傾動式精煉爐工藝裝備設計改進及優(yōu)化

張偉旗

（江西銅業(yè)集團銅材有限公司，江西貴溪335424）

傾動式精煉爐工藝裝備設計改進及優(yōu)化

張偉旗

（江西銅業(yè)集團銅材有限公司，江西貴溪335424）

傾動式精煉爐工藝裝備的設計改進及優(yōu)化，是國內外有色冶金行業(yè)共同研討和關注的重大課題。通過長期的實踐探索，成功地解決了作業(yè)率低、設備故障率高、雜銅冶煉時間長、氧化渣量多、單位能耗高及環(huán)境污染等成為制約生產的技術“瓶頸”及同類型生產線冶煉“核心”問題，入爐廢雜銅品位低，爐齡高達612爐，多項關鍵核心技術創(chuàng)世界最好水平。

傾動式精煉爐；工藝裝備；廢雜銅；故障率；設計改進及優(yōu)化；能耗；爐齡

我國再生銅循環(huán)利用的水平與國外相比差距較大，突出表現(xiàn)在產業(yè)集中度低、技術裝備水平落后、綜合能耗高、污染物排放嚴重、資源有效利用率低[1]。

銅火法精煉陽極爐的爐型可分為三種：固定式、回轉式和傾動式[2]。長期以來，國內外在廢雜銅冶煉和直接利用技術及裝備研發(fā)方面投入極少，廢銅冶煉新設備僅有瑞典Boliden公司和瑞士MAERZ公司的卡爾多爐和傾動爐，因傾動爐具有安全環(huán)保、爐體密封性能好、作業(yè)環(huán)境較好、自動化程度高及年作業(yè)時間長等優(yōu)點，備受國內外銅冶煉廠的青睞。某冶煉廠于2003年由德國MAERL-GUATSCHI公司引進年可處理含銅10萬t物料的350 t傾動爐，為世界第9臺、同噸位第2臺、國內第1臺，投資大，結構設計、控制技術復雜，部分關鍵部件長期依賴進口，且投產初期，設備故障率居高不下，如內襯耐火材料脫落、掉磚、水冷元件或急冷環(huán)燒損漏水、跑銅、躥火及環(huán)境污染等，從而成為生產技術的“瓶頸”。

1 傾動爐設計原理及結構特點分析

1.1 傾動爐設計原理

某冶煉廠粗雜銅處理項目引進瑞士MAERZ公司傾動爐專利技術，主工藝設備為日熔煉銅能力為350 t傾動式精煉爐，也稱傾動式平爐，傾動爐是再生銅冶煉的新技術、新工藝裝備，主要用于廢雜銅、粗銅塊、黑銅、殘陽極等含銅原料的火法精煉。其處理雜銅的工藝過程與其他形式的精煉爐相同，一個作業(yè)周期要完成加料、升溫、熔化、氧化、還原、排渣、放銅等操作。其主要工藝為粗雜銅→打包→加料（殘極）熔化→壓縮空氣→氧化造渣→倒渣→LPG還原→噴涂、定量澆鑄→合格陽極板→送電解車間。

350 t傾動爐主要由爐體、支撐裝置、傾動裝置三大部分組成。附屬設備包括加料系統(tǒng)、燃燒系統(tǒng)、氧化還原系統(tǒng)及液壓系統(tǒng)等。其中爐體主要由爐底、拱形爐頂、分段式結構的側墻等部分組成，長15.3 m×寬7.4 m×高10 m，呈橢圓柱形，采用全鋼焊接結構、質量370 t，由十五冶制作、安裝，主要部件采用胎模法關鍵技術制作精密；爐體爐墻共設有14個彈簧組件，用以吸收爐溫變化時，爐子內襯耐火材料熱脹冷縮的應力。支撐裝置由間距為8 400 mm的兩組導軌組成，爐體由14個滾柱的導軌支撐；導軌結構包括導軌底座、滾柱固定器和滾柱軸承。爐體的傾動、復位皆由位于爐底的兩個液壓油缸驅動，傾動速度為0～10 mm/s；爐子傾動向加料側，傾轉倒渣時最大傾轉角度達10°；爐子傾動向澆鑄側，氧化還原時傾轉角度達15°，澆鑄時最大傾轉角度達28.5°；澆鑄故障時，爐子可往回傾轉；停電事故時，泄壓后爐子具有自動安全復位功能。

