MES/CAPP集成下生產(chǎn)過程動態(tài)追蹤管理體系研究

馬躍，張宇（大連理工大學(xué)機(jī)械工程學(xué)院，遼寧大連116024）

MES/CAPP集成下生產(chǎn)過程動態(tài)追蹤管理體系研究

馬躍，張宇
（大連理工大學(xué)機(jī)械工程學(xué)院，遼寧大連116024）

在分析制造執(zhí)行系統(tǒng)（MES）中產(chǎn)品生產(chǎn)過程數(shù)據(jù)與計(jì)算機(jī)輔助工藝規(guī)劃系統(tǒng)（CAPP）中工藝數(shù)據(jù)的基礎(chǔ)上，針對壓力容器制造業(yè)生產(chǎn)過程及質(zhì)量管理的特點(diǎn)，建立了一種MES/CAPP集成下的生產(chǎn)過程動態(tài)追蹤管理體系。通過對體系集成框架與運(yùn)行模式的分析，開發(fā)了壓力容器生產(chǎn)過程動態(tài)追蹤管理系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)過程中對物料及質(zhì)量狀態(tài)的實(shí)時(shí)追蹤，提高了生產(chǎn)過程的管理效率；通過對質(zhì)量問題的溯源，追蹤并改善質(zhì)量形成過程中的缺陷因素并對工藝知識庫進(jìn)行優(yōu)化，有效提升了企業(yè)工藝設(shè)計(jì)與產(chǎn)品制造的科學(xué)性與合理性。

MES/CAPP；壓力容器制造；生產(chǎn)管理；動態(tài)追蹤

0　前言

對于制造企業(yè)，生產(chǎn)過程是企業(yè)管理的核心環(huán)節(jié)之一。在產(chǎn)品的制造過程中，企業(yè)如何將各種資源、信息、環(huán)節(jié)進(jìn)行有效地整合與利用，以合理的消耗生產(chǎn)出優(yōu)質(zhì)的產(chǎn)品，是生產(chǎn)過程管理的關(guān)鍵目標(biāo)，是企業(yè)取得最佳經(jīng)濟(jì)效益的基礎(chǔ)。但是在傳統(tǒng)串行生產(chǎn)組織模式下，每個(gè)職能部門只關(guān)注某個(gè)具體環(huán)節(jié)，人為地割裂了整個(gè)制造過程，不僅延長了制造周期，且不易保證產(chǎn)品質(zhì)量。

CAPP是連接產(chǎn)品設(shè)計(jì)與制造的橋梁，工藝文件中包含的各種信息為產(chǎn)品制造過程的執(zhí)行、評價(jià)、分析、改進(jìn)等提供了豐富的數(shù)據(jù)支撐。但CAPP作為工藝人員編制工藝時(shí)的輔助工具，被定義為部門級軟件，導(dǎo)致在企業(yè)信息系統(tǒng)體系內(nèi)，工藝設(shè)計(jì)過程與生產(chǎn)、計(jì)劃、質(zhì)量等業(yè)務(wù)部門脫節(jié)，難以保證為其他信息系統(tǒng)實(shí)時(shí)提供一致、有效的工藝信息。MES系統(tǒng)連接企業(yè)控制層與計(jì)劃層，擁有控制車間內(nèi)包括物料、設(shè)備、人員等在內(nèi)各種資源的能力，在生產(chǎn)管理的縱向起承上啟下的作用。但是隨著產(chǎn)品的多樣化及企業(yè)管理的精細(xì)化，MES在過程信息的有效挖掘、質(zhì)量缺陷分析等方面能力不足。因此，如何在產(chǎn)品“設(shè)計(jì)——制造”的橫向上有效共享整合工藝、物料狀態(tài)、質(zhì)量等信息，在制造過程的層面上統(tǒng)一業(yè)務(wù)，將過程管理系統(tǒng)化、平臺化，是具有現(xiàn)實(shí)意義的。

