我國選煤廠煤泥干燥技術(shù)應(yīng)用現(xiàn)狀與發(fā)展趨勢

李建軍

(唐山大有科技有限責(zé)任公司，河北 唐山 063000)

煤泥泛指煤粉與水形成的混合物，對于選煤廠的煤泥來說，特指粒度在0.5 mm以下的洗選副產(chǎn)品。由于煤泥具有持水性強(qiáng)、水分高(多在20%以上)、粘性大、熱值低(一般在12.55 MJ/kg左右)等特點，很難實現(xiàn)大規(guī)模與資源化利用，長期以民用作為主要出路[1]。此外，由于煤泥堆積形態(tài)不穩(wěn)定，自流而不成形，遇水即流失，風(fēng)干即飛揚[2]，極易引發(fā)嚴(yán)重的環(huán)境問題。目前，我國的煤泥產(chǎn)量很大，隨著原煤入選率的逐年提高，煤泥產(chǎn)量進(jìn)一步增大，預(yù)計2015年的煤泥產(chǎn)量在2.5億t以上[3]。大量煤泥的堆積與低效利用，不但浪費大量寶貴的不可再生資源，而且容易帶來環(huán)境污染，還會妨礙工業(yè)場地的循環(huán)利用，甚至占用大量可耕土地。因此，需要不斷探索提高煤泥質(zhì)量的途徑，實現(xiàn)煤泥的有效與高效利用。

就目前的技術(shù)條件來看，干燥是拓寬煤泥利用范圍，實現(xiàn)煤泥的有效與高效利用的現(xiàn)實途徑。現(xiàn)階段我國選煤廠應(yīng)用的煤泥干燥技術(shù)較多，按干燥介質(zhì)的溫度劃分，可分為高溫干燥技術(shù)和低溫干燥技術(shù)；按干燥介質(zhì)與煤泥的接觸方式劃分，可分為直接干燥技術(shù)和間接干燥技術(shù)；按干燥介質(zhì)的種類劃分，可分為煙氣干燥技術(shù)、蒸汽干燥技術(shù)、導(dǎo)熱油干燥技術(shù)等。從現(xiàn)場實際應(yīng)用情況來看，傳統(tǒng)的高溫干燥技術(shù)應(yīng)用廣泛，近些年出現(xiàn)的低溫干燥技術(shù)得到了一定的推廣與應(yīng)用，而微波等干燥技術(shù)[2,4]目前尚處于實驗室研究階段，并沒有實現(xiàn)工業(yè)應(yīng)用。為了提高我國選煤廠干燥設(shè)備的適配性和穩(wěn)定性，提升干燥煤泥的質(zhì)量和附加值，對我國選煤廠煤泥干燥技術(shù)應(yīng)用現(xiàn)狀進(jìn)行了分析，并就其未來發(fā)展趨勢進(jìn)行了預(yù)測。

1 高溫干燥技術(shù)

1.1 干燥系統(tǒng)組成

目前，我國選煤廠廣泛應(yīng)用的煤泥干燥技術(shù)屬于傳統(tǒng)的高溫干燥技術(shù)，干燥介質(zhì)為高溫?zé)煔饣蚋邷責(zé)釟狻L筒式干燥機(jī)和旋翼式干燥機(jī)是典型的高溫干燥設(shè)備，在生產(chǎn)現(xiàn)場應(yīng)用較多，基于這兩種設(shè)備的干燥工藝流程是常用的干燥工藝流程。

(1)滾筒式干燥系統(tǒng)組成。滾筒式干燥系統(tǒng)主要由熱源系統(tǒng)、輸送系統(tǒng)、給料系統(tǒng)、干燥系統(tǒng)、除塵系統(tǒng)、電器控制系統(tǒng)等組成。滾筒式干燥機(jī)是該干燥系統(tǒng)的核心設(shè)備，其筒體內(nèi)壁各段依次鋪設(shè)有大傾角導(dǎo)料板、傾斜揚料板、活動蓖條式翼板、圓弧形揚料板、清掃鏈；熱源系統(tǒng)是干燥介質(zhì)(高溫?zé)煔?產(chǎn)生的場所，通常采用熱風(fēng)爐、煤氣發(fā)生爐或沸騰爐作為加熱設(shè)備，為煤泥干燥提供高溫?zé)煔?；輸送系統(tǒng)用于運輸待干燥煤泥和干燥煤泥，一般以帶式輸送機(jī)或刮板輸送機(jī)作為運輸設(shè)備；給料系統(tǒng)的主要設(shè)備為打散裝置和給料機(jī)，待干燥煤泥經(jīng)打散處理后，由給料機(jī)均勻給入滾筒式干燥機(jī)筒體內(nèi)；除塵系統(tǒng)由除塵器和引風(fēng)機(jī)等設(shè)備組成，用于回收干燥煤泥中的微細(xì)顆粒，確保凈化尾氣滿足環(huán)保要求；電器控制系統(tǒng)由各個設(shè)備的拖動電機(jī)、變頻器、檢測溫度與壓力的儀器儀表組成，對提高煤泥的干燥效果和設(shè)備的穩(wěn)定運行具有重要作用。

