銅萃取劑的性能維護(hù)及品質(zhì)保養(yǎng)

文 / 徐志剛　鄒　潛　李　建　湯啟明　王朝華　李　鳳　季尚軍　楊　明　陽啟華

銅萃取劑的性能維護(hù)及品質(zhì)保養(yǎng)

Performance maintenance and quality care of copper extraction solvent

文 / 徐志剛鄒潛李建湯啟明王朝華李鳳季尚軍楊明陽啟華

銅的冶煉有火法和濕法。目前，濕法冶煉技術(shù)在美國、澳大利亞、墨西哥、秘魯、智利及贊比亞等應(yīng)用較廣，在我國尚處于起步階段，應(yīng)用規(guī)模較小。

本文介紹了如何有效維護(hù)銅萃取劑在運(yùn)行過程中的性能和品質(zhì)，以供同行在解決類似問題時加以參考。

銅萃取劑在運(yùn)行中的性能變化

萃取劑濃度的變化

銅萃取劑一般由醛肟、酮肟、改質(zhì)劑中的1種、2種或3種與稀釋劑混合配制而成，在酸性特別是強(qiáng)酸性條件下易于水解降解，在強(qiáng)氧化劑存在條件下易氧化降解。稀釋劑一般為C11~C16的烷烴，在運(yùn)行過程中會不斷揮發(fā)損失，致使有機(jī)相體積減小。

醛肟、酮肟的降解會導(dǎo)致萃取劑濃度降低，而稀釋劑的揮發(fā)可能導(dǎo)致萃取劑濃度升高。如果萃取劑降解速度較快，而稀釋劑的揮發(fā)速度較慢，則萃取劑濃度會降低；反之萃取劑濃度則會因為有機(jī)相總體積減小而升高。

對于銅濃度比較穩(wěn)定的萃取體系而言，有機(jī)相中萃取劑濃度并不是越高越好，而應(yīng)是穩(wěn)定在一個合理的水平。若濃度過高，則萃取劑在萃取銅后還可能萃取其他雜質(zhì)金屬離子而影響銅產(chǎn)品質(zhì)量；若濃度增大，萃取劑黏度會增大，分相性能會受到影響。

此外，在夾帶體積一定情況下，濃度越大，萃取劑損失就越大；而萃取劑濃度過低則使萃取能力得不到保證。

一般來講，可通過檢測有機(jī)相的最大載銅能力來大致判斷萃取劑的等效濃度。對于萃取劑濃度和有機(jī)相體積的變化，應(yīng)根據(jù)具體情況及時調(diào)整，以保證萃取劑始終處于健康的運(yùn)行狀態(tài)。

萃取劑組成的變化

萃取劑有效成分醛肟、酮肟或改質(zhì)劑的穩(wěn)定性不同，在相同運(yùn)行條件下，它們的降解速度存在著明顯差異。

醛肟的穩(wěn)定性不及酮肟，在運(yùn)行過程中的降解速度較酮肟快。而對于改質(zhì)醛肟類萃取劑而言，醛肟的降解速度也較改質(zhì)劑快。醛肟降解生成醛，酮肟降解生成酮，而降解產(chǎn)物醛或酮還可進(jìn)一步降解生成其他小分子有機(jī)物，因此，新萃取劑一旦開始運(yùn)行，其有效成分含量就不斷發(fā)生變化，致使萃取劑的各種性能也隨之改變。

萃取劑性能的變化

萃取劑的性能主要體現(xiàn)在萃取性能和分相性能上。萃取性能又包括最大載銅能力、萃取能力、反萃取能力、萃取動力學(xué)以及Cu/Fe選擇性等方面。

分相性能則包括分相速度和夾帶程度。萃取劑發(fā)生降解之后，萃取系統(tǒng)的萃取能力會隨之變?nèi)?，特別是醛肟含量的降低對系統(tǒng)萃取能力的影響很大。

