬火變形效果較差，因此未對(duì)其進(jìn)行淬火試驗(yàn)及相關(guān)尺寸的檢測(cè)。本文重點(diǎn)對(duì)對(duì)稱(chēng)點(diǎn)焊十字形工藝筋和對(duì)稱(chēng)點(diǎn)焊圓盤(pán)形工藝筋的工藝件進(jìn)行試驗(yàn)，檢測(cè)其在熱處理前(點(diǎn)焊工藝筋前)和熱處理后(去工藝筋后)兩端口內(nèi)徑尺寸以及管壁的直線度。測(cè)量結(jié)果見(jiàn)表1。

表1 淬火前后工藝件實(shí)測(cè)內(nèi)徑尺寸

由表1中的數(shù)據(jù)對(duì)比分析，得到如下結(jié)論。

1)淬火后，工藝試件布氏硬度壓痕直徑檢測(cè)值為3.0 dHB，符合設(shè)計(jì)要求。

2)通過(guò)測(cè)量淬火前后工藝件軸向直線度得出，采用加工藝筋的方式能有效控制工藝件在淬火過(guò)程中軸向直線度的變形。

4 結(jié)語(yǔ)

[1] 胡光立,謝希文. 鋼的熱處理(原理和工藝)[M].西安：西北工業(yè)大學(xué)出版社，1993.

[2] 王忠誠(chéng).氣門(mén)熱處理變形控制[J].現(xiàn)代零部件,2011(5)：64-67.

[3] 譚燕軍.汽車(chē)齒輪鋼熱處理變形控制分析[J].科技資訊，2009(21)：95.

責(zé)任編輯 馬彤

Analysis and Application of Hardening Deformation Control Technology for High-strength Thin-wall Tube

LIAO Zhouwen1，HU Weiwu2，XIE Feng1，LIU Manhong1，XU Shunchuan1

(1.Chongqing Tiema Industrial Group Limited Company, Chongqing 400050, China; 2.Military Representative Office of People’s Liberation Army Stationed in 256 Factories, Chongqing 400050, China)

It is easy to be deformed for high-strength thin-wall tube when hardening, and it is hard to correct after that because of the high strength and high elastic property. It is costly to adopt the press hardening method because of making the corresponding mound, and which does not apply to research and small batch production. In order to solve the difficult problems of high-strength thin-tube with large hardening distortion, it has been done to promote the mechanism analysis of deformation and optimize the lacing wires of preventing from distortion. The control method for the hardening distortion has been verified by experiments. It can ensure the internal quality and deformation control quality of parts after hardening. Finally, the technical problem is solved, and the production efficiency of parts has been raised, and the similar parts also have been optimized.

high strength, thin-walled, tube, hardening deformation mechanism, the lacing wires of preventing from distortion

TG 162

A

廖周文(1974-)，男，大學(xué)本科，工程師，主要從事機(jī)械加工等方面的研究。

2016-09-22