大功率柴油機(jī)凸輪軸表面強(qiáng)化工藝方案

大功率柴油機(jī)凸輪軸表面強(qiáng)化工藝方案

潘曉松，高級(jí)主任工藝師，高級(jí)工程師，南車戚墅堰機(jī)車有限公司工藝技術(shù)部

在服役過程中，對(duì)于一定深度范圍內(nèi)具有較高的耐磨性、疲勞強(qiáng)度和力學(xué)性能要求的鋼制工件，其表面強(qiáng)化常選用表面感應(yīng)淬火、表面滲碳淬火等熱處理工藝，并對(duì)其相應(yīng)部位有明確的檢測(cè)要求。長(zhǎng)期以來，對(duì)于凸輪軸等關(guān)鍵構(gòu)件的工藝方案，由于服役條件、性能要求、經(jīng)驗(yàn)累積與成本控制等原因，同時(shí)涉及到材料與加工條件等特性要求，不同的設(shè)計(jì)方案往往具有不同的傾向。產(chǎn)品成熟期的客觀限制，加之設(shè)計(jì)往往不能僅從材料性能數(shù)據(jù)進(jìn)行簡(jiǎn)單判斷，會(huì)使產(chǎn)品成品加工使用后、甚至加工過程中產(chǎn)生失效，往往導(dǎo)致質(zhì)量成本增加或失控。

以我公司4410kW280系列柴油機(jī)凸輪軸（見圖1）為例，該工件舊版設(shè)計(jì)（280AB型柴油機(jī)）采用滲碳淬火方案。

該工件材質(zhì)采用20Cr，技術(shù)要求為：凸輪表面C和軸頸表面D進(jìn)行滲碳淬火，滲碳層深度2.0～2.5mm，硬度58～62HRC。淬硬層深度1.5～2.0mm（熱處理滲碳層深度的工藝要求為2.7～3.2mm），在距離軸頸端面1.5mm范圍內(nèi)允許硬度降低到≥40HRC，其余部位硬度為255～302HBW。全長(zhǎng)范圍內(nèi)的彎曲變形量≤0.4mm。

經(jīng)過數(shù)十年的連續(xù)批量生產(chǎn)，該產(chǎn)品在服役與加工過程中，逐漸暴露出部分問題，主要表現(xiàn)為剝離、裂紋、磨損、壓痕、變形、表面硬度波動(dòng)等多種形式。

缺陷概述

（1）表面剝離、龜裂、磨損與壓痕 現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際檢測(cè)表明，此類缺陷與表面硬度、表面淬硬層深度變化導(dǎo)致的疲勞強(qiáng)度的波動(dòng)有關(guān)。

（2）裂紋 主要表現(xiàn)為淬火裂紋與網(wǎng)狀磨削裂紋。金相檢測(cè)表明，位于兩端部連接法蘭處的定位銷孔與法蘭孔易產(chǎn)生淬火裂紋，與滲碳淬火的產(chǎn)品結(jié)構(gòu)相關(guān)；而網(wǎng)狀磨削裂紋的產(chǎn)生，一般源于深層滲碳后組織粗大所伴生的碳化物級(jí)別粗大（如網(wǎng)狀碳化物）。

（3）變形 僅在熱處理工序中，工件一般歷經(jīng)的高溫工序即有滲碳、正火、淬火等多道，滲碳過程（930℃×16～22h滲碳+880℃×2～4h正火）的多次高溫，以及淬火后工件整體強(qiáng)度的提高，導(dǎo)致最終校直后仍有變形遺留到機(jī)加工工序，導(dǎo)致偏磨。

缺陷分析

長(zhǎng)期以來，以下因素綜合作用，相互影響：

（1）低合金化的20Cr易于控制材質(zhì)成本，也具備較好的加工性能，但其本質(zhì)晶粒度較為粗大，更深的滲層要求延續(xù)了高溫保溫時(shí)間，不僅推動(dòng)晶粒度的長(zhǎng)大，而且表層碳濃度的持續(xù)增加，促進(jìn)碳化物在晶界的聚集與長(zhǎng)大，形成網(wǎng)狀，由此導(dǎo)致磨削裂紋。

