加氫裂化裝置高換區(qū)工藝管道壓力試驗(yàn)

姜 濤

北京燕華工程建設(shè)有限公司 北京 102502

1 前言

某煉油乙烯一體化項(xiàng)目中新建210萬(wàn)t/a加氫裂化裝置共有1520m 高壓管道。 與其相連接的高壓設(shè)備為5臺(tái)高壓換熱器，高壓管道規(guī)格不等，壁厚最大達(dá)50mm,材質(zhì)涉及碳鋼、鉻鉬耐熱鋼和穩(wěn)定化不銹鋼。 不銹鋼管道材質(zhì)主要為A312、TP321；合金鋼管道材質(zhì)主要為P11； 碳鋼管道材質(zhì)主要為石化裂化管20#、A106鋼等。 高壓管道參數(shù)見表1。

表1 高壓管道參數(shù)一覽表

高壓管道安裝結(jié)束后需進(jìn)行壓力試驗(yàn)， 由于管道與高壓換熱設(shè)備為焊接連接，如果管道和設(shè)備分別試壓，會(huì)增加大量額外的施工任務(wù)，為了經(jīng)濟(jì)、高效地完成本次試壓任務(wù)，項(xiàng)目部經(jīng)過(guò)多次論證，對(duì)試壓方案進(jìn)行優(yōu)化，決定將高壓設(shè)備連同管線一起試壓。 這樣，試驗(yàn)壓力的確定、試壓系統(tǒng)的劃分成為了施工的重點(diǎn)和難點(diǎn)。

2 試驗(yàn)方法的合理選擇

2.1 管道壓力試驗(yàn)常用方法

試驗(yàn)方法的選取合適與否，對(duì)工作進(jìn)度及勞動(dòng)強(qiáng)度有著直接的影響，管道壓力試驗(yàn)常有以下幾種方法：

表2 各管道介質(zhì)、操作溫度和壓力分別

2.1.1 逐項(xiàng)試驗(yàn)法

即先按系統(tǒng)進(jìn)行強(qiáng)度試驗(yàn)，主要檢查焊口質(zhì)量，保證強(qiáng)度試驗(yàn)合格；最后按生產(chǎn)流程擴(kuò)大系統(tǒng)進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn)，重點(diǎn)檢查法蘭密封面的連接情況。此法可以分階段完成壓力試驗(yàn)工作，但耗時(shí)較長(zhǎng)。

2.1.2 設(shè)備與管道聯(lián)合試驗(yàn)法

即在管道系統(tǒng)進(jìn)行壓力試驗(yàn)時(shí)，將管道系統(tǒng)與設(shè)備串聯(lián)在一起，或在設(shè)備試驗(yàn)時(shí)，帶入部分管道進(jìn)行試驗(yàn)的方法。 適用于設(shè)備和管道之間無(wú)法加裝盲板或加裝盲板困難或者設(shè)備間的相連管線無(wú)任何分支、倒淋及放空。

2.1.3 系統(tǒng)串聯(lián)試驗(yàn)法

就是將位置、壓力相近的各試壓系統(tǒng)串聯(lián)起來(lái)，根據(jù)試驗(yàn)壓力和系統(tǒng)大小分別按規(guī)定裝設(shè)控制閥和壓力表， 然后同時(shí)進(jìn)行壓力試驗(yàn)的方法。 此法可以充分利用較少的設(shè)備高效的完成大量管道的試壓工作，而且各系統(tǒng)介質(zhì)可以相互補(bǔ)充，提高功效。

2.1.4 單條管線試驗(yàn)法

將一條管線單獨(dú)進(jìn)行壓力試驗(yàn)的方法。適用于各試壓系統(tǒng)不方便帶入進(jìn)行試驗(yàn)的管道，和管道較長(zhǎng)，直徑較大的管道。 此法可以避免安裝過(guò)多的臨時(shí)線，但效率較低。

2.2 試驗(yàn)方法的確定

本裝置的設(shè)計(jì)壓力較高，管線試壓時(shí)如果用盲板隔離管道和設(shè)備，盲板較厚，無(wú)法加裝，另外，設(shè)備管口主要以焊接方式聯(lián)接，無(wú)法加裝盲板。結(jié)合實(shí)際情況，選擇管線和設(shè)備聯(lián)合試壓法，試壓完畢后恢復(fù)管線，用氮?dú)膺M(jìn)行氣密性試驗(yàn)。