壓力容器制造企業(yè)，其生產(chǎn)模式多為單件、小批量、多品種、訂單式，屬于典型的離散制造企業(yè)，生產(chǎn)柔性較強(qiáng)，不確定性較多，且由于對產(chǎn)品制造質(zhì)量要求及其嚴(yán)格，故其過程管理較為復(fù)雜。為此本文根據(jù)某壓力容器制造企業(yè)實(shí)際情況，有針對性地建立了基于MES與CAPP集成的生產(chǎn)過程動態(tài)追蹤管理體系框架，旨在通過CAPP中工藝數(shù)據(jù)與MES中制造數(shù)據(jù)的動態(tài)集成，提高生產(chǎn)過程中部門間信息交換與利用效率，增強(qiáng)企業(yè)對在制產(chǎn)品的管控能力，同時(shí)通過對質(zhì)量缺陷的及時(shí)追蹤[1]，提高企業(yè)內(nèi)MES的過程優(yōu)化能力及CAPP的工藝優(yōu)化能力。

1　MES/CAPP集成下生產(chǎn)過程動態(tài)追蹤管理體系基本框架

產(chǎn)品的制造過程包括產(chǎn)品設(shè)計(jì)、工藝設(shè)計(jì)、產(chǎn)品制造與裝配、質(zhì)量控制等諸多環(huán)節(jié)，涉及信息較為復(fù)雜，工藝過程與制造過程關(guān)聯(lián)性較強(qiáng)[2]。通過CAPP和MES的動態(tài)集成，工藝信息與制造信息可以無縫傳遞與交換，企業(yè)得以實(shí)現(xiàn)制造過程中工藝、質(zhì)量、材料、設(shè)備、人員等信息及資源的實(shí)時(shí)跟蹤管理，合理調(diào)度生產(chǎn)資源，分析工藝執(zhí)行情況，及時(shí)診斷質(zhì)量故障，制定并實(shí)施整改措施?；贛ES和CAPP的生產(chǎn)過程動態(tài)追蹤管理體系集成框架如圖1所示。

圖1　MES/CAPP集成下生產(chǎn)過程動態(tài)追蹤管理體系集成框架

通過CAPP與MES的系統(tǒng)間集成，MES可以實(shí)時(shí)共享CAPP中產(chǎn)品的工藝路線、詳細(xì)工序內(nèi)容、質(zhì)檢工藝等信息。在此基礎(chǔ)上，通過采集現(xiàn)場數(shù)據(jù)，系統(tǒng)可以實(shí)現(xiàn)對在制品工序狀態(tài)及質(zhì)量狀態(tài)的動態(tài)追蹤。物料的工序狀態(tài)控制著質(zhì)量任務(wù)的節(jié)拍，質(zhì)量活動的執(zhí)行結(jié)果制約著生產(chǎn)任務(wù)的繼續(xù)進(jìn)行，以此將生產(chǎn)制造過程與質(zhì)量監(jiān)控過程緊密聯(lián)系起來。當(dāng)加工過程產(chǎn)生質(zhì)量缺陷后，通過質(zhì)量缺陷追蹤體系與質(zhì)量狀態(tài)追蹤體系及CAPP之間的信息集成，可對生產(chǎn)過程中的制造信息及產(chǎn)品設(shè)計(jì)時(shí)的工藝信息等因素進(jìn)行綜合比對分析，追溯缺陷的產(chǎn)生原因，并制定相應(yīng)的解決方案后反饋至MES或CAPP系統(tǒng)，及時(shí)糾正。通過生產(chǎn)過程中對設(shè)備的實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)采集，為上層功能提供實(shí)時(shí)準(zhǔn)確的數(shù)據(jù)支持。通過“工藝設(shè)計(jì)——工序跟蹤——工序質(zhì)檢——缺陷追溯——工藝及過程優(yōu)化”的信息閉環(huán)傳遞，形成了CAPP-MES動態(tài)集成體系。

2　MES/CAPP集成下生產(chǎn)過程動態(tài)追蹤管理體系運(yùn)行模式

在制造業(yè)中，BOM（Bill ofMaterial，產(chǎn)品物料清單）是企業(yè)進(jìn)行生產(chǎn)組織的基礎(chǔ)核心數(shù)據(jù)，貫穿于產(chǎn)品設(shè)計(jì)、工藝、制造、計(jì)劃、采購、銷售等職能部門。故BOM成為系統(tǒng)間集成及模塊間信息傳遞的重要依據(jù)[3]。