（2）若控制晶粒度，則必須降低滲碳溫度，實(shí)踐表明，將增加每爐生產(chǎn)周期15%~20%。

（3）若在滿足滲層深度的條件下控制碳化物級(jí)別，則使得滲碳后的正火不可或缺，而且表面碳濃度的降低，增加了后道淬火工序硬度降低的風(fēng)險(xiǎn)?，F(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)中，為保證淬火硬度，表面滲層一般控制在共析或點(diǎn)狀碳化物析出，但在連續(xù)多班次操作中，易于產(chǎn)生偏離，往往依靠后期的反復(fù)正火或補(bǔ)碳予以解決。

（4）為保證較深的滲層，高溫條件下的長(zhǎng)時(shí)間保溫，以及正火、淬火等多次操作，促進(jìn)變形發(fā)生。全長(zhǎng)變形除常見的C形、S形之外，尤其對(duì)于較長(zhǎng)、非對(duì)稱的尺寸結(jié)構(gòu)，凸輪軸在端部法蘭與第一節(jié)凸輪之間的變形增大，會(huì)形成L形變形結(jié)構(gòu)，由于受力點(diǎn)難以控制，直接影響校直效果。在這種條件下，若表面碳濃度控制較低（過渡層共析、亞共析比例提高），發(fā)生偏磨后，往往直接導(dǎo)致表面硬度降低，帶來表面剝離、龜裂、磨損等服役缺陷，甚至在柴油機(jī)試驗(yàn)階段即可發(fā)現(xiàn)凸輪表面的壓痕，直接影響工件的服役壽命，對(duì)于機(jī)車制造企業(yè)而言，上述缺陷無疑最為致命。

圖1 280AB系列柴油機(jī)凸輪軸

圖2 240系列凸輪軸

圖3 GEVO16型凸輪軸

圖4 大功率R12V280柴油機(jī)凸輪軸

改進(jìn)方案

對(duì)同類產(chǎn)品進(jìn)行分析：我公司生產(chǎn)的同類240系列凸輪軸（見圖2），采用材質(zhì)為50Mn，工藝要求為凸輪面硬度58~63HRC，有效淬硬層深度2.5~5.5mm，采用調(diào)質(zhì)+中頻感應(yīng)淬火工藝。此外，前期我公司與GE合作生產(chǎn)的GEVO16型凸輪軸（見圖3），采用材質(zhì)為67Cr，經(jīng)調(diào)質(zhì)+感應(yīng)淬火，上述產(chǎn)品經(jīng)過連續(xù)大批量生產(chǎn)服役，并不存在上述表面剝離、龜裂等缺陷。因此，我公司在280新型柴油機(jī)凸輪軸采用了合金鋼調(diào)質(zhì)+感應(yīng)淬火的改進(jìn)方案。

我公司大功率R12V280柴油機(jī)凸輪軸（見圖4），材質(zhì)同樣采用GEVO16凸輪軸所用的67Cr，其技術(shù)要求為：

（1）調(diào)質(zhì)處理后應(yīng)進(jìn)行實(shí)物試樣性能檢測(cè)，硬度269～325HBW，力學(xué)性能滿足：抗拉強(qiáng)度≥12500PSI（參考換算值862N/mm2）；屈服強(qiáng)度≥8000PSI（參考換算值552N/mm2）； 斷后伸長(zhǎng)率≥15%；斷面收縮率≥30%，調(diào)質(zhì)后應(yīng)得到以回火索氏體為主的金相組織，晶粒度達(dá)到ASTM E 112的6級(jí)或更細(xì)。

（2）對(duì)排氣凸輪、進(jìn)氣凸輪、供油凸輪進(jìn)行感應(yīng)淬火及回火處理，表面硬度為60～64HRC，淬硬層深2～9mm，淬硬層硬度（有效淬硬層深度的界定點(diǎn)硬度值）≥50HRC（工藝要求有效淬硬層深度2.8～9mm，淬火后全長(zhǎng)彎曲≤0.2mm）。