3 試壓介質(zhì)及試壓溫度的確定

3.1 試壓介質(zhì)的選定

若用氣體作為試驗(yàn)介質(zhì)，須對(duì)管道進(jìn)行儲(chǔ)能計(jì)算，而且安全系數(shù)較低， 因此選用水為試壓介質(zhì)。 不銹鋼材料在氯離子介質(zhì)中，非常容易遭受孔蝕破壞。孔蝕是破壞性和隱患最大的腐蝕形態(tài)之一，因?yàn)榭孜g很小，又常被腐蝕產(chǎn)物遮蓋，常常難以發(fā)現(xiàn)。故應(yīng)嚴(yán)格將水中的氯離子控制在25PPM 以內(nèi)， 并在試壓結(jié)束后，立即用熱氮?dú)鈱⒃O(shè)備和管道烘干。

3.2 介質(zhì)溫度的確定

試驗(yàn)溫度一般根據(jù)鋼管材質(zhì)確定，不得低于材料在試驗(yàn)溫度下的脆性轉(zhuǎn)變溫度。規(guī)范要求非合金鋼和低合金鋼管道系統(tǒng)，液壓試驗(yàn)溫度不得低于5℃，合金鋼管道不得低于15℃。由于福建地區(qū)全年平均溫度不低于6℃，因而滿足在滿足條件。 在滿足該條件的情況下，還應(yīng)考慮設(shè)計(jì)和裝置工藝手冊(cè)的相關(guān)要求，設(shè)計(jì)要求5臺(tái)高壓換熱器所在系統(tǒng)的水壓試驗(yàn)的水溫要保持在至少90℃，為了滿足該要求，試壓介質(zhì)采用潔凈水，經(jīng)泵（出口溫度90～100℃），經(jīng)臨時(shí)管線接至試壓系統(tǒng)。 為了保證水溫，在試壓前將設(shè)備和管線保溫，預(yù)留出焊口。

4 試壓系統(tǒng)的劃分

在劃分系統(tǒng)時(shí)，根據(jù)流程特點(diǎn)，盡量保護(hù)設(shè)備。 5臺(tái)高壓換熱器是按壓差設(shè)計(jì)的， 設(shè)計(jì)要求試壓時(shí)管程和殼程要保證一定的壓差，且壓差不得超過(guò)設(shè)計(jì)要求（見表3），為了滿足該要求，將管程和殼程串聯(lián)起來(lái)同時(shí)試壓， 并在管程和殼程的進(jìn)水口各安裝一閥門，以分別控制兩程的壓力，在最高點(diǎn)各安裝一塊壓力表。E01004的水壓試驗(yàn)管殼程無(wú)壓差要求，因此，E01004的殼程單獨(dú)一個(gè)系統(tǒng)。 根據(jù)以上特點(diǎn)， 本裝置分為A、B、C、D四個(gè)系統(tǒng)。 試壓流程見圖1。

表3 高壓換熱器管程殼程試驗(yàn)壓力參數(shù)

5 試驗(yàn)壓力的確定

管道系統(tǒng)的試驗(yàn)壓力一般按下式計(jì)算[5]：

式中：Pt——試驗(yàn)壓力，MPa;

P0——設(shè)計(jì)壓力， MPa;

K——系數(shù)， 液體壓力試驗(yàn)時(shí)選取1.5； 氣壓試驗(yàn)時(shí)選取1.15；

[σ]1——試驗(yàn)溫度下材料的許用應(yīng)力，MPa；

[σ]2——設(shè)計(jì)溫度下材料的許用應(yīng)力，MPa。

由于本工程是帶設(shè)備一起試壓， 高壓管道試驗(yàn)壓力滿足設(shè)備要求，管程試驗(yàn)壓力有殼程試驗(yàn)壓力減去壓差計(jì)算而得。

表4 試壓參數(shù)及試壓介質(zhì)

6 管道失效模式分析

在本裝置中的高壓管道， 其壁厚已經(jīng)考慮了壁厚負(fù)偏差和腐蝕余量，因此管道強(qiáng)度足夠。 然而，本裝置中高壓管道材質(zhì)種類多，壁厚較厚，臨氫管道較多，為了消除管道焊接殘余應(yīng)力，改善焊接接頭和熱影響區(qū)的組織和性能， 進(jìn)一步釋放焊縫中的有害氣體，防止焊縫的氫脆和裂紋的產(chǎn)生，因而進(jìn)行試壓前進(jìn)行管道熱處理。鑒于此，現(xiàn)在主要分析熱處理對(duì)材質(zhì)帶來(lái)的的影響變化情況。