2.1物料追蹤

在高效的管理環(huán)境下，企業(yè)需要實(shí)時(shí)掌控在制品（Work-in-Progress，WIP）的位置及狀態(tài)。隨著企業(yè)對過程控制、質(zhì)量管理、庫存管理及成本核算精度的要求日益嚴(yán)格，需要對WIP進(jìn)行更加準(zhǔn)確的追蹤。

WIP的追蹤可以通過其工序狀態(tài)追蹤來實(shí)現(xiàn)，操作者按照工藝文件對物料進(jìn)行加工，其工序狀態(tài)隨著加工進(jìn)程而改變，結(jié)合某時(shí)刻物料的工序狀態(tài)及對應(yīng)的加工工藝文件，便可以判斷此時(shí)物料的加工進(jìn)度及所處的加工位置。如圖2所示。

根據(jù)產(chǎn)品的設(shè)計(jì)BOM，一方面由工藝人員針對其中需要自制或外協(xié)的零部件進(jìn)行工藝路線規(guī)劃及工藝設(shè)計(jì)；另一方面，系統(tǒng)通過對BOM中的零部件關(guān)鍵件標(biāo)識的識別自動對其進(jìn)行逐件或逐批編碼，保證系統(tǒng)內(nèi)物料信息的前后一致性。針對用量較大的鋼材，當(dāng)按照零件規(guī)格下料后，標(biāo)識移植的同時(shí)在系統(tǒng)內(nèi)建立零件物料編碼與鋼材材質(zhì)編號之間的映射，不僅實(shí)現(xiàn)了產(chǎn)品中零部件的追蹤，同時(shí)保證了系統(tǒng)對零部件所用材料的追溯。

當(dāng)操作者按照工藝要求執(zhí)行完某一道工序后，便根據(jù)所加工零件的物料編碼進(jìn)行工序匯報(bào)操作。傳統(tǒng)的人工錄入方式對車間相關(guān)設(shè)備要求較低，但所采集信息的及時(shí)性與準(zhǔn)確性較差。采用無線射頻技術(shù)（Radio Frequency Identification，RFID），可自動識別對象，無需人工干預(yù)，可以提供更加精準(zhǔn)的實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)[4]。

圖2　物料追蹤與質(zhì)量狀態(tài)追蹤運(yùn)行模式

通過分布在車間的各種數(shù)據(jù)采集裝置（如焊接設(shè)備上的無線電流傳感器、焊接熔池圖像傳感器等）監(jiān)控設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)，系統(tǒng)讀取實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)，在實(shí)現(xiàn)物料位置跟蹤的基礎(chǔ)上，實(shí)現(xiàn)了對該工序某些關(guān)鍵工藝參數(shù)執(zhí)行情況的動態(tài)跟蹤，為質(zhì)量缺陷的分析、工藝的優(yōu)化等提供精細(xì)的底層基礎(chǔ)數(shù)據(jù)。同時(shí)系統(tǒng)可自動填充過程記錄文件（如焊接操作記錄等），相比傳統(tǒng)人工觀測并記錄的方式，在提高過程見證文件數(shù)據(jù)真實(shí)性和有效性的同時(shí)也可以使操作者更加專注于零件的加工過程。

通過焊縫編號與制造工藝中工序編號相關(guān)聯(lián)，系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)了對壓力容器制造過程中重要制造環(huán)節(jié)——焊接的進(jìn)度及質(zhì)量的跟蹤與管理。同時(shí)，根據(jù)零件的加工進(jìn)度及BOM中零部件之間的父子關(guān)系，系統(tǒng)還可以實(shí)現(xiàn)裝配部件及產(chǎn)品齊套信息的跟蹤。

2.2質(zhì)量狀態(tài)追蹤

工序質(zhì)量是構(gòu)成產(chǎn)品質(zhì)量的重要因素，是企業(yè)質(zhì)量管理的重要環(huán)節(jié)之一。同時(shí)全面、準(zhǔn)確、及時(shí)的原始質(zhì)量信息是落實(shí)制造過程質(zhì)量管理預(yù)防作用的基礎(chǔ)。質(zhì)量狀態(tài)追蹤運(yùn)行模式如圖2所示。