隨著萃取的進(jìn)行，與沖槽時所使用的新萃取劑相比，運(yùn)行中有機(jī)相的萃取能力會與之越來越不匹配。若萃取系統(tǒng)中存在CL-或NO-3，則萃取劑可能會與之發(fā)生氯代或硝化反應(yīng)生成相應(yīng)的氯代萃取劑或硝化萃取劑，后者的萃取能力極強(qiáng)，但是反萃取能力很弱，用常規(guī)質(zhì)量濃度（如200g/L）的硫酸很難將銅反萃取下來，使得萃取劑凈銅轉(zhuǎn)移能力變差。

降解之后的萃取劑，萃取動力學(xué)會變慢，Cu/Fe選擇性也會變差。若有機(jī)相長時間得不到凈化，則降解產(chǎn)物在萃取系統(tǒng)里不斷積累就會導(dǎo)致有機(jī)相密度增大、黏度變大，萃取劑的分相性能不斷惡化，嚴(yán)重時還可能因為無法有效分相而不得不停產(chǎn)。

銅萃取劑的性能維護(hù)及品質(zhì)保養(yǎng)

選擇合適的稀釋劑

用于萃取銅的稀釋劑的主要成分為C11~C16的烷烴，其他成分可能有烯烴、環(huán)氧烷烴、單芳烴、稠環(huán)芳烴、含硫有機(jī)物等。不飽和烴特別是烯烴的含量直接影響稀釋劑的穩(wěn)定性，烯烴含量越高，稀釋劑的穩(wěn)定性越差。

萃取過程中，不飽和雙鍵及甲基萘等芳烴雜質(zhì)可提供氧化或降解的反應(yīng)位置，這些反應(yīng)產(chǎn)生的極性物質(zhì)可作為乳化劑，強(qiáng)化界面的乳化程度。稠環(huán)芳烴的活性比苯的高，其存在會給改善分相性能、防止界面乳化帶來消極影響。

由于稀釋劑在運(yùn)行有機(jī)相中所占的比例較高，一般為70%~90%，因此稀釋劑的品質(zhì)會直接影響有機(jī)相的分相性能。

普通的工業(yè)煤油、含硫或含氮超標(biāo)的煤油不宜用作稀釋劑。對于萃取銅來講，宜選用芳烴少、黏度小、密度低、含硫低并且沒有烯烴的煤油作為稀釋劑。

及時調(diào)整有機(jī)相組成

由于萃取劑在運(yùn)行過程中會不斷降解，其有效成分比例也會隨之逐漸失調(diào)。為維持萃取系統(tǒng)的品質(zhì)和性能，應(yīng)根據(jù)降解程度適時對有機(jī)相成分進(jìn)行調(diào)整。

如萃取劑Mextral973H中醛肟、酮肟的質(zhì)量比約為7:3，在相同運(yùn)行條件下，由于醛肟降解速度比酮肟的快，一段時間之后，醛肟、酮肟質(zhì)量比可能會降至1:1，此時萃取劑的品質(zhì)和性能已不再是Mextral973H，而是類似于Mextral984H。

若再繼續(xù)運(yùn)行，醛肟濃度可能會低于酮肟濃度，以至于在某個時刻萃取劑的性能又可能會類似于Mextral9790H。若不對萃取系統(tǒng)的這種失衡變化進(jìn)行任何調(diào)整處理，醛肟和酮肟的比例失衡還會繼續(xù)加劇，直到最后整個體系的萃取性能逐漸接近于Mextral84H，使得萃取系統(tǒng)的萃取能力越來越弱，達(dá)不到預(yù)期的萃取效果。

所以應(yīng)根據(jù)降解情況及有效成分比例的失衡情況補(bǔ)加相應(yīng)的醛肟，使萃取劑的有效成分比例恢復(fù)至接近Mextral973H的水平。

