輥磨大型關(guān)鍵件搖臂加工技術(shù)研究Manufacture Technology Research of Roller Mill Rocker

周　建，王道強，劉　春，張中明

輥磨大型關(guān)鍵件搖臂加工技術(shù)研究
Manufacture Technology Research of Roller Mill Rocker

周建，王道強，劉春，張中明

本文通過對輥磨大型關(guān)鍵件搖臂加工工藝過程進(jìn)行深入研究，就搖臂毛坯劃線測量、普通立車粗加工余量控制、數(shù)控鏜銑床精加工過程中工裝設(shè)計、裝夾找正、刀具選擇、效率提高、質(zhì)量控制等幾個方面技術(shù)進(jìn)行了論述。指出了搖臂加工過程中的技術(shù)要點，分析了可能出現(xiàn)的問題，給出了相應(yīng)的對策。在保證被加工件質(zhì)量的前提下，充分發(fā)揮現(xiàn)有設(shè)備優(yōu)勢，優(yōu)化刀具路徑，優(yōu)化切削三要素組合，與設(shè)備形成最佳匹配，實現(xiàn)了小流水線加工搖臂過程，生產(chǎn)效率顯著提高，同時降低了生產(chǎn)成本，具有一定的推廣價值。

輥磨搖臂；流水線；工裝設(shè)計；偏心加工；切削三要素；新型刀具；涂層刀片

我公司是中材裝備集團(tuán)有限公司旗下的水泥裝備生產(chǎn)企業(yè)，專業(yè)生產(chǎn)輥磨、篦冷機、輥壓機等高科技新型干法水泥設(shè)備。目前公司擁有大型高、精、尖設(shè)備30余臺，加工制造能力經(jīng)過幾十年的努力已經(jīng)具有相當(dāng)?shù)囊?guī)模，積累了大量的技術(shù)和經(jīng)驗。但隨著市場需求的多樣化，公司也面臨著激烈的競爭和生產(chǎn)模式的改變。按訂單設(shè)計、按訂單制造、按訂單裝配，單件、小批量、多品種將成為公司今后發(fā)展的主要生產(chǎn)模式，同時客戶要求產(chǎn)品質(zhì)量高、價格低、交貨周期短、服務(wù)好也迫使生產(chǎn)過程中一些大型關(guān)鍵件的生產(chǎn)控制變得尤為重要。輥磨搖臂的加工就是生產(chǎn)重點控制的大型關(guān)鍵件之一。我公司通過深入研究輥磨關(guān)鍵件搖臂的加工工藝（工藝路線選擇、新刀具應(yīng)用、切削用量優(yōu)選等）技術(shù)，確定最合理的加工工藝方案，擬定最佳刀具路徑，與設(shè)備形成最佳匹配，實現(xiàn)了小流水線加工搖臂過程。在保證被加工件質(zhì)量的前提下，提高了加工效率，降低生產(chǎn)成本，縮短了輥磨的生產(