當(dāng)某道工序操作完成后，操作人員便可在系統(tǒng)上匯報(bào)此道工序完成。同時(shí)工序匯報(bào)信息會同步到質(zhì)檢子系統(tǒng)中的工序檢驗(yàn)?zāi)K；質(zhì)檢人員依據(jù)工藝要求判斷產(chǎn)品質(zhì)量，并手工錄入結(jié)果或系統(tǒng)自動獲取數(shù)據(jù)（如系統(tǒng)自動獲取便攜式探傷儀中的數(shù)據(jù)），合格產(chǎn)品繼續(xù)流轉(zhuǎn)，不合格產(chǎn)品則進(jìn)入質(zhì)量評審管理流程。

當(dāng)打印某檢驗(yàn)記錄單時(shí)，系統(tǒng)根據(jù)操作人及檢驗(yàn)人ID自動附上其電子簽名，通過MES與CAPP的信息集成，系統(tǒng)在對工藝與質(zhì)量信息管理的同時(shí)，也可以生成符合相關(guān)法律規(guī)定的產(chǎn)品工藝流轉(zhuǎn)記錄卡等質(zhì)量見證文件。

2.3質(zhì)量缺陷跟蹤

制造工序是產(chǎn)品形成的直接環(huán)節(jié)，工序質(zhì)量是多種因素共同作用下的結(jié)果。一般來說，工序質(zhì)量由操作者、機(jī)器設(shè)備、原材料、工藝方法、測量、環(huán)境等六大因素（5M1E）決定。如果這六大因素均處于受控狀態(tài)，則產(chǎn)品的工序質(zhì)量的處于穩(wěn)定狀態(tài)，否則產(chǎn)品質(zhì)量將出現(xiàn)波動甚至缺陷。

如在制造過程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量缺陷，即未達(dá)到一次交檢合格時(shí)，應(yīng)對不合格品進(jìn)行及時(shí)處置，如降級、返工或報(bào)廢，同時(shí)及時(shí)分析缺陷產(chǎn)生的原因，找出制造過程中產(chǎn)生不合格品的系統(tǒng)因素，改進(jìn)措施做到有的放矢，使制造過程在最短的時(shí)間內(nèi)恢復(fù)到受控狀態(tài)。運(yùn)行模式如圖3所示。

在CAPP與MES系統(tǒng)數(shù)據(jù)庫的交互支持下，發(fā)生質(zhì)量缺陷的工序，其工藝參數(shù)、操作規(guī)范、執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)、工藝編制及審核人員等工藝設(shè)計(jì)信息，及操作人員、質(zhì)檢人員、該道工序前質(zhì)檢結(jié)果與工序后質(zhì)檢結(jié)果、設(shè)備信息、工況環(huán)境、生產(chǎn)時(shí)間等制造執(zhí)行信息可實(shí)時(shí)提取，系統(tǒng)一方面可以對缺陷問題進(jìn)行基于案例推理(Case-Based Reasoning，CBR)分析處理，檢索質(zhì)量缺陷案例庫中的相似案例，另一方面相關(guān)人員可在系統(tǒng)的支持下對大量數(shù)據(jù)進(jìn)行統(tǒng)計(jì)，分析缺陷產(chǎn)生的原因，并對其中具有不確定性的因素進(jìn)行驗(yàn)證試驗(yàn)，確定根本原因后及時(shí)制定并實(shí)施相應(yīng)整改方案，同時(shí)更新案例知識庫。當(dāng)確定質(zhì)量缺陷由原材料質(zhì)量問題引起時(shí)，系統(tǒng)可追溯相同材質(zhì)編號的零部件或成品，通過復(fù)驗(yàn)或隔離等措施，排查同類問題，防止有潛在質(zhì)量缺陷的產(chǎn)品流入下道環(huán)節(jié)。

圖3　質(zhì)量缺陷跟蹤運(yùn)行模式

3　MES/CAPP集成下生產(chǎn)過程動態(tài)追蹤管理體系數(shù)據(jù)模型

基于MES和CAPP集成環(huán)境下生產(chǎn)過程動態(tài)追蹤管理體系數(shù)據(jù)庫設(shè)計(jì)的部分E-R模型如圖4所示。