燃燒系統(tǒng)設有2個油壓為600 kPa的重油燃燒燒嘴，位于爐子的一端，每個燒嘴能力為200～1 000 kg/h、調節(jié)范圍為1∶5、最小蒸汽霧化壓力為600 kPa，煙氣出口位于重油燃燒燒嘴的另一端。冶煉時進入二次燃燒室，使未完成燃燒的炭黑完全燃燒，以消除黑煙；隨煙氣流速帶出的液狀物和爐渣在此沉降回收；余熱鍋爐可起到余熱回收、除塵、降低煙氣溫度的作用；尾氣由引風機通過煙囪排空；凈化系統(tǒng)收集煙塵返熔煉車間處理。加料口、出銅口、出渣口、爐體與燃燒室接口上方均設有集煙罩，所集煙氣經(jīng)旋風收塵器處理后通過煙囪排至大氣中。煙氣揮發(fā)物多，綜合回收要求高，且有二惡英等有毒、有害氣體，對煙氣處理系統(tǒng)要求高。

爐子控制系統(tǒng)由現(xiàn)場控制盤、自動系統(tǒng)、顯像系統(tǒng)、燃燒系統(tǒng)檢測和控制裝置、溫度壓力檢測裝置、精煉裝置及液壓裝置等部分組成。其中，兩臺控制盤可現(xiàn)場啟動和控制爐子；自動系統(tǒng)可控制整臺爐子裝置，如氧化還原氣體的自動切換、事故停止、爐內壓力和排煙風機的調節(jié)等。

1.2 主要結構特點分析

傾動式精煉爐實質就是一臺架設在傾動托架上的反射爐，在吹氧、還原、出銅及出渣操作上借鑒了回轉爐的方式，既具有反射爐可加料、熔化、扒渣的特點，可根據(jù)操作周期的不同而改變爐子角度，以滿足工藝的要求；又具有回轉式陽極爐可根據(jù)不同操作周期改變爐位的優(yōu)點，在操作條件和環(huán)保等方面改進較大。其主要優(yōu)點是爐子傾轉采用兩個液壓推桿裝置，操作安全可靠，扒渣便利；使用專用加料機，加料靈活快捷；重油燒嘴采用二次霧化，利用富氧助燃，燃燒效率高，重油單耗低，NO含量低；熱利用率高，爐子密封性能好，冶煉煙氣經(jīng)余熱鍋爐吸熱降溫、布袋收塵，少量爐體外溢煙氣入環(huán)集系統(tǒng)，再入布袋排空，達標排放；氧化還原風管固定于爐體上且埋管墻體內，勞動強度低；由DCS控制系統(tǒng)自動控制、檢測爐子整個操作過程，自動化程度高。

與固定式反射爐相比，傾動爐的主要結構特點是爐體兩端及兩端墻上方分別設有蝶形彈簧壓緊裝置，鋼材用量達300 t，強度和剛度高；反射爐前后墻垂直，而傾動爐前后墻熔池區(qū)垂直，但氣流區(qū)呈拱形，可保證爐子前后傾動時爐墻有足夠的穩(wěn)定性，改善了爐膛內的傳熱條件及氣流運動；反射爐加料口底邊距熔池面的高度較小，而傾動爐加料口底邊距熔池面的高度較大；反射爐出銅口設在爐子端頭，傾動爐出銅口設在后墻中間，氧化還原管則設在出銅口兩側；傾動爐排煙口中心線與旋轉中心相吻合。