(2)旋翼式干燥系統(tǒng)組成。旋翼式干燥系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)可分為四部分，即給料系統(tǒng)、干燥機(jī)主體、熱源系統(tǒng)、尾氣處理系統(tǒng)。旋翼式干燥機(jī)即為干燥機(jī)主體，是干燥系統(tǒng)的核心設(shè)備，其采用三圓結(jié)構(gòu)設(shè)計，筒體內(nèi)布置有三個工作腔，筒體外設(shè)計有刮壁機(jī)組、旋翼機(jī)組、給料螺旋。給料系統(tǒng)由帶式輸送機(jī)或刮板輸送機(jī)、儲存?zhèn)}、給料螺旋組成，儲存?zhèn)}內(nèi)布置有料位探測器，能夠?qū)崿F(xiàn)螺旋的變頻定量給料；給料處設(shè)計有煤泥探測裝置，可監(jiān)視系統(tǒng)的給料情況。熱風(fēng)爐是熱源系統(tǒng)的主要設(shè)備，為煤泥干燥提供高溫?zé)犸L(fēng)；尾氣處理系統(tǒng)主要由旋風(fēng)分離器和水浴塔組成，旋風(fēng)分離器用于分離流化氣體、微細(xì)煤泥顆粒、蒸發(fā)水，水浴塔用于冷卻氣體中的水蒸汽。

1.2 干燥工藝流程

待干燥煤泥經(jīng)打散裝置處理后，通過運輸設(shè)備輸送給進(jìn)料設(shè)備，進(jìn)料設(shè)備將經(jīng)打散處理的煤泥均勻給入干燥設(shè)備；煤泥在干燥設(shè)備內(nèi)產(chǎn)出干燥煤泥和含塵尾氣，干燥煤泥通過輸送設(shè)備運輸至煤泥堆放場地，含塵氣體經(jīng)除塵系統(tǒng)凈化后排入大氣。煤泥高溫干燥原則流程如圖1所示。

圖1 煤泥高溫干燥原則流程

待干燥煤泥在干燥設(shè)備內(nèi)的干燥原理基本相同，都是通過干燥介質(zhì)的直接傳熱傳質(zhì)實現(xiàn)煤泥自身溫度的升高，從而使其中水分蒸發(fā)，但具體干燥過程有所不同。在待干燥煤泥進(jìn)入滾筒式干燥機(jī)時，熱源系統(tǒng)產(chǎn)生的700～800 ℃高溫?zé)煔庖皂樍骰蚰媪餍问竭M(jìn)入筒體內(nèi)部，在干燥滾筒的連續(xù)運動下煤泥逐步得到干燥；而在旋翼式干燥機(jī)內(nèi)，待干燥煤泥是在旋翼的帶動下反復(fù)向上運動，并與高溫?zé)犸L(fēng)不斷接觸，從而逐漸得到干燥[5]。

1.3 技術(shù)特點

從煤泥干燥實踐與現(xiàn)場應(yīng)用情況來分析，高溫干燥技術(shù)具有如下技術(shù)特點：

(1)高溫干燥技術(shù)成熟，設(shè)備結(jié)構(gòu)穩(wěn)定，工藝性能可靠，投資少且維護(hù)成本低；熱源較易獲取，既可選用煤層氣，又可選用煤炭；入料粒度范圍廣，一般粒度小于200 mm的煤泥均可直接干燥；干燥介質(zhì)與煤泥直接接觸，質(zhì)熱交換充分，干燥強(qiáng)度大[2,4]。