6.1 氫腐蝕

由于管道介質(zhì)主要為熱原料油，為臨氫管線。 在高溫高壓的條件下，臨氫介質(zhì)中的氫原子滲入鋼中，與鋼中固溶碳或碳化物反應(yīng)，生成甲烷：Fe3C+2H2→3Fe+CH4，甲烷分子的擴(kuò)散能力很低，他們一般聚集在晶界及其附近的空隙、雜質(zhì)、不連續(xù)部分的起點(diǎn)，形成充滿甲烷的空隙，空隙內(nèi)壓上升到一定值時(shí)，可能形成微裂紋， 使鋼的延性顯著下降， 鋼的這種脆性為不可逆脆性，即氫脆。

管線焊后熱處理加速了氫的析出， 尤其對(duì)于本裝置中的A106材質(zhì)的高碳鋼管線， 避免了各種鋼材處于氫腐蝕的條件中，從而減小了鋼管發(fā)生氫腐蝕的可能性。 同時(shí)，焊后熱處理對(duì)于消除臨氫管線焊縫應(yīng)力、細(xì)化晶粒、改善焊縫組織力學(xué)性能，防止氫致冷裂紋的產(chǎn)生有積極的作用。

6.2 穩(wěn)定化處理

穩(wěn)定化處理是針對(duì)含穩(wěn)定劑的奧氏體不銹鋼而進(jìn)行的一種熱處理工藝， 本裝置主要針對(duì)材質(zhì)為TP321的管材進(jìn)行處理。奧氏體不銹鋼中加穩(wěn)定劑(Ti或Nb)的目的是讓鋼中的碳與Ti或Nb形成穩(wěn)定的TiC或NbC，而不形成Cr23C6，從而防止晶間腐蝕。穩(wěn)定化處理的加熱溫度高于Cr23C6的溶解溫度，低于TiC或NbC的溶解溫度，一般在850～900℃，并保溫2～4h。

圖1 管道系統(tǒng)流程圖

6.3 塑性失效分析

管道壓力試驗(yàn)中所發(fā)生的事故大部分是由于管道焊縫及熱影響區(qū)斷裂引起的。 據(jù)ASMEIWB-3650《 壓力管道缺陷評(píng)定》介紹，管道破壞主要有三種模式，即塑性破壞失效、韌性撕裂失效和脆性斷裂失效。

塑性破壞多發(fā)生在不銹鋼管線，當(dāng)外力超過(guò)金屬材料的彈性極限時(shí)，金屬會(huì)發(fā)生塑性變形，即使去除外力，金屬也不會(huì)恢復(fù)原狀，從而產(chǎn)生塑性破壞，塑性破壞不僅與金屬的原子間距、晶粒大小有關(guān)，還與管徑有關(guān)。韌性撕裂是金屬經(jīng)大量的塑性變形后發(fā)生的斷裂， 從金屬學(xué)角度分析是以原有的微觀裂紋、空孔、雜質(zhì)等作為破壞源，在外力的作用下金屬發(fā)生大量的塑性變形，從而導(dǎo)致裂紋等破壞源緩慢擴(kuò)張達(dá)到某一臨界尺寸時(shí)，發(fā)生的斷裂。 脆性斷裂失效模式一般發(fā)生在較低溫度下的鐵素體鋼管中。由于本系統(tǒng)的鋼管材質(zhì)為TP321，而且試壓溫度和操作溫度都較高， 因此不會(huì)發(fā)生脆性斷裂， 只可能產(chǎn)生前兩種失效模式。

一般采用彈塑性斷裂力學(xué)判據(jù)進(jìn)行韌性校核[3]：

式中：δ——斷裂張開位移，mm；

E——彈性模量，MPa；

σ——與裂紋平面平行的截面上的正應(yīng)力，MPa；

σs——材料屈服強(qiáng)度，MPa；

a——裂紋尺寸，假定為壁厚的2倍，mm；

δc——材料斷裂韌性，mm；

當(dāng)δ＜δc時(shí)，斷裂前先泄露，δ≥δc時(shí)，先斷裂后泄露。但是，δ 不好測(cè)定，此公式用起來(lái)不方便。 本裝置的管道均為厚壁管道，且壓力高，可當(dāng)作高壓厚壁管道處理。 采用Mises塑性失效公式[5]：

式中：pyo——管道整體失效時(shí)的內(nèi)壓力，MPa;