圖4　MES/CAPP集成下生產(chǎn)過程動態(tài)追蹤管理體系相關(guān)數(shù)據(jù)模型

圖中只給出了與動態(tài)追蹤體系相關(guān)的主要數(shù)據(jù)表，忽略了其他為系統(tǒng)開發(fā)需求而設(shè)計(jì)的輔助表格。動態(tài)追蹤體系集成了MES與CAPP的主要數(shù)據(jù)表，通過將零部件信息、工藝信息、生產(chǎn)計(jì)劃信息、物料信息、工序匯報(bào)信息和質(zhì)檢信息進(jìn)行連接，實(shí)現(xiàn)了系統(tǒng)對整個(gè)生產(chǎn)過程的動態(tài)跟蹤。通過對兩系統(tǒng)中數(shù)據(jù)的分析與挖掘，實(shí)現(xiàn)了CAPP與MES的動態(tài)優(yōu)化。

4　MES/CAPP集成下生產(chǎn)過程動態(tài)追蹤管理體系應(yīng)用實(shí)例

壓力容器制造企業(yè)的生產(chǎn)具有以下特點(diǎn)：（1）壓力容器大多是非標(biāo)產(chǎn)品，生產(chǎn)重復(fù)度??；（2）由于產(chǎn)品屬于訂單式生產(chǎn)、訂單式設(shè)計(jì)，技術(shù)不成熟；（3）由于壓力容器加工周期較長，故企業(yè)一般同時(shí)進(jìn)行多個(gè)訂單產(chǎn)品的制造，生產(chǎn)組織與管理難度較大；（4）制造工藝較為復(fù)雜、繁瑣，制造過程約束較多；（5）壓力容器屬于特殊設(shè)備，工作環(huán)境惡劣，其產(chǎn)品的質(zhì)量缺陷將嚴(yán)重影響人民生命及財(cái)產(chǎn)安全，故其制造質(zhì)量要求極其嚴(yán)格；（6）由于工藝離散程度高，且產(chǎn)品質(zhì)量影響因素較多，質(zhì)量穩(wěn)定性較差；（7）壓力容器生產(chǎn)過程受國家相關(guān)職能部門嚴(yán)格監(jiān)管，質(zhì)量管理責(zé)任分配復(fù)雜，且生產(chǎn)過程記錄文件較為繁復(fù)。這些行業(yè)典型特征使得壓力容器制造企業(yè)生產(chǎn)過程的管理較其他制造企業(yè)更具有挑戰(zhàn)性?；谇笆隼碚?、行業(yè)特點(diǎn)及原型企業(yè)實(shí)際情況，本文生產(chǎn)過程跟蹤管理體系應(yīng)用于壓力容器生產(chǎn)企業(yè)，功能架構(gòu)如圖5。

系統(tǒng)選擇C/S體系結(jié)構(gòu)，采用Visual Studio作為系統(tǒng)開發(fā)環(huán)境，利用ADO.NET數(shù)據(jù)訪問接口建立客戶端程序與服務(wù)器SQLServer數(shù)據(jù)庫的連接。

系統(tǒng)建立了基于產(chǎn)品BOM的物料體系與工藝體系，調(diào)度人員可以及時(shí)追蹤統(tǒng)計(jì)某產(chǎn)品或某訂單在制品當(dāng)前的工藝及質(zhì)量狀態(tài)，發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)瓶頸，合理調(diào)度車間生產(chǎn)資源，立體安排某些輔助部門(探傷、試驗(yàn)、熱處理等)的作業(yè)時(shí)間[5]，提高生產(chǎn)過程效率。同時(shí)通過統(tǒng)計(jì)生產(chǎn)過程中的質(zhì)量缺陷，追溯其成因，找到重點(diǎn)監(jiān)控節(jié)點(diǎn)。

