淺談前期車身沖壓件質量控制問題

代建文

【摘 要】近年來，我國經(jīng)濟發(fā)展迅速，人們生活水平提高，推動了我國汽車產(chǎn)業(yè)的發(fā)展。汽車產(chǎn)量增加的同時，汽車模具的投入也在增加。沖壓作為整車生產(chǎn)的第一道工序，其產(chǎn)品質量的好壞，直接影響生產(chǎn)效率和成本，因此作為生產(chǎn)過程控制的第一道關口，品質的管理具有舉足輕重的地位。本文主要對前期車身沖壓件的質量控制問題進行分析。

【關鍵詞】汽車車身 沖壓件 質量問題

沖壓作為整車生產(chǎn)的第一道工序，其產(chǎn)品質量的好壞，直接影響生產(chǎn)效率和成本，因此作為生產(chǎn)過程控制的第一道關口，品質的管理具有舉足輕重的地位。我國汽車沖壓模具行業(yè)還需要不斷地創(chuàng)新發(fā)展，加快技術的更新，提高模具生產(chǎn)水平，才能更好地推動我國汽車行業(yè)的發(fā)展，縮小與其他國家的差距。

1 車身沖壓件質量控制

1.1 完善工藝流程及模具設計會簽工作，提升設計質量和工藝質量

（1）工藝人員深入模具制造地及沖壓件生產(chǎn)現(xiàn)場，了解模具制造工藝和后期生產(chǎn)操作要求，以便在圖紙會簽時能全面的提出設計問題點，將問題消失在萌芽階段。（2）聘請專家進行圖紙會簽，同時培養(yǎng)年輕骨干，做到后續(xù)資源充足。（3）引進國外先進的沖壓工藝和模具制造技術，轉化后引用到公司新項目中，如聯(lián)合安裝和多工位模具工藝等。（4）設計面向制造，制造反饋設計，設計工藝/模具評審時，制造人員參與評審。設計及制造人員在產(chǎn)品設計、模具設計、模具調試、正常生產(chǎn)過程中不斷建立經(jīng)驗教訓和知識經(jīng)驗庫，后續(xù)運用到新的產(chǎn)品項目沖壓件質量控制中。

1.2 加強模具制造過程監(jiān)控，保障模具制造質量

（1）圖紙會簽過程：加大過程控制力度，嚴格按照技術協(xié)議要求進行會簽。（2）模具制造過程：增加鑄件的驗收環(huán)節(jié)，同時制定鑄件、機加工及鉗工裝配標準，以此來提高模具制造過程的管控力度。（3）預驗收過程：嚴格按照技術協(xié)議要求的沖壓件符合率來對模具進行驗收，在保證符合率達到要求的前提下，再對模具的結構進行驗收，絕不放行任何有問題的模具回廠。（4）技術中心沖壓科工程師與車間模具工程師蹲點跟進，更好更快的解決預驗收問題。

1.3 提高沖壓自動化水平，減少人為因素對質量的影響

前期沖壓生產(chǎn)自動化程度不高，大多數(shù)生產(chǎn)線是手工線，上下件全憑員工手工操作，常常由于制件擺放不到位等人工操作因素，造成沖壓件精度不穩(wěn)定，一致性不好，影響沖壓件質量。另外目前沖壓生產(chǎn)現(xiàn)場未封閉管理，清潔度較差，也造成制件質量不穩(wěn)定，由于粉塵等造成制件坑包，為解決此問題主要采取了如下方案：

（1）改造沖壓生產(chǎn)線，采用自動化生產(chǎn)，既降低了員工勞動強度，也提升了生產(chǎn)效率和沖壓件質量。（2）將沖壓生產(chǎn)區(qū)域廠房實施封閉管理。（3）沖壓車間采用環(huán)氧地坪，減少地面油污和灰塵對沖壓件生產(chǎn)的影響。