R0為管外半徑，mm；Ri為管內(nèi)半徑，mm。

當(dāng)管道的最大應(yīng)力σmax小于pyo時(shí)， 管道不會(huì)發(fā)生塑性失效。 對(duì)每種管道進(jìn)行了計(jì)算，結(jié)果均符合要求。

7 試壓臨時(shí)件的計(jì)算

7.1 試壓管線的計(jì)算

試壓用的臨時(shí)管線的壁厚按照式（4）計(jì)算[4]：

式中：So——管子的理論計(jì)算壁厚，mm；

P——試驗(yàn)壓力，MPa；

Do——管子外徑，mm；

[σ]t——試驗(yàn)溫度下材料的許用應(yīng)力，MPa；

Φ——焊縫系數(shù)。

經(jīng)計(jì)算，臨時(shí)管線采用Φ27×4mm的管線。

7.2 試壓盲板計(jì)算

對(duì)于低壓管線的試壓盲板一般僅進(jìn)行強(qiáng)度計(jì)算即可，但對(duì)于中高壓管道，僅進(jìn)行強(qiáng)度計(jì)算不能滿足要求，還應(yīng)進(jìn)行剛度計(jì)算。

（1） 強(qiáng)度計(jì)算[4]

式中的結(jié)構(gòu)特征系數(shù)K和計(jì)算直徑Dc，按《 石油化工企業(yè)管道設(shè)計(jì)器材選用通則》SH3509-94的表7.5.1取值。

（2） 剛度計(jì)算

靠螺栓緊固的盲板蓋是一種受均勻壓力載荷及周邊螺栓力和墊片反力兩圈集中載荷作用的圓平板， 四周的支承情況介于固支和簡(jiǎn)支之間，較接近于簡(jiǎn)支，其撓度計(jì)算可以按照受均布載荷的周邊簡(jiǎn)支的圓板。最大撓度在圓板中心，最大撓度計(jì)算公式為[5]：

式中：ωmax——最大撓度，mm

μ——材料橫向變形系數(shù)或泊松比，取0.28；

E——彈性模量，GPa，取216；

八角墊密封面的硬度比法蘭密封面低，當(dāng)緊固螺栓時(shí)，緊固力使得墊片發(fā)生一定的彈塑性變形。 令墊片的彈性回彈量為△l，接觸點(diǎn)A處法蘭蓋的變形量為ωA，當(dāng)△l≥ωA時(shí)，在該變形范圍內(nèi)，法蘭密封面不泄漏，當(dāng)△l＜ωA時(shí)，應(yīng)選擇較厚的盲板重新進(jìn)行計(jì)算。

8 試壓步驟

(1)按試壓前準(zhǔn)備工作的各項(xiàng)要求準(zhǔn)備完畢，并經(jīng)有關(guān)人員檢查合格；

(2)按系統(tǒng)流程圖要求開（關(guān)）閥門，各種臨時(shí)配件、設(shè)備安裝完畢；

(3)打開臨時(shí)注水閥，向系統(tǒng)注入工業(yè)潔凈水，當(dāng)高點(diǎn)排空閥有水溢出時(shí)，關(guān)閉高點(diǎn)排空閥，打開液壓泵，緩慢升壓。 當(dāng)A系統(tǒng)達(dá)到試驗(yàn)壓力時(shí)，關(guān)閉A系統(tǒng)注水閥，繼續(xù)升壓，當(dāng)D系統(tǒng)達(dá)到試驗(yàn)壓力時(shí)，停止打壓，當(dāng)C系統(tǒng)達(dá)到試驗(yàn)壓力時(shí)，停止打壓，當(dāng)B系統(tǒng)達(dá)到試驗(yàn)壓力時(shí)，停止打壓，并關(guān)閉B系統(tǒng)注水閥及總閥。 保壓10min，以無(wú)泄露、目測(cè)無(wú)變形為合格；

(4)打開高點(diǎn)排空閥和臨時(shí)排水閥，緩慢卸壓，將水排至指定地點(diǎn)；

(5)拆除臨時(shí)盲板，調(diào)換8字盲板，并作記錄；

(6)拆除臨時(shí)管線，焊接管線連頭；

(7)填寫管道系統(tǒng)試壓記錄，并請(qǐng)有關(guān)人員簽字確認(rèn)。

9 常見試壓?jiǎn)栴}及處理對(duì)策

由于管道焊縫均100%透視，Ⅱ級(jí)合格，且經(jīng)強(qiáng)度和韌性校核，焊縫一般不會(huì)出現(xiàn)問(wèn)題。 因此，在試壓過(guò)程中重點(diǎn)檢查法蘭密封面及閥門盤根。 另外還應(yīng)隨時(shí)觀察壓力表的上升速度是否正常。