對于改質(zhì)醛肟類萃取劑，如Mextral5640H，在相同運(yùn)行條件下，其醛肟的降解速度較改質(zhì)劑的快，隨著萃取的進(jìn)行，體系中醛肟含量會越來越低，而改質(zhì)劑含量相對會不斷升高，從而導(dǎo)致這2種主要成分比例失衡。萃取有機(jī)相的性能不斷偏離Mextral5640H，逐漸接近Mextral5774H，若不對系統(tǒng)做任何調(diào)整處理，則有機(jī)相的性能又會偏離Mextral5774H而逐漸接近于Mextral5910H。所以，須及時補(bǔ)充降解較快的成分，以防止因有效成分失衡而使系統(tǒng)萃取性能變差。

萃取劑有效成分含量在運(yùn)行過程中始終處于動態(tài)變化中，因此，補(bǔ)加的萃取劑也應(yīng)隨此變化而更換。

如某廠新加50立方米Mextra1984H，假定其中醛肟和酮肟的質(zhì)量分別為10噸，運(yùn)行數(shù)月后，醛肟質(zhì)量降為8.5噸，而酮肟質(zhì)量降為9.0噸，則科學(xué)合理的補(bǔ)加方法是向系統(tǒng)中補(bǔ)加1.5噸醛肟和1.0噸酮肟，這樣才有可能在最大程度上維持Mextra1984H的萃取劑性能。

對于改質(zhì)醛肟類萃取劑如Mextral5640H，處理方式也一樣。醛肟的降解速度較改質(zhì)劑的快，運(yùn)行一段時間后，系統(tǒng)中醛肟質(zhì)量相較于改質(zhì)劑在不斷降低，為維持系統(tǒng)初始時的萃取性能，則需要向有機(jī)相中補(bǔ)加醛肟，而不是補(bǔ)加Mextral5640H。

及時凈化有機(jī)相

有機(jī)相的污染。萃取過程中的有機(jī)相不斷與萃取設(shè)備、浸出液、反萃液混合接觸。許多工廠的萃取設(shè)備都是用PVC板焊制的，還有些是用再生塑料做成的。萃取劑中的改質(zhì)劑或稀釋劑，特別是含高芳烴的稀釋劑可以溶解PVC中的增塑劑或粘結(jié)PVC板的粘結(jié)劑，導(dǎo)致萃取劑被污染。

對于浸出液來說，浸出時所用含銅物料雖大多來自礦山，但也有不少為電鍍污泥或城市二次資源。電鍍污泥成分復(fù)雜，可能含有Pb、Cd、Mn、Zn、Ni、Cu、Cr及有機(jī)碳等。為了提高銅浸出率，浸出時可能還會加入NaCLO或HNO3等強(qiáng)氧化劑。這些物質(zhì)進(jìn)入萃取系統(tǒng)會對萃取劑造成嚴(yán)重污染。

對于礦山，浸出工藝不同，浸出液所含雜質(zhì)的種類也不同，如SiO2、塵土、絮凝劑、可見固體懸浮物、腐殖酸、木質(zhì)素等，這些物質(zhì)與萃取劑接觸都可能造成萃取劑的污染。

萃取劑在運(yùn)行過程中自身也會降解，特別是在酸度較高的反萃取段，降解產(chǎn)生的雜質(zhì)會污染萃取劑。這些降解雜質(zhì)通常極性較大且大多具有表面活性，對分相非常不利。若不能及時將雜質(zhì)從系統(tǒng)中移除，不斷積累的降解產(chǎn)物會導(dǎo)致分相越來越慢，乳化越來越嚴(yán)重，夾帶越來越多，絮凝物越來越厚，嚴(yán)重時還可能因分相性能惡化而停產(chǎn)。

有機(jī)相的黏土處理。從實際應(yīng)用情況看，用黏土凈化處理有機(jī)相的效果令人滿意。國外工廠一般都配備有專門的黏土處理設(shè)備，會定期或不定期對有機(jī)相進(jìn)行凈化除雜，以保持有機(jī)相的優(yōu)良品質(zhì)。

有機(jī)相黏土凈化除雜方法。進(jìn)行黏土處理時，首先將待處理的有機(jī)相泵放入帶攪拌的黏土處理槽中并充分靜止一段時間，然后打開槽底閥門，排盡夾帶的水相，之后開啟攪拌并按計量加入活性黏土，攪拌5秒左右，將有機(jī)相連同黏土一起泵入板框壓濾機(jī)進(jìn)行壓濾，最后，將所得凈化有機(jī)相返回萃取系統(tǒng)的反萃取工段循環(huán)使用。