(2)干燥介質(zhì)溫度較高，存在燃燒或爆炸的風(fēng)險。采用高溫干燥技術(shù)干燥煤泥時，干燥介質(zhì)溫度一般在500～800 ℃之間[4-6]，甚至高達(dá)1 000 ℃[6]；對于高揮發(fā)分、高發(fā)熱量的煤泥來說，干燥過程中存在煤泥燃燒或煤粉爆炸的風(fēng)險。

(3)干燥煤泥易吸水而返潮。經(jīng)高溫干燥后的煤泥容易吸水而返潮，導(dǎo)致煤泥水分迅速增加。這可能與干燥溫度高、時間短兩個因素有關(guān)，待干燥煤泥進(jìn)入干燥機(jī)后，其中水分在高溫(500～700 ℃)環(huán)境中于短時間(8～12 min)內(nèi)被蒸發(fā)，導(dǎo)致煤泥表面孔隙增大且裂縫增多，比表面積增大，吸附能力增強(qiáng)，在遇水的情況下容易返潮。

1.4 應(yīng)用現(xiàn)狀

高溫干燥技術(shù)具有干燥強(qiáng)度大、質(zhì)熱交換充分、處理能力大等優(yōu)點，基于滾筒式干燥機(jī)和旋翼式干燥機(jī)的高溫干燥技術(shù)在現(xiàn)場應(yīng)用較多。

1.4.1 基于滾筒式干燥機(jī)的高溫干燥技術(shù)應(yīng)用現(xiàn)狀

該干燥技術(shù)在我國東北、西北、華北等冬季寒冷地區(qū)應(yīng)用廣泛[6]，其中大興礦選煤廠、朔中選煤廠、燕子山選煤廠、邯鄲選煤廠等均有應(yīng)用，且取得了良好的干燥效果和經(jīng)濟(jì)效益。朔中選煤廠原煤實際入選量約為10 Mt/a，煤泥產(chǎn)量在 60 萬 t/a 以上，其水分通常在 23%～26%之間，Qnet,ar平均為15.06 MJ/kg[7]，無論將其摻入洗混煤或精煤銷售，還是單獨銷售，都沒有市場優(yōu)勢，甚至處于滯銷狀態(tài)。為此，該選煤廠采用基于滾筒式干燥機(jī)的高溫干燥技術(shù)對煤泥進(jìn)行干燥。經(jīng)高溫干燥后，煤泥質(zhì)量(表1)[7]明顯提高，平均水分下降 8個百分點，平均發(fā)熱量提高2.09 MJ/kg，為企業(yè)帶來了顯著的經(jīng)濟(jì)效益。

表1 干燥前后的煤泥質(zhì)量

趙固一礦選煤廠的煤泥經(jīng)干燥后，發(fā)熱量平均提高1.72 MJ/kg，全水分平均降低8.70個百分點[8]；燕子山選煤廠煤泥經(jīng)干燥后，發(fā)熱量由13.38 MJ/kg左右提高至18.39 MJ/kg左右，全水由29% 左右降低至18% 左右[9]，該干燥技術(shù)在其他選煤廠應(yīng)用也很成功。干燥后的煤泥質(zhì)量明顯提高，既可以摻入混煤或精煤銷售，也可以單獨銷售，在有效解決銷售問題的同時避免了因堆積帶來的二次污染，為企業(yè)創(chuàng)造了較好的經(jīng)濟(jì)效益。

1.4.2 基于旋翼式干燥機(jī)的高溫干燥技術(shù)應(yīng)用現(xiàn)狀

旋翼式干燥機(jī)的設(shè)計初衷是處理市政污泥、化工污泥、生物和制藥行業(yè)的菌渣等，由于其應(yīng)用效果良好，在選煤行業(yè)得到了推廣與應(yīng)用，其在煤泥干燥方面有一定的優(yōu)勢。該干燥技術(shù)在月亮田礦選煤廠、老屋基選煤廠(現(xiàn)更名為“山腳樹礦選煤廠”)、大平礦選煤廠等投入了運行，也取得了良好的干燥效果。