1.4 機械設備質量控制

機械設備是產(chǎn)品生產(chǎn)的重要組成部分，其質量的優(yōu)劣，直接影響到產(chǎn)品使用功能的發(fā)揮。產(chǎn)品機械設備是指產(chǎn)品過程中使用的各類機具設備，包括運輸設備、吊裝設備、操作工具、工裝模具、夾具、測量儀器、計量器具以及產(chǎn)品安全設施等。產(chǎn)品機械設備是所有產(chǎn)品方案和工法得以實施的重要物質基礎，正確使用和合理選擇產(chǎn)品機械設備是保證產(chǎn)品質量的重要措施。

1.5 材料質量控制

材料包括工程材料和產(chǎn)品用料，又包括原材料、在制制件、成品制件、構配件等。各類材料是工程產(chǎn)品的物質條件，材料質量是工程質量的基礎，材料質量不符合要求，工程質量就不可能達到標準。所以加強對材料的質量控制，是保證工程質量的重要基礎。

1.6 方法控制

產(chǎn)品方法包括產(chǎn)品技術方案、產(chǎn)品工藝、工法和產(chǎn)品技術措施等。從某種程度上說，技術工藝水平的高低，決定了產(chǎn)品質量的優(yōu)劣。采用先進合理的工藝、技術，依據(jù)規(guī)范的工法和作業(yè)指導書進行產(chǎn)品，必將對組成質量因素的產(chǎn)品精度、平整度、密封性、清潔度等物理、化學特性等方面起到良性的推進作用。

2 車身沖壓件設計過程質量控制

2.1 強調團隊合作

在汽車制造業(yè)中，汽車制造工程比較大，完全靠一個人是不可能完成的，從產(chǎn)品的設計到后期服務，其中包含很多專業(yè)知識。產(chǎn)品制造過程中設計與裝配、維修、使用、回收等個環(huán)節(jié)的相互配合，就形成了專門的開發(fā)團隊，大家協(xié)同工作，利用信息化網(wǎng)絡資源，通過計算機網(wǎng)絡工作，在工作的過程中隨時可以進行交流和討論，這樣才能最優(yōu)化的完成產(chǎn)品的生產(chǎn)。

2.2 強調設計過程的同步性

同步性包含兩個含義：（1）在設計生產(chǎn)過程中，由相關人員監(jiān)督生產(chǎn)產(chǎn)品的各個環(huán)節(jié)，進行統(tǒng)一的規(guī)劃，各部門協(xié)調工作。（2）在產(chǎn)品設計之初，設計和布置產(chǎn)品工藝和模具造型，利用最初形成性和可制造型的計算機CAE仿真分析，根據(jù)分析數(shù)據(jù)制造樣件，這種制造方式提高了生產(chǎn)效率，縮短了生產(chǎn)時間。

2.3 強調產(chǎn)品設計過程中的系統(tǒng)性

在產(chǎn)品設計過程中要考慮系統(tǒng)性，產(chǎn)品設計過程中要把圖紙設計、三維數(shù)模設計、產(chǎn)品制造的可行性、產(chǎn)品的可裝配性進行統(tǒng)一考慮，在充分分析后才能進行實施。這種方式有利于解決傳統(tǒng)工作方式出現(xiàn)的弊端，提高工作效率。

3 車身沖壓件調試過程質量控制

3.1 調試質量評估

模具全工裝出件開始便要進行沖壓件尺寸及表面評估，IV及OTS前期評估主要作為模具研合率等基礎工作的驗證，同時識別潛在主要模具結構及質量問題。OTS全工裝零件用于造車后，每個階段選取1～3臺車，沖壓件表面及尺寸不做任何處理，經(jīng)沖壓尺寸及表面評估、車身audit、涂裝audit和整車評估，充分識別各階段沖壓件對后工序的影響。

3.2 調試質量問題跟蹤

整個模具調試過程，模具質量問題會有幾十個甚至幾百個，但不可能把每個問題都立即解決，因此，每個階段的問題解決會存在側重點。在OTS階段，模具研合率，模具結構，重要模具設計問題均需要解決或鎖定，沖壓件尺寸需達到設定要求。模具回廠后，NS階段，沖壓件尺寸存在波動，調試后達到回廠前狀態(tài)，后工序尺寸匹配及整車表面問題需重點解決。S階段，尺寸基本鎖定，沖壓件模具整改側重整車評估問題和生產(chǎn)線質量效率爬坡問題。

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