在進(jìn)行黏土處理之前，一定要將有機(jī)相中夾帶的水相處理干凈，務(wù)必保持有機(jī)相干燥。此外，在日常存放時也應(yīng)避免黏土受潮。

雖然萃取劑中有效成分醛肟或酮肟的極性比降解產(chǎn)物的小，但由于在有機(jī)相中醛肟或酮肟濃度可能比降解產(chǎn)物高得多，使得它們有足夠的時間吸附在黏土表面，并且可以部分取代已經(jīng)被吸附了的降解產(chǎn)物從而造成有效成分醛肟或酮肟損失。因此，黏土處理時間不宜太長，5~10秒即可。

用黏土處理降解有機(jī)相時，其用量不能太少，也不宜過多。在進(jìn)行規(guī)模化的有機(jī)相凈化處理之前，可采用一種推薦性評估黏土處理試驗方法：先根據(jù)降解有機(jī)相的分相難易情況，選擇一個試驗用的黏土用量如1.0%來進(jìn)行處理；如處理效果很好，則可用低一點(diǎn)黏土用量如0.5%進(jìn)行處理；如效果不好，再用高一點(diǎn)黏土用量如2.0%進(jìn)行處理，直至確定合適的最低用量為止。

處理效果可用有機(jī)相性能來評估，其中最重要的測試指標(biāo)為分相性能。一般來講，萃取劑的典型分相時間為60~90s，如果處理之后有機(jī)相的分相時間在60~90s之內(nèi)，則表明黏土處理效果好。根據(jù)行業(yè)情況，活性黏土的用量一般為有機(jī)相體積的0.5~5%。

用黏土定期對萃取有機(jī)相進(jìn)行凈化處理，及時除掉降解雜質(zhì)，對于保持有機(jī)相性能和品質(zhì)有重要意義。

萃取前浸出液的凈化

及時對失衡的有機(jī)相成分進(jìn)行調(diào)整以及將降解產(chǎn)物從萃取系統(tǒng)中移除能夠起到保護(hù)萃取劑性能的目的，但這還只是維護(hù)萃取劑品質(zhì)和性能的手段之一。與萃取劑的降解或損失密切相關(guān)的還有浸出液。

不同的物料、不的浸出方法或不同的浸出工藝所得浸出液的品質(zhì)差異較大，其中所含的雜質(zhì)也各不相同。浸出液雜質(zhì)種類越少、含量越低，對萃取劑污染則越小。要保護(hù)好萃取劑，首先要保證浸出液品質(zhì)。

浸出液中除含目標(biāo)有價金屬離子之外，可能還有許多有害金屬離子、非金屬離子、有機(jī)物以及固體微粒等。這些雜質(zhì)可能來自于礦石、電鍍污泥或城市二次資源等含銅物料，也有可能來自于助浸劑、絮凝劑、空氣中夾帶的塵埃。

一般來講，除銅之外，浸出液中通常還會含有Fe2＋、Fe3＋、Mg2＋、Ca2＋、Al3＋等金屬離子以及固體塵?；驊腋∥⒘＃械倪€含有SiO2、NO－3、Cl－、Mn2＋、腐殖酸、浮選藥劑、強(qiáng)氧化劑等雜質(zhì)。

堆浸時，如果筑堆前堆場底部和周圍的植被沒有清理干凈，則一些植物腐爛后可形成腐殖質(zhì)流入堆浸液使得浸出液中含有腐殖質(zhì)等有機(jī)碳。用海水浸出時則浸出液中會含有高濃度Cl-。采用細(xì)菌浸出時則浸出液中可能會引入微生物。