如圖6所示，系統(tǒng)通過對三個(gè)工作令下的所有焊縫質(zhì)檢記錄統(tǒng)計(jì)后發(fā)現(xiàn)，環(huán)焊縫的一次探傷合格率遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于縱焊縫，因此提高環(huán)焊縫的焊接質(zhì)量對于減少焊縫返修次數(shù)、提高產(chǎn)品質(zhì)量及保證生產(chǎn)進(jìn)度至關(guān)重要。通過MES與CAPP的無縫集成，系統(tǒng)可以橫向比對環(huán)焊縫焊接工序的工藝參數(shù)、焊接操作記錄、施工工況、被焊筒節(jié)封頭質(zhì)檢記錄等相關(guān)工藝及制造信息，并自動計(jì)算不合格焊縫的關(guān)鍵工藝設(shè)計(jì)節(jié)點(diǎn)及制造控制節(jié)點(diǎn)所占總數(shù)的比例。運(yùn)用5M1E分析法，通過統(tǒng)計(jì)、分析及試驗(yàn)驗(yàn)證，最終確定影響環(huán)焊縫焊接質(zhì)量的因素有封頭與筒節(jié)的累計(jì)誤差、組裝方法、施焊時(shí)焊絲與筒體中心線的偏移量、偏焊量等，相關(guān)技術(shù)人員據(jù)此對相關(guān)工藝環(huán)節(jié)及制造環(huán)節(jié)進(jìn)行重點(diǎn)控制，改善了環(huán)焊縫一次探傷合格率。

圖5　MES/CAPP集成下生產(chǎn)過程動態(tài)追蹤管理體系總體架構(gòu)

圖6　焊后檢驗(yàn)統(tǒng)計(jì)分析界面

5　結(jié)論

本文在CAPP與MES集成的基礎(chǔ)上，針對壓力容器制造企業(yè)工藝、制造、質(zhì)控等環(huán)節(jié)的特殊性，構(gòu)建了生產(chǎn)過程動態(tài)追蹤管理體系，通過對在制品的物料追蹤、質(zhì)量狀態(tài)追蹤及質(zhì)量缺陷追蹤，改善了生產(chǎn)過程中物料和質(zhì)量的管理；通過對集成體系內(nèi)現(xiàn)有數(shù)據(jù)的充分挖掘，提高了質(zhì)量問題的追溯效率和加工工藝及制造過程的優(yōu)化能力；同時(shí)，提高了企業(yè)圍繞產(chǎn)品生產(chǎn)過程的信息關(guān)聯(lián)度，為生產(chǎn)周期的縮短及產(chǎn)品質(zhì)量的持續(xù)改進(jìn)奠定了基礎(chǔ)。通過在企業(yè)的實(shí)際應(yīng)用，驗(yàn)證了本體系的有效性。相信長期使用必定會為企業(yè)帶來良好的經(jīng)濟(jì)效益和社會效益。

［1］張根保，任顯林，李明，等.基于MES和CAPP的動態(tài)質(zhì)量可追溯系統(tǒng)［J］.計(jì)算機(jī)集成制造系統(tǒng)，2010（02）：349-355.

［2］李洲洋，田錫天，賈曉亮，等.基于單一企業(yè)物料清單的飛機(jī)制造過程管理體系［J］.計(jì)算機(jī)集成制造系統(tǒng)，2008（07）：1356-1362.

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(編輯：阮毅)

Study on Dynamic Manufacturing Tracing Management System Based on Integration of MES and CAPP

MA Yue，ZHANG Yu
（SchoolofMechanical Engineering，Dalian University of Technology，Dalian116024，China）

A dynamic manufacturing tracing model based on Computer Aided Process Planning(CAPP)and Manufacturing Execution System(MES)was established through the analysis ofmanufacturing data in MES and process data in CAPP and the characteristics of manufacturing process and quality management in pressure vesselmanufacturers.The integration framework and operation mode were analyzed and the Pressure Vessel Dynamic Manufacturing Tracing Management System was developed.The real-time tracing ofmaterial and quality state in the production process was achieved which improved efficiency of production processmanagement.The defects in forming process of product quality were improved and the process knowledge base was optimized through quality defect tracing，which increased the rationality ofprocessplanningand productmanufacturing in enterprise.

MES/CAPP；pressure vesselmanufacture；manufacturingmanagement；dynamic tracing

TH186

A

1009－9492(2015)06－0034－05

10.3969/j.issn.1009-9492.2015.06.008

2015－03－15

馬躍，男，1960年生，遼寧大連人，碩士，副教授。研究領(lǐng)域：物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)在制造執(zhí)行系統(tǒng)（MES）和車間生產(chǎn)管理系統(tǒng)的應(yīng)用技術(shù)。已發(fā)表論文22篇。