月亮田礦選煤廠是一座設(shè)計能力為 90萬t/a的礦井型選煤廠，其中<0.25 mm粒級煤泥浮選，浮選精煤由沉降過濾式離心機(jī)、壓濾機(jī)聯(lián)合脫水處理，浮選尾煤采用兩段濃縮、兩段回收工藝聯(lián)合處理。原設(shè)計尾煤由帶式壓濾機(jī)脫水，但由于水分高、粘度大的原因，濾餅儲存、運輸、利用難度大。為此，該選煤廠采用基于旋翼式干燥機(jī)的高溫干燥技術(shù)對煤泥進(jìn)行干燥處理。干燥前后的煤泥水分詳見表2[10]。

表2 干燥前后的煤泥水分統(tǒng)計數(shù)據(jù)

由表2可知：經(jīng)干燥處理后，煤泥平均水分下降19.63個百分點；在灰分不變的情況下，煤泥發(fā)熱量與水分存在一定的線性關(guān)系[11-13]，從諸多的定量分析與定性分析結(jié)果來看，煤泥水分越低，其發(fā)熱量越高，故干燥處理對于提升煤泥發(fā)熱量具有積極作用。

老屋基選煤廠待干燥煤泥水分在40%～44%之間，干燥后煤泥水分在12%～18%之間，其水分下降22～32個百分點[5]，干燥成效顯著。2010年2—9月，大平礦選煤廠的待干燥煤泥平均水分為43%、平均灰分為51.69%、平均發(fā)熱量為6.34 MJ/kg；經(jīng)干燥處理后，煤泥的平均水分為18.97%、平均灰分為52.59%、平均發(fā)熱量為10.09 MJ/kg，煤泥發(fā)熱量明顯提高[14]。

2 低溫干燥技術(shù)

針對煤泥高溫干燥過程中存在燃燒或爆炸風(fēng)險，熱能資源與水資源浪費較大，易污染環(huán)境等問題[4]，我國科研人員對煤泥低溫干燥技術(shù)進(jìn)行了不少探索，近年來煤泥低溫蒸汽干燥技術(shù)在現(xiàn)場得到了一定推廣與成功應(yīng)用。

2.1 干燥系統(tǒng)組成

煤泥低溫蒸汽干燥技術(shù)常用的核心設(shè)備為空心槳葉干燥機(jī)和蒸汽回轉(zhuǎn)干燥機(jī)[4]，空心槳葉干燥機(jī)已在國外研發(fā)與推廣多年，后來被我國引進(jìn)，并于近年應(yīng)用于煤泥干燥方面；蒸汽回轉(zhuǎn)干燥機(jī)是國內(nèi)應(yīng)用比較成熟的一種低溫蒸汽干燥設(shè)備，根據(jù)結(jié)構(gòu)形式的不同可將其分為直管固定式蒸汽回轉(zhuǎn)干燥機(jī)和環(huán)管分體式蒸汽回轉(zhuǎn)干燥機(jī)[4]，兩種設(shè)備的主要區(qū)別在于換熱管，后者是前者的改良版，有效換熱面積更大，部件更耐磨，檢修與維護(hù)更方便。

煤泥低溫蒸汽干燥系統(tǒng)主要由給料系統(tǒng)、蒸汽干燥設(shè)備、加熱系統(tǒng)、卸料系統(tǒng)、除塵系統(tǒng)、電控系統(tǒng)、輸送系統(tǒng)等組成[4]，根據(jù)不同的干燥需求，可以選用空心槳葉干燥機(jī)和蒸汽回轉(zhuǎn)干燥機(jī)對煤泥進(jìn)行干燥?？招臉~干燥機(jī)是以熱傳導(dǎo)為主的臥式攪拌式干燥機(jī)，主要由夾套外殼、雙螺旋干燥輸送軸、驅(qū)動機(jī)構(gòu)、頂蓋、排濕設(shè)備等組成[15]；蒸汽回轉(zhuǎn)干燥機(jī)[16]主要由進(jìn)料系統(tǒng)、出料系統(tǒng)、拖輪系統(tǒng)、機(jī)身(筒體)、換熱管、潤滑裝置、安全保護(hù)裝置、傳動裝置、耐壓防爆裝置等組成。

2.2 工藝流程

待干燥煤泥通過輸送設(shè)備運輸給給料設(shè)備，給料設(shè)備將其均勻給入干燥設(shè)備，在干燥介質(zhì)的作用下，煤泥中的水被蒸發(fā)，煤泥逐漸得到干燥；干燥煤泥通過運輸設(shè)備運送至堆放場，含塵尾氣經(jīng)除塵系統(tǒng)除塵后排放入大氣，干燥過程中產(chǎn)生的冷凝液進(jìn)入冷凝液回收單元。煤泥低溫蒸汽干燥原則流程如圖2所示。