在浸出電鍍污泥時，為了提高浸出率，可能會加入HNO3、H2O2或NaClO等氧化劑，而許多污泥本身又含有電鍍添加劑，這些都可能成為電鍍污泥浸出液中的有害成分。

為了除掉浸出液中的懸浮物，有的工廠會加入絮凝劑，還有的在萃取工段之前先加入浮選藥劑進(jìn)行浮選，這些都會向浸出液中引入有機(jī)物。浸出液儲液池一般都是敞開式的，空氣中的灰塵隨時都有可能進(jìn)入浸出液，處于風(fēng)沙比較大的礦區(qū)情況會更為嚴(yán)重。

如果浸出液中含有可見懸浮物或固體顆粒，則必須在其進(jìn)入萃取系統(tǒng)之前去除，以避免其引起萃取劑的乳化或產(chǎn)生絮凝物。對浸出液的凈化有多種方法，如板框壓濾，離心沉降或加入絮凝劑沉降等。

1）SiO2的去除

SiO2在萃取過程中較容易引起乳化。有報道稱，當(dāng)浸出液中SiO2質(zhì)量濃度大于0.7g/L時，就可能引起乳化。

SiO2對水包油型乳化液有穩(wěn)定作用，可形成穩(wěn)定的乳化物。有研究認(rèn)為，加入動物膠，如牛膠、骨膠或絮凝劑，如聚丙烯酰胺、聚乙二醇等，可以除去SiO2。

2）Fe3＋、Al3＋的去除

溶液pH＞2．5時，F(xiàn)e3＋、Al3＋會發(fā)生水解，生成Fe（OH）3或Al（OH）3膠體，這些膠體在萃取過程中容易造成乳化。在浸出液進(jìn)入萃取工段之前需控制pH，防止Fe3＋和Al3＋水解。

3）Mn2＋的去除

Mn2＋本身對萃取影響不大，但如果Mn2＋經(jīng)夾帶進(jìn)入電解液則會被氧化成，MnO4－在酸性環(huán)境中極具氧化性，隨反萃取液進(jìn)入反萃取工段時會造成萃取劑的嚴(yán)重降解。萃取劑的降解產(chǎn)物及的還原產(chǎn)物MnO2都會對萃取體系的分相造成影響，嚴(yán)重的還會導(dǎo)致系統(tǒng)停產(chǎn)。

若浸出液中含有大量Mn2＋，可嘗試按計量加入氧化劑，如次氯酸鈉或過硫酸銨等，將Mn2＋氧化成MnO2沉淀而除去。如果Mn2＋含量不高，則通過加強(qiáng)對負(fù)載有機(jī)相的洗滌，減少M(fèi)n2＋經(jīng)夾帶進(jìn)入電解液，或向貧電解液中加入FeSO4，使n（Fe）∶n（Mn）＝10∶1等方式來減少M(fèi)nO4－對萃取系統(tǒng)造成的影響。

4）Ca2＋、Mg2＋的去除

礦石浸出液中一般都含有Ca2＋、Mg2＋，特別是在高堿性脈石酸浸液中，它們的濃度更高。有研究顯示，Ca2＋和Mg2＋是萃取系統(tǒng)中乳化物的主要成分之一，這表明，Ca2＋、Mg2＋能夠進(jìn)入有機(jī)相并引起乳化。為降低浸出液中Ca2＋、Mg2＋濃度，在保證銅浸出率前提下應(yīng)盡可能減少浸出酸用量。

5）固體顆?；驊腋∥⒘５娜コ?/p>

若浸出液沒有經(jīng)過多級澄清或未經(jīng)板框壓濾，則可能含有大量的固體顆粒或懸浮微粒。暴露在外的浸出液儲液池也會經(jīng)由空氣帶入大量塵埃。這些物質(zhì)進(jìn)入系統(tǒng)前如果沒能得到有效去除，則進(jìn)入萃取工段之后會對污物的產(chǎn)生起促進(jìn)作用。

有研究表明，浸出—萃取—電積銅技術(shù)中，固體微粒是萃取界面乳化物形成和穩(wěn)定的關(guān)鍵因素，是由萃原液帶入的未分解礦物微粒、膠體微粒、環(huán)境塵埃等組成。

