數控車撞刀事故分析及解決方法

劉文華

中圖分類號：G718.1 文獻標識碼：A 文章編號：1002-7661（2016）17-0108-01

數控車床加工中，經常出現撞刀的情形，這些突發(fā)異常情況出現時，輕者損壞刀具，工件報廢，重者損傷機床的卡盤及電動刀架，嚴重影響機床精度，甚至傷及操作人員人身安全。如下是數控車撞刀事故分析及解決方法，以供大家借鑒參考。

一、走刀路線

所謂走刀路線即按圖紙、工藝單要求，確定加工路線。

1.工件中遇槽需要加工時，編程中的進退刀點要注意與槽方向垂直，進刀速度不能以“G00”速度，避免刀具與工件相撞。

2.普通螺紋加工時刀具起點位置要相同，“X”軸起點終點坐標要相同，避免亂扣和錐螺紋產生。

3.進退刀點選擇要注意，進刀不能撞工件、退刀應先離開工件。

“G00”指令在進退刀時盡量避免“X、Z”同時移動使用，如：

G00 X120 Z130；

應改為：

G00 X120；

Z130；

兩句完成。

4.編程時換刀要注意應給刀具足夠空間，尤其是鏜孔刀，要到機床上實際測量確定換刀點。

二、機床數控系統(tǒng)本身原因

由于加工時進行各種操作，如輸入刀補、插入程序，執(zhí)行后進行刪除等操作過多，使隨機存儲器PMA芯片中執(zhí)行程序混亂，系統(tǒng)執(zhí)行時出現錯誤，X或Z向出現丟步，造成撞刀。

EPROM芯片、系統(tǒng)主板或驅動板中元件有損壞，造成執(zhí)行程序出錯。為避免這種情況出現，要經常檢查機床系統(tǒng)，發(fā)現異常及時找專業(yè)人員解決。

三、誤操作

操作人員對鍵盤功能鍵具體含義不熟悉，操作不熟練，對機床功能參數誤修改，易造成撞刀等事故。

在輸入刀補值時，有時“+”號輸成“-”號，“1.05”輸成“105”，經常會出現機床啟動后刀具直接沖向工件及卡盤，造成工件報廢，刀具損壞，機床卡盤撞毀等事故。

回零或回參考點時順序應為先X軸后Z軸方向，如果順序不對，機床小拖板會和機床尾架相撞。

初學者在沒有完全看懂機床操作說明書前盡量，不要輕易修改機床功能參數。操作時應嚴格按照規(guī)程進行操作，輸入參數數值或加工程序應反復檢查后方可操作，編制每件工件的加工程序養(yǎng)成先模擬后加工的習慣。

四、機床本身機械故障

電機與拖板之間移動不同步，造成機床兩軸中其中一個方向不動或移動緩慢，使機床出現撞刀事故。出現此類故障往往都是絲杠中有異物（如切削等），操作時應注意觀察，發(fā)現異常及時處理。

五、坐標系

坐標系一經建立，只要不切斷電源，坐標系就不會變化。能否讓編程坐標系與工坐標系一致，是操作的關鍵。程序模擬沒問題，但沒有把機械坐標系（參考點）、編程坐標系、工件坐標系完全理解的情況下就執(zhí)行操作是非常危險的，極易發(fā)生撞刀事故。這就要求操作者務必在正式加工前正確的建立編程坐標系與工坐標系，確保編程坐標系與工坐標系保持一致。

總之，撞刀現象應以預防為主。首先操作人員應熟悉系統(tǒng)的各種操作，對系統(tǒng)功能鍵要熟悉其作用和含義；特別是對開始使用系統(tǒng)的初學者來說，應對照操作步驟，一步一步的進行；操作人員編程時，應根據工作特點進行；退刀和回零的順序是先退X向，還是先退Z向，應按工件的形狀及加工位置確定，并確保編程坐班系和與工件坐班系保持一致；應注意機床的保養(yǎng)；在平時加工后，絲杠、導軌應擦拭干凈，避免機床兩軸移動異常。