2 傾動爐工藝裝備設計改進及優(yōu)化

2.1 爐體設計改進及優(yōu)化

2.1.1 爐體國產化技術改進及優(yōu)化

該爐體國產化研究的主攻方向放在選材、結構及制作安裝工藝方面，具體研究方案是剖析進口材料，尋找國內相似或相近材料替代；根據(jù)生產實踐經(jīng)驗，選擇其它材料替代；部件結構設計改進及優(yōu)化，以更適應雜銅處理及新材料的要求；制作安裝技術改進及優(yōu)化等。為保證爐體成型質量和制作精度，主要部件制作皆采用胎模法關鍵技術，先從零部件下料工序進行有效的精度控制，調整數(shù)控切割下料、H型鋼組立設備的精度；底部框架、底端加料側、加料側壁、澆鑄側壁等拼裝皆分運輸單元制作，為減少焊接變形，應加強拼裝、焊接工藝過程控制，焊接原則用對稱、多層、小電流、CO2氣體保護焊。制作時，先在胎模上拼裝為整體，拆分焊接、校正成型為運輸單元結構；焊接完成檢查外形尺寸合格后，將部件吊上胎模拼裝、調整，再預檢測拼裝尺寸達標后，進行標識及防腐涂裝；最后拆分、裸裝，運至現(xiàn)場組裝。自行研制傾動爐爐體完全可替代進口爐體，可節(jié)省大量進口備件費用。

2.1.2 爐體缺陷設計改進及優(yōu)化

因加料口區(qū)域門框下部兩層厚鋼板嚴重燒損，加料時失去緊固的耐火磚易受到雜銅的直接機械沖擊而產生斷裂，且因爐口溫度隨加料門啟閉而變化較頻繁，門框上部磚也易斷裂損壞嚴重，出現(xiàn)掉磚現(xiàn)象，可將兩層厚鋼板改為水冷元件，提高冷卻效果，避免下部鋼結構高溫燒損；燃燒器加大油量燃燒升溫時，受高溫、強熱流、熱應力的影響，火焰區(qū)域四周爐襯耐火材料損耗嚴重，加料門水冷元件表面耐火材料易整體脫落，水冷元件裸露于燒嘴火焰區(qū)域，易燒損發(fā)生冷卻水滲漏現(xiàn)象，可在水冷元件表面增設耐熱錨固件，使耐火材料的附著力增大，且將水冷元件熱面所襯耐火材料厚度減薄，加料時應盡量減少沖擊；為防止加料側爐墻脫離爐殼向爐內移動甚至坍塌，可在加料側爐墻金屬構架上增設吊掛件，重新設計新的吊掛磚型，使爐墻磚與爐殼形成一個整體，并增設一塊方形銅水冷套，以加強爐墻整體性。

為防止拱腳磚滑落、強化冷卻，應設計加強加料口上部爐頂拱腳的結構穩(wěn)定性，將拱腳磚改為銅水冷套，且固定于爐體金屬構架；爐尾煙氣出口溫度很高，因出煙口端墻與二次燃燒室連接部水冷急冷環(huán)冷卻強度不足，急冷環(huán)易燒壞漏水，應改進急冷環(huán)材質、提高冷卻水流速等強化冷卻；燒嘴墻處于高溫區(qū)域，其耐火磚損耗比其它三面爐墻更快，爐墻壽命不同步，耐火磚過短易引起其上部爐墻倒塌，安全隱患大，可在該區(qū)域增設水冷元件，強化冷卻，減緩耐火磚損耗，提高其壽命，延長整體爐墻壽命[3]。

2.2 傾動爐新操作法

該廠傾動爐每爐雜銅處理量約360 t，冶煉時間約28 h，重油單耗約1.675 t/h，液化氣單耗為0.345 t。為了提升效率，節(jié)能降耗，該廠通過技術攻關，摸索出一整套全新操作法：①采用富氧氧化技術。每隔半小時就“傾動”一下爐子，將熔銅、氧化過程合并操作，使固體雜銅由物理固化轉變?yōu)榛瘜W熔化，縮短時間約2 h；②設計將渣包擴容。減少換包次數(shù)，縮短出渣時間1 h；③采用摻氮還原技術。提高液化氣的溫度和液化效果，可縮短還原時間0.5 h；④采用智能化控制定量澆鑄，可縮短出銅時間0.5 h。