（3）對(duì)零件進(jìn)行酸蝕檢查。

該產(chǎn)品試制后投入批量生產(chǎn)，不僅滿足了柴油機(jī)更高功率的要求，而且有效消除了上述缺陷發(fā)生的傾向。

工藝方案實(shí)效比較

與滲碳方案相比，感應(yīng)淬火方案具有以下特點(diǎn)：

（1）成品表面硬度與強(qiáng)度更加穩(wěn)定 相比于滲碳，感應(yīng)淬火可以獲得更深的有效淬硬層深度（滲碳層深度控制在2.7～3mm，淬火后有效淬硬層深度不大于滲碳層深度；而感應(yīng)淬火實(shí)際可達(dá)深度2.8～8mm），加工成品后可望獲得更可靠的疲勞壽命；合金鋼含碳量的提高（如67Cr中wC=0.65%～0.70%）有助于表面強(qiáng)度的進(jìn)一步提高。

（2）心部性能 由于滲碳工件的表面硬度與心部性能是在淬火操作過程中同時(shí)獲得，而心部能獲得的強(qiáng)度主要取決于材質(zhì)的成分（280AB凸輪軸主要取決于20Cr當(dāng)批的含碳量），因此，為保證更為關(guān)鍵的表面硬度，實(shí)際生產(chǎn)中心部性能只能作為次要控制因素；而感應(yīng)淬火之前，心部性能在獨(dú)立的調(diào)質(zhì)工序中獲得，并不受后道淬火的影響，因此更加可控。相比兩種方案的技術(shù)要求，感應(yīng)淬火的心部性能要求不僅明顯高于滲碳方案，而且易于實(shí)現(xiàn)。此外，相比長(zhǎng)周期高溫滲碳造成的組織粗大傾向（280AB凸輪軸一般達(dá)到5級(jí)左右），調(diào)質(zhì)獲得的細(xì)晶粒度（一般達(dá)到6～7級(jí)）顯然有助于心部性能達(dá)到更高。值得一提的是，由于心部性能的整體提高可能導(dǎo)致刀具磨損加大，機(jī)加工宜選用加工能力更高的工序設(shè)備。

（3）加工效率 現(xiàn)場(chǎng)操作表明，凸輪軸在熱處理工序的生產(chǎn)周期，采用感應(yīng)淬火的方案至少比滲碳方案減少20%～30%。此外，由于不需要采用提前預(yù)留余量、滲碳后剝除滲碳層等反復(fù)加工，加工余量的減少也促進(jìn)了機(jī)加工效率的提高與成本控制。

（4）加工缺陷的消除 由于感應(yīng)淬火表面形成細(xì)針狀馬氏體，消除了由于組織粗大造成的網(wǎng)狀磨削裂紋等缺陷，同時(shí)針對(duì)指定部位的感應(yīng)淬火，調(diào)質(zhì)后加工的法蘭孔加工后不需反復(fù)加熱，該部位裂紋自然避免。不僅如此，由于避免了反復(fù)長(zhǎng)周期高溫加熱，調(diào)質(zhì)、感應(yīng)淬火的凸輪軸產(chǎn)生的變形更規(guī)則（以C形居多，少量S形，L形極少出現(xiàn)），有利于校直并避免偏磨發(fā)生。

（5）質(zhì)量檢測(cè) 現(xiàn)行采用的滲碳技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，一般不會(huì)對(duì)所有滲碳材質(zhì)在不同深度范圍的組織提出限定要求，使得諸如20Cr等低合金鋼滲層深度較深時(shí)，往往評(píng)判依據(jù)匱缺，工件淬火后，其硬度狀態(tài)也往往采用硬度計(jì)法、銼檢法等方法進(jìn)行局部檢測(cè)。而采用調(diào)質(zhì)+感應(yīng)淬火后，不僅評(píng)判的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)更為齊全，而且現(xiàn)場(chǎng)檢測(cè)過程中，在GEVO型凸輪軸成功生產(chǎn)的基礎(chǔ)上，R12V280凸輪軸業(yè)已采用酸蝕檢測(cè)的無損快速方法進(jìn)行淬硬層的全表面檢測(cè)（酸蝕檢測(cè)的工藝已有另文說明，參見《淬硬表面的快速無損檢測(cè)方法與常見問題探討》）。

結(jié)語

綜上所述，經(jīng)不同方案比較，調(diào)質(zhì)+感應(yīng)淬火的工藝方案已成為我公司大功率柴油機(jī)的設(shè)計(jì)與加工主流。