圖2 煤泥低溫蒸汽干燥原則流程

待干燥煤泥在低溫干燥設(shè)備內(nèi)的干燥原理基本相同，都是通過干燥介質(zhì)(水蒸氣)的間接傳熱實現(xiàn)煤泥干燥，但干燥過程有所不同。在空心槳葉干燥機(jī)內(nèi)，煤泥是在攪拌槳葉的不斷翻動和擠壓下，與干燥器的傳熱壁面和熱載體持續(xù)接觸，進(jìn)而使其連續(xù)受熱并使煤泥中的水被蒸發(fā)[15]。對于蒸汽回轉(zhuǎn)干燥機(jī)而言，由于干燥機(jī)主體與水平面存在一定夾角，煤泥進(jìn)入干燥機(jī)筒體后，在隨著筒體不斷運轉(zhuǎn)的同時逐步由高處(入料口)向低處(出料口)運動，并在此過程中與換熱管完成熱交換[1]。

2.3 技術(shù)特點

低溫蒸汽干燥技術(shù)于近些年出現(xiàn)在煤泥干燥行業(yè)，與高溫干燥技術(shù)相比，其具有干燥溫度低、干燥成本低、蒸發(fā)水及熱能可回收利用等特點，具體技術(shù)特點如下：

(1)干燥溫度低。煤泥低溫干燥技術(shù)以水蒸氣作為干燥介質(zhì)，通過換熱部件來傳熱，從而使煤泥得到干燥。其中水蒸氣的溫度較低，一般不超過250 ℃[1,2,15]，對于低燃點的煤泥，無自燃或爆炸的危險，系統(tǒng)安全性高。

(2)干燥成本低。對于蒸汽凝結(jié)水的熱能，可通過換熱器加熱空氣，將其作為輔助烘干介質(zhì)，這有利于加快煤泥干燥進(jìn)程[4]。蒸汽凝結(jié)成水后，經(jīng)簡單處理即可循環(huán)利用，如作為鍋爐水；煤泥干燥時蒸發(fā)的水和熱能均可回收利用，蒸發(fā)水回收后可作為鍋爐水或產(chǎn)生蒸汽的原料，熱能可用于加熱干燥介質(zhì)。就整個干燥過程的物料利用情況來看，其可以實現(xiàn)循環(huán)利用，系統(tǒng)能耗低，干燥成本低。

(3)低溫蒸汽干燥技術(shù)于近些年應(yīng)用于煤泥干燥行業(yè)，現(xiàn)階段的工藝與設(shè)備還不夠完善，初期投資過高，這直接影響該技術(shù)的推廣與應(yīng)用；此外，核心設(shè)備處理能力較小，干燥溫度較低，熱轉(zhuǎn)化效率較低，這也是制約其推廣與應(yīng)用的重要問題。

2.4 應(yīng)用現(xiàn)狀

(1)基于空心槳葉干燥機(jī)的煤泥低溫蒸汽干燥技術(shù)在山東、山西兩地的煤泥干燥項目中得到了應(yīng)用，在山東的煤泥干燥項目中，待干燥煤泥水分為25%，干燥煤泥水分為15%；在山西的煤泥干燥項目中，待干燥煤泥水分為26%，干燥煤泥水分為15%[15]。煤泥經(jīng)過干燥后，其中的水明顯下降，發(fā)熱量顯著提高，且不易吸水而返潮。

(2)基于蒸汽回轉(zhuǎn)干燥機(jī)的煤泥低溫蒸汽干燥技術(shù)在協(xié)莊煤礦選煤廠應(yīng)用成功，干燥前的煤泥發(fā)熱量為12.55 MJ/kg、水分為29%，干燥后的煤泥發(fā)熱量為15.90 MJ/kg、水分為13%，煤泥干燥效果良好[1]。