9.1 壓力上升速度不正常

本系統(tǒng)在試壓時(shí)出現(xiàn)壓力上升速度很慢（打壓四個(gè)小時(shí)壓力僅上升0.6MPa），原因可能是管道內(nèi)的空氣未排凈。 由于高壓系統(tǒng)的管道上無(wú)專用排空閥， 如果處理不當(dāng)很容易產(chǎn)生這樣的問(wèn)題。 本裝置為新建裝置，在試壓前將最高點(diǎn)作為排氣點(diǎn)，當(dāng)充滿水后安裝測(cè)溫儀和試壓閥門。 但忽略了設(shè)備管程的儲(chǔ)氣問(wèn)題，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題后，在E01005管程出口處的盲板上開孔并焊接一控制閥門，當(dāng)排氣結(jié)束后關(guān)閉閥門。 經(jīng)過(guò)處理，壓力上升速度明顯加快。

9.2 盲板變形大

盲板變形大的原因?yàn)槊ぐ宓膭偠炔粔?。?dāng)盲板變形較大，影響試壓時(shí)，應(yīng)對(duì)盲板重新進(jìn)行剛度校核，并立即卸壓，拆除盲板，更換能同時(shí)滿足強(qiáng)度和剛度要求的盲板。

9.3 法蘭密封面泄漏

（1） 在剛開始加壓時(shí)密封面就出現(xiàn)大量漏水現(xiàn)象。 原因可能是：螺栓未把緊；墊圈未放置正確。如果是螺栓未把緊，則重新把緊螺栓。 如果是墊圈放置不正確，則拆開法蘭，重新放置。

（2） 密封面在較低壓力下（＜1.5MPa）周圈出現(xiàn)滲漏。 原因可能是：螺栓預(yù)緊力不夠；密封面未清理干凈，可能有雜質(zhì)損傷了密封面；墊圈與密封面配合不好；螺栓緊固不均勻，導(dǎo)致法蘭間隙不均。 如果是密封面有損傷，則應(yīng)將法蘭拆開檢查，用標(biāo)準(zhǔn)研具對(duì)密封面進(jìn)行研磨，使密封面的表面精度達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)要求。如果是墊圈有損傷，則需要更新或?qū)εf的進(jìn)行修復(fù)。如果是螺栓預(yù)緊力不夠，則需重新核算預(yù)緊力，并適當(dāng)加大。 如果法蘭間隙不均，可在帶壓情況下，通過(guò)偏緊調(diào)整間隙，緊固過(guò)程中觀察是否還泄漏，如果泄露未減小，就必須拆開法蘭檢查密封面及墊圈。

（3） 密封面在較高壓力（＞7MPa）周圍有少量水滴。 原因可能是螺栓預(yù)緊力不夠，這種情況本裝置遇到的較多。由于設(shè)計(jì)給出的力矩是理論計(jì)算值，普遍偏??；因此，按設(shè)計(jì)值緊固后，試驗(yàn)壓力達(dá)到一定值就會(huì)發(fā)生微小滲漏。 通過(guò)加大力矩解決了這個(gè)問(wèn)題。表5給出了部分法蘭螺栓緊固力的設(shè)計(jì)值和實(shí)際緊固值。

表5 螺栓緊固力的設(shè)計(jì)值和實(shí)際值

9.4 閥門內(nèi)漏及盤根泄漏

（1） 閥門內(nèi)漏主要是兩個(gè)方面造成，一是管道內(nèi)雜質(zhì)損傷密封面；二是閥芯與閥座配合不好；此外，閥門開啟的順序及力度不當(dāng)也有可能造成閥門內(nèi)漏。針對(duì)這些原因，主要應(yīng)采取如下措施：管道在安裝之前，應(yīng)做好內(nèi)潔工作，使管內(nèi)達(dá)到清潔；對(duì)于配合不好的，應(yīng)拆下閥芯，對(duì)閥座進(jìn)行研磨。