通過一系列優(yōu)化操作，四大冶煉過程共減少時間4 h，使傾動爐每6天即能多生產出1爐銅，按年產330爐銅計算，年可節(jié)約重油2 211 t、液化氣455.4 t，年可提升銅產能2萬t。該廠雜銅的冶煉時間、重油及液化氣單位消耗等多項指標均達到世界領先水平，由此帶來了巨大的“乘法”效應。

2.3 雜銅富氧冶煉技術改進及優(yōu)化

傾動爐原設計無富氧冶煉，但受原料品質及工藝條件的多變性影響，必須適時調整生產工藝，以保證較高的成品率及產品質量穩(wěn)定性。該廠引用富氧冶煉技術，通過在燃燒系統(tǒng)、氧化系統(tǒng)中增設富氧冶煉裝置，對傾動爐氧化還原閥組進行技術改造，氧化造渣過程采用富氧冶煉，且將含氧量控制為23%～35%，不斷優(yōu)化富氧冶煉參數(shù)的控制方式，可使氧化造渣作業(yè)時間縮短25%，大幅提升了雜銅冶煉效率及能力，熔煉速度快，燃料消耗少，節(jié)能及控制污染效果好。

但引入富氧冶煉會使冶煉過程變得更加復雜和不易控制，熔煉溫度居高不下，傾動爐熔體層渣線區(qū)耐火磚損耗加快，尤其是受高溫熔損及沖刷的影響，爐子僅生產200多爐次，其燃料燃燒端的渣線區(qū)工作層就會產生一道深溝，需停爐檢修，可在優(yōu)化冶煉工藝的同時，在爐子燃料燃燒端的渣線區(qū)保溫層內埋設銅水管以強化水冷效果，改進后生產400多爐次渣線區(qū)才會產生熔損沖刷溝，可滿足爐子長周期生產的需求[4]。

2.4 銅溶劑脫雜技術改進及優(yōu)化

受國內外廢雜銅市場影響，該廠廢雜銅呈現(xiàn)品種多、含銅主品位低、高雜質且成分復雜等特點，有的鉛、錫等雜質竟高出設計的十幾倍，故摸索一種脫雜效率高、造渣時間短、對耐材損耗小的脫雜技術勢在必行。因入爐雜銅中的大部分雜質金屬易形成二、三元的低熔點化合物，該廠將銅溶劑種類由單一的石英改進為添加除砷、銻的石灰、蘇打，利于脫鋅、錫的焦炭及脫鎳的生鐵，并合理控制石灰的添加量等，渣型由堿性渣變?yōu)橹行栽?。該廠研發(fā)的新型選渣溶劑處理低品位雜銅效果好，可提高脫雜能力和造渣效率，提升傾動爐雜銅冶煉技術水平。

為加強對雜銅冶煉溶劑配入量的控制，該廠從雜銅冶煉產品質量要求、爐況維護入手，通過生產實踐摸索，修正、完善了雜銅冶煉中石灰、石英、銅溶劑配入量計算公式，拓寬了原料的適應性，提高了耐火材料維護水平，但目前僅能精確控制石灰、石英配入量，模糊控制銅溶劑配入量即0.6 t/爐。

該廠針對傾動爐作業(yè)特點，不斷改進和優(yōu)化選渣溶劑的加入時間及方式，如按銅溶劑加入量配比石灰，于加料作業(yè)前半段均勻添加；隨入爐原料均勻添加石英；加料前期，按物料含砷量的大小加入焦炭；氧化后期，均勻加入生鐵；加入低品位、高砷、高銻雜銅的同時添加銅溶劑，盡可能使銅溶劑分散于每斗物料中，可大幅提高其使用效率，避免接觸爐襯，將其對爐襯的影響降至最低，使脫雜能力大增，陽極銅化學品位穩(wěn)中有升。因而傾動爐入爐物料的成分、配比，造渣溶劑的選擇、加入方式及時機，是決定傾動爐作業(yè)時間及產量的關鍵因素。