3 發(fā)展趨勢

煤泥高溫干燥技術(shù)是成熟的技術(shù)，在實際生產(chǎn)中具有很強(qiáng)的實用性，該技術(shù)在短時間內(nèi)作為煤泥干燥主導(dǎo)技術(shù)的地位不會發(fā)生大的變化。但必須解決干燥過程中存在的燃燒或爆炸風(fēng)險和干燥煤泥易吸水返潮的問題；此外，還要提高燃料利用效率和含塵尾氣的凈化能力，實現(xiàn)燃料的節(jié)約利用，提升設(shè)備的環(huán)保水平。煤泥干燥過程中的燃燒或爆炸風(fēng)險主要與干燥溫度、煤粉濃度有關(guān)，可以考慮采用溫度和濃度儀器、儀表實時檢測，并通過系統(tǒng)PLC及時調(diào)控，降低此類風(fēng)險發(fā)生的概率，甚至杜絕其發(fā)生。對于提高燃料利用效率與含塵尾氣高效凈化的問題，可以采用高效、環(huán)保的燃燒設(shè)備(如改良的循環(huán)流化床鍋爐)代替燃?xì)鉅t等，并在尾氣凈化系統(tǒng)中整合先進(jìn)的脫硝、脫硫技術(shù)，進(jìn)一步降低含塵尾氣中的SO2、NOx含量，保證尾氣達(dá)標(biāo)排放。從這些方面分析，選用安全、環(huán)保、高效、可靠的設(shè)備與工藝，提高干燥設(shè)備綜合自動化水平，是煤泥高溫干燥技術(shù)的發(fā)展趨勢。

煤泥低溫干燥技術(shù)于近些年得到推廣與應(yīng)用，其干燥成本低，系統(tǒng)安全性高，擁有一定的技術(shù)優(yōu)勢；但核心設(shè)備處理能力較小，熱轉(zhuǎn)化效率低，初期投資過高。隨著選煤工藝和設(shè)備向著現(xiàn)代化、集約化、大型化的發(fā)展，洗選系統(tǒng)的處理能力必將增大，作為干燥系統(tǒng)核心設(shè)備的干燥機(jī)處理能力也應(yīng)提高。對于熱轉(zhuǎn)化效率低的問題，需要探索導(dǎo)熱性更好的材料，以其作為換熱部件；此外，可以考慮采用混合干燥方式，即在保證安全性的基礎(chǔ)上，以適當(dāng)溫度的煙氣直接干燥與蒸汽間接干燥相結(jié)合。針對初期投資過高的缺陷，應(yīng)該從設(shè)備簡約化考慮，即在干燥機(jī)大型化的同時優(yōu)化設(shè)備結(jié)構(gòu)，剔除其中可有可無的環(huán)節(jié)。就這些方面來看，安全、大型、簡約、高效是煤泥低溫干燥技術(shù)的發(fā)展趨勢。

就干燥溫度來說，微波干燥技術(shù)也屬于低溫干燥技術(shù)，其受到很多研究者的關(guān)注。其中，姚騰[17]的研究表明：在適當(dāng)?shù)臈l件下，微波干燥能有效提升煤泥的發(fā)熱量；無論是在室內(nèi)還是在室外，微波干燥煤泥的含水率一直較低，且一般不會產(chǎn)生明顯的煤粉和揚塵。席波[18]等對煤泥微波干燥工藝和設(shè)備進(jìn)行了研究，為其工業(yè)應(yīng)用進(jìn)行了有益探索。由于干燥能耗低而效率高，干燥時間短而處理能力大，生產(chǎn)過程無污染，設(shè)備結(jié)構(gòu)簡單，施工安裝簡便，經(jīng)濟(jì)性較好等，微波干燥技術(shù)應(yīng)用前景廣闊，這也是煤泥干燥技術(shù)未來發(fā)展的主要趨勢之一。

4 結(jié)語

就目前的技術(shù)條件而言，煤泥高溫干燥技術(shù)和低溫干燥技術(shù)各有特點，對于不同煤質(zhì)的煤泥，應(yīng)該選擇不同的干燥技術(shù)——高溫?zé)煔?熱氣)干燥技術(shù)或低溫蒸汽干燥技術(shù)；在選擇干燥技術(shù)時，可以從技術(shù)適用性、工藝先進(jìn)性、設(shè)備成熟性、投資與運行成本等方面綜合考慮。隨著我國國民對生活環(huán)境要求的提高和國家對環(huán)境保護(hù)力度的加大，以及選煤向著精細(xì)化發(fā)展，無論是煤泥高溫干燥技術(shù)還是低溫干燥技術(shù)必將向著安全與環(huán)保、節(jié)能與智能、大型與簡約方向發(fā)展。

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