（2） 閥門盤根的泄漏，大多數(shù)是由于盤根壓蓋螺栓未擰緊造成的。通常均勻地緊固壓蓋螺栓即可消除。但有時(shí)是由于盤根加的不正確，比如：兩層盤根的接頭重疊在一起而沒錯(cuò)開，接口處是直口而不是切成斜45°等。 這種情況應(yīng)更換盤根。 還有一種情況，是由于閥桿與填料間的雜質(zhì)，在啟閉過(guò)程中損壞了盤根而造成的泄漏。 這時(shí)應(yīng)取出填料，對(duì)閥桿進(jìn)行清洗，重新更換盤根。

9.5 儀表螺紋接頭泄漏

螺紋接頭泄漏的原因，通常是未擰緊或螺紋加工精度不夠造成配合不好， 也可能是絲扣未纏密封材料或密封材料纏的不正確。 根據(jù)具體原因采取相應(yīng)的措施即可。

10 結(jié)論

根據(jù)加氫裂化高換區(qū)工藝系統(tǒng)壓力試驗(yàn)過(guò)程中發(fā)生的問(wèn)題，提出以下幾點(diǎn)建議，以供參考：

（1） 法蘭密封面及墊圈要認(rèn)真檢查，看密封面上有無(wú)銹蝕、斑痕和劃傷；每片法蘭和墊圈均用標(biāo)準(zhǔn)的研具進(jìn)行研磨，研磨合格后，在非密封面上標(biāo)上合格字樣。 同時(shí)應(yīng)檢查密封面的硬度，看是否符合標(biāo)準(zhǔn)要求，通常墊圈硬度應(yīng)比法蘭密封面硬度低30HB；

（2） 檢查合格的法蘭，應(yīng)對(duì)密封面進(jìn)行涂防銹油保護(hù)，并貼上密封膠帶；對(duì)于墊圈則應(yīng)涂油后用軟布包裹好，以免碰傷或摔傷；

（3） 在領(lǐng)用及保管過(guò)程中要注意成品保護(hù)， 不要在安裝前拆下墊圈的外包裝或撕下貼在法蘭密封面上的膠帶， 一旦發(fā)現(xiàn)包裝破損要重新檢查密封面并在檢查合格后及時(shí)包裝好；

（4） 墊圈安裝前要仔細(xì)清理法蘭密封面， 要用汽油和高純度酒精清洗法蘭密封面及墊圈， 用煤油清洗螺栓表面的銹蝕和臟物，然后用凈化風(fēng)反復(fù)吹掃。以上工作完成后，開始穿入螺栓，螺栓在穿入之前， 螺紋部分要均勻地涂抹上二硫化鉬， 以方便今后檢修時(shí)的拆卸。

（5） 螺栓緊固應(yīng)使用液壓扳手。 緊固時(shí)應(yīng)對(duì)稱、均勻，在所有螺栓用同樣的力矩緊過(guò)一遍后，測(cè)量法蘭間隙，看是否均勻；如果不均勻要進(jìn)行調(diào)整。 緊固應(yīng)分三次進(jìn)行：通常分50%、75%、100%三步進(jìn)行。 當(dāng)?shù)谝槐檫_(dá)到100%緊固力時(shí)，由于摩擦力及螺栓的彈性等因素影響，實(shí)際的緊固力并未達(dá)到100%，通常需要用100%的緊固力重復(fù)緊兩遍以上。當(dāng)連續(xù)兩次緊固后測(cè)量間隙的差值小于0.1mm時(shí)，即可認(rèn)為緊固到位了。

（6） 每對(duì)法蘭的緊固力矩應(yīng)由專人做記錄， 作為泄露時(shí)處理的依據(jù)，也便于今后拆卸時(shí)確定拆卸力矩。

（7） 試壓前，結(jié)合實(shí)際情況認(rèn)真分析，合理而科學(xué)的劃分試壓系統(tǒng)、正確確定試驗(yàn)壓力、試驗(yàn)介質(zhì)和介質(zhì)溫度。 并結(jié)合現(xiàn)場(chǎng)情況，選擇合適的灌水位置和排空位置。

1 工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范 GB50235

2 石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范 SH3501

3 李培寧等 ASME IWB-3650壓力管道缺陷評(píng)定規(guī)范 1993.114石油化工企業(yè)管道設(shè)計(jì)器材選用通則 SH3059

5 王志文．化工容器設(shè)計(jì)．化學(xué)工業(yè)出版社．1990年

6 馮素霞，李建華．在用壓力容器檢驗(yàn)員知識(shí)問(wèn)答.勞動(dòng)部鍋爐壓力容器安全雜志社 1988年