一般來講，浸出液中的固體微粒質(zhì)量濃度不宜超過20mg/L，否則容易引起乳化。針對固體微粒引起的乳化，防治措施主要是盡可能降低其在水相中的含量。

礦石浸出前可適當(dāng)增加洗礦作業(yè)，脫除細(xì)粒級泥沙，有利于浸出后固液分離，同時減少料液中微細(xì)礦粒的夾帶；浸出液應(yīng)經(jīng)過多級澄清，多級集液池間也可增加過濾、沙濾或活性炭吸附，增加料液的澄清作用，減少料液中雜質(zhì)的含量；澄清池上加蓋，減少風(fēng)吹灰塵進(jìn)入萃取體系；也可向浸出液中加入絮凝劑促使固體微粒聚結(jié)，但添加絮凝劑后必須進(jìn)行過濾。

堆浸廠周邊必須修建排水溝并保持通暢，防止雨水匯集帶入各種雜質(zhì)。

6）腐殖酸、木質(zhì)素等有機(jī)碳的去除

這里所指的有機(jī)碳主要是指植物腐爛后生成的腐殖質(zhì)。腐殖質(zhì)具有很強(qiáng)的表面活性，當(dāng)其質(zhì)量濃度達(dá)到5mg/L以上時就會產(chǎn)生大量污物。

礦石浸出時，從礦堆帶出來的植物被浸出，浸出液中就含木質(zhì)素或腐殖酸，它們均會促進(jìn)萃取乳化。浸出液池中的藻類也會造成溶液間的相互污染，使引起分相困難的污物不斷積累。

要排除有機(jī)碳的影響，采用堆浸技術(shù)的礦山在筑堆之前要對堆場底板進(jìn)行處理，或加塑料墊層，或在清除植被后用黏土夯實，其目的是防止?jié)B漏，同時也能減少或消除產(chǎn)生乳化的因素。此外，還需及時清除礦石開如Fe3＋、Co2＋、Mn2＋、Ca2＋、Cr3＋等這些雜質(zhì)大部分都對萃取劑的穩(wěn)定性不利。

萃取劑在酸性條件下會降解，酸度越高降解速度越快，因此要控制反萃取工段反萃取液的酸度。在保證必要的反萃取率前提下，應(yīng)盡可能降低反萃取酸的濃度。

有研究表明，溫度對萃取劑的降解速度影響很大，溫度越高，萃取劑降解速度越快。由于反萃取段的溫度往往較萃取段高，因此萃取劑在反萃取段的降解速度比較快。若有條件，在反萃取液進(jìn)入反萃取系統(tǒng)之前，可適當(dāng)降低其溫度。

有機(jī)相再生采運(yùn)輸過程中出現(xiàn)的植物。

優(yōu)化萃取條件或工藝

萃取劑的降解還與萃取系統(tǒng)的操作以及萃取工藝的選取密切相關(guān)。溶劑萃取工藝主要包括萃取、洗滌及反萃取3部分。

在萃取工段，應(yīng)盡量避免混合室進(jìn)入空氣，然而這恰巧是我國諸多濕法冶煉企業(yè)普遍存在的問題。

空氣進(jìn)入萃取槽一般有3種途徑：通過上一級益流堰進(jìn)入，通過萃取段浸出液給料管中的氣穴進(jìn)入以及通過混合室中的渦流進(jìn)入。

通過空氣進(jìn)入混合室會給萃取帶來諸多不利影響：首先，空氣是妨礙有機(jī)相和水相接觸的第三相，空氣的存在降低了銅的傳質(zhì)速率，從而影響萃取和反萃取動力學(xué)；其次，在澄清室中，空氣會抑制有機(jī)相聚結(jié)，導(dǎo)致相分離效果差，夾帶量增多；再者，空氣泡對被有機(jī)物潤濕的污物有浮選介質(zhì)的作用，會讓污物飄浮起來并傳遞到有機(jī)相的相堰里；最后，空氣還會使萃取劑氧化，加速萃取劑降解，致使萃取劑損失增加。