2.5 降低渣率操作技術改進

渣率是體現(xiàn)雜銅冶煉水平的關鍵指標之一。渣率高，易導致傾動爐減產，占用熔煉轉爐的中間物料處理量，直接影響兩道工序的生產指標。2015年，該廠提出每400 t入爐雜銅產出的氧化渣率≤7.45%操作技術改進目標，即要求每一爐銅的爐渣量不得超過27 t，小于2014年平均值29.09 t。

為了避免爐渣侵蝕渣線的同一位置，且延長傾動爐氧化脫雜效率，該廠試驗研究了傾動爐“氧化期自動傾轉爐體”的新方法，減輕了爐渣對渣線部位的侵蝕；該廠通過分析、研究，發(fā)現(xiàn)導致氧化渣率較高的主因是物料配比不均衡、過氧化引起渣含銅升高及渣場管理不完善等，特制定了《渣場管理制度》，并設專人負責雜銅堆場管理，把好進廠原料關，避免混入氧化渣以外其他物料，從源頭上杜絕了包底銅混入渣車的現(xiàn)象；針對出渣不均勻現(xiàn)象，新的操作方案是安排由班組長或經(jīng)驗豐富的員工操作，強化雜銅堆場配料精細化管理，每天安排專人根據(jù)不同原料的成分科學合理配料，確保了物料配比、溶劑加入的準確性及配入的均衡性；該廠還優(yōu)化調整了導致渣含銅升高的操作方式，并組織員工進行相應的崗位技能培訓，以提高員工的責任心和操作水平，僅2015年1～3月份，該廠傾動爐氧化渣率平均為7.85%，與2014年同比下降0.86%，減少氧化渣量279.11 t，增產陰極銅111.64 t。

2.6 低品位雜銅處理技術攻關

傾動爐對廢雜銅原料要求較高，而該廠部分粗雜銅含雜高、成分復雜且波動較大，故針對傾動爐處理低品位、高雜質的廢雜銅冶煉技術進行探索，至關重要。該廠根據(jù)傾動爐設計脫雜能力，研究提升爐子對原料的適應性，通過編制基本的配料程序，組織技術人員攻關，開展造渣工藝研究，及時分析雜質、添加不同的溶劑，并采取有效方式進行造渣，改進渣型、降低渣溫，以形成由低熔點、流動性好的多相化合物組成的渣，保證最大限度地脫除雜質；實施精細化生產，完善雜銅冶煉操作流程，改進溶劑加入方法，改變溶劑加入時間，合理控制爐膛溫度、負壓等技術參數(shù)，確保傾動爐適應高雜質的冶煉需求。

該廠技術組、工段、班組之間通過開展雜銅冶煉技術競賽，研究和吸收國內外冶煉技術成果，大幅提高了全體操作人員的技術水平及產品質量意識，拓展了原料適應范圍，節(jié)約了原料成本，新增經(jīng)濟效益180多萬元，年處理雜銅比計劃多完成1 000 t以上，使原料綜合品位下降至約93.5%，全年生產的陰極銅主品位由原99.29%攀升至99.36%以上，其多項技術水平在世界同行業(yè)領先。

2.7 降低重油消耗技術創(chuàng)新及優(yōu)化

銅冶煉過程中，重油不可或缺，且占用燃料成本最大，約占傾動爐廠總成本的65%。為了降低成本，該廠應用五項重大技術創(chuàng)新降低重油消耗，促使重油單耗呈逐年遞減趨勢，其五項重大技術創(chuàng)新是：①開發(fā)新溶劑?？纱蠓档鸵睙挏囟?、造渣溫度，直接縮短氧化時間2～3 h，節(jié)約重油消耗10%；②研發(fā)氧化、還原新技術。與江銅（貴溪）冶化新技術公司共同研發(fā)了富氧氧化技術和摻氮還原技術，加快了冶煉作業(yè)進度，節(jié)約重油消耗10%；③渣包擴容改進。通過提升行車副鉤能力，節(jié)省了倒渣時間來縮短煉銅作業(yè)時間，每爐煉銅作業(yè)時間由原26 h減少為23 h，使每爐銅的重油消耗節(jié)省了1 t；④搖爐角度的改進。確定了氧化階段搖動爐子的角度和時機，且將搖爐編入了操作程序，工作效率高，可縮短氧化時間1～2 h，節(jié)約重油消耗10%；⑤稀氧燃燒改造。傾動爐燃燒系統(tǒng)采用稀氧燃燒技術，改造后節(jié)能效果立竿見影，熱效率可提高40%，可大幅節(jié)能減排，減少碳排放、氮化物排放分別為45%、87%，促使重油單耗大幅降低，每噸陽極銅可節(jié)約成本約100元。

該廠通過持續(xù)的技術創(chuàng)新和精細化管理，工藝日趨完善，重油單耗從2004年的99 kg下降至75 kg，以2015年75 000 t陰極銅產量計算，可節(jié)約重油1 800 t；同時，設備維修費和備件消耗也隨之下降，年可節(jié)約成本費用20%以上。

2.8 摻氮還原工藝技術改進及優(yōu)化

該傾動爐采用LPG石油液化氣作為還原介質，LPG利用率僅44%，其石油液化氣還原工藝難以滿足國家節(jié)能減排的要求?？蓪A動爐進行摻氮還原工藝技術改進，即在風管閥組與流量控制閥組之間增設一個摻氮口，且增加一組氮氣控制閥組；還原啟動過程，應將LPG流量閥門開度控制為15%，N2流量控制為200 m3/h，待爐子角度傾轉至17.5°，再恢復LPG流量為正常設定值700 m3/h，N2流量關閉，爐體不再冒黑煙；還原過程中，宜將LPG流量降至500～600 m3/h，N2流量控制為100～200 m3/h，且將LPG、N2總流量控制為700 m3/h；還原結束傾轉爐子過程中，可將LPG、N2的流量分別控制為450、250 m3/h，爐體也不再冒黑煙。

實踐證明，傾動爐摻氮還原工藝技術改進是成功的。摻氮后還原更均勻，還原時間卻未明顯延長，且氮氣屬于惰性氣體，即使在高溫銅液中，也不會與其它元素發(fā)生化學反應，傾動爐摻氮還原工藝技術對陽極銅質量無任何影響，爐子噸銅LPG單耗可由設計值9 kg下降至6.65 kg，LPG的還原效率從設計值44%攀升至50%以上[5]。

2.9 自主設計、實施DCS控制系統(tǒng)

引進350 t傾動爐項目時，外方要求引進三套DCS系統(tǒng)，而該廠堅持要求廠家提供裝置的控制方案后，全部按照裝置的工藝從屬關系劃入相關DCS系統(tǒng)中，由該廠統(tǒng)一實施，既可充分發(fā)揮集散控制系統(tǒng)分散控制、集中管理的優(yōu)勢，又能掌握關鍵工藝細節(jié)，優(yōu)化崗位設置，設計的環(huán)保設施無廢置，環(huán)保裝置運行率高，無縫納入廠性能指標考核體系，項目一次性成功達產達標。

2.10 延長爐齡技術創(chuàng)新及優(yōu)化

隨著該廠生產規(guī)模的擴大和原料雜質多變帶來的挑戰(zhàn)，多年來該廠積極探索高雜質狀況下的爐況管理，克服了無任何技術借鑒的困難，大膽創(chuàng)新，開展了適應原料變化攻關等，實現(xiàn)了提升爐齡三大技術創(chuàng)新即溫控術、排渣術及修補術，有效地提高了裝入量，擴大了傾動爐產能，爐齡攀升至612爐。其中溫控術是冶煉過程中合理控制爐溫，克服溫度過高影響爐襯壽命的弊端，對耐火磚局部采取強制冷卻等措施，減少造渣反應過程中鋼板洞穿跑銅及躥火現(xiàn)象；排渣術是合理控制溶劑使用量，利用自動搖爐技術擴大、分散渣線區(qū)域，使爐渣均勻排出，以減少爐渣對爐體的侵蝕；修補術是定期用澆注材料直接修補1#、2#和西面爐門下沿、H梁、沉渣室入門等爐磚易消耗部位。