除要避免混合室進(jìn)入空氣外，在萃取工段還應(yīng)控制兩相連續(xù)。不同的相連續(xù)，夾帶的對象不同。若無其他特殊情況，在萃余液的出口處應(yīng)盡可能控制為有機(jī)相連續(xù)，這樣可減少水相中有機(jī)相的夾帶，減少萃取劑的損失。而在負(fù)載有機(jī)相出口處宜控制為水相連續(xù)，這樣可減少有機(jī)相中水相的夾帶。

當(dāng)浸出液中SiO2質(zhì)量濃度較高時，萃取段宜采用有機(jī)相連續(xù)，這樣可以減少乳化物的產(chǎn)生。

如果控制好兩相連續(xù)還不能有效控制夾帶，則需要設(shè)置必要的洗滌工序。一般情況下，采用5~10G/L的酸性洗水可以將夾帶的雜質(zhì)，如NO3－、Mn2＋、Cl－、ClO－、Cr3＋等洗掉。除非浸出液比較干凈，或者不含對萃取劑及電積有害的物質(zhì)，否則都應(yīng)該設(shè)置洗滌段。

當(dāng)萃取系統(tǒng)中出現(xiàn)乳化物或絮凝物時，應(yīng)及時清理系統(tǒng)。如果這些絮凝物不能得到及時有效清除，會在萃取系統(tǒng)里不斷積累而導(dǎo)致有機(jī)相的品質(zhì)越來越差直至出現(xiàn)分相困難。

此外，還須選擇合適的萃取劑濃度，使其與目標(biāo)萃取能力相匹配而不能過剩。在目標(biāo)萃銅量一定情況下，萃取劑過量越多，則萃取劑萃取雜質(zhì)的可能性就越大，

銅萃取劑的降解產(chǎn)物對萃取劑的萃取性能影響很大。如醛肟的降解產(chǎn)物醛、酮肟的降解產(chǎn)物酮會降低萃取劑的萃取能力，它們的含量越高對萃取劑萃取能力的影響就越大。

醛、酮的極性較胺類、酚類、羧酸類等降解產(chǎn)物的極性小，在使用黏土處理時不易被吸附，因此，通常情況下會在萃取系統(tǒng)里不斷積累。

如果萃取系統(tǒng)的有效成分醛肟或酮肟得不到應(yīng)有的補(bǔ)充，導(dǎo)致醛肟與酮肟的含量嚴(yán)重失衡，而萃取系統(tǒng)還存在相當(dāng)高濃度的降解產(chǎn)物醛或酮，則萃取體系的萃取性能就會被嚴(yán)重削弱，有的甚至喪失萃取能力。

對有機(jī)相進(jìn)行再生可以解決這些問題。不管是復(fù)配類萃取劑還是改質(zhì)醛肟類萃取劑，起萃取作用的主要成分是醛肟，而醛肟的降解速度比較快，萃取劑萃取性能的下降以及降解產(chǎn)物醛的積累均與醛肟密切相關(guān)。

在一定條件下，讓降解產(chǎn)物醛轉(zhuǎn)變成具有萃取性能的醛肟就是萃取劑的再生。相較于酮肟的再生，醛肟的再生比較容易且簡單易行，適合大多數(shù)企業(yè)使用。

萃取劑的運(yùn)行條件不同，其降解產(chǎn)物也不同。不是所有降解后的萃取劑都能再生。假如某系統(tǒng)中的萃取劑降解后的主要產(chǎn)物不是醛或酮，而是其他雜質(zhì)碎片，如酚類、醇類、胺類、羧酸類或烷烴類等，此種有機(jī)相就不宜進(jìn)行再生。

對于有條件的有機(jī)相，再生前分析其中各組分含量至關(guān)重要，因為需針對再生物質(zhì)的量配加再生試劑的量。如果再生試劑用量不準(zhǔn)確，則再生過程可能會產(chǎn)生雜質(zhì)，而這些雜質(zhì)會給萃取分相帶來非常不利的影響。