該廠利用自動搖爐方法創(chuàng)新冶煉技術，精心維護爐況，加大對溶劑使用量、爐內溫度、爐內壓及氧氣富化率等影響爐壽技術參數(shù)的控制，并摸索出分段給氧、均衡爐溫等新操作法，實現(xiàn)傾動爐安全生產超22個月，期間共處理物料21.65萬t，生產陽極銅21萬余t，大大突破了設計產能，延長爐齡顯著，年可節(jié)約維修費200多萬元；該廠還創(chuàng)新修爐方式，采用大、中、小修相結合方式，大修停爐次數(shù)少，以往一次大修僅耐火磚消耗高達450 t，而推行局部中、小修后，一次大修僅耗爐磚30～50 t，修爐時間大幅縮短，僅為過去的1/3，極大地提升了傾動爐的產量、生產作業(yè)率及爐齡等技術指標。

3 結語

傾動爐是廢雜銅冶煉的關鍵設備。其運行是否平穩(wěn)，勢必影響到陽極板的物表質量，進而直接影響到銅電解的殘極率、電流效率及電解銅的質量、成本和能耗水平。生產實踐證明，該廠針對傾動式精煉爐工藝裝備進行設計改進及優(yōu)化是成功的。目前入爐廢雜銅綜合品位低于90%小于國外95.5%的門檻品位，年陽極銅產能超11萬t大于設計值10萬t，傾動爐作業(yè)率高，雜銅冶煉時間、重油、液化氣及耐材單耗等多項指標均達到世界領先水平，氧化渣量少，環(huán)境污染小，且爐齡從投產初期的252爐攀升至612爐，再創(chuàng)歷史新高，刷新了世界最好水平。

[1]姚素平.我國廢雜銅冶煉技術進步與展望[J].有色金屬工程，2011，1（1）：14-17.

[2]張偉旗，童想勝.回轉式陽極爐常見故障診斷與處理的探討[J].中國有色冶金，2011（6）：45-48.

[3]鄭步東.傾動爐爐體的改進[J].中國有色冶金，2014（5）：60-62，72.

[4]顏志剛.傾動式銅精煉爐爐襯的改進[J].工業(yè)爐，2012，34（3）：47-49.

[5]徐革雄.傾動爐還原過程摻氮技術研究及應用[J].銅業(yè)工程，2015 (3)：4-6.

Design Improvement and Optimization of Tilting Refining Furnace Process Equipment

ZHANG Weiqi
（Copper Co.,Ltd,of Jiangxi Copper Corporation,Guixi 335424,China）

The design improvement and optimization of process equipment of tilting refining furnaceis a common discussion and non-ferrous metallurgical industry at home and abroad focus on the major issue. Through long-term practice exploration,itis successfully solved thatthe low operation efficiency,low failure rate of equipment,miscellaneous copper smelting time long,more oxidation slag quantity,unit such as high energy consumption and environment pollution become a‘bottleneck’restricting production technology and the same type production line ofsmelting‘core’problem.The miscellaneous copper scrap into the grade is low,the furnace life is as high as 612 furnace,a number of key core technology creates the bestlevel in the world.

tilting refining furnace;process equipment;miscellaneous copper scrap;failure rate;design improvement and optimization;energy consumption;furnace life

TF803.11

B

1001-6988（2016）06-0064-05

2016-09-06

張偉旗（1965—），男，高級工程師，主要研究方向為有色冶金、礦山機械、銅加工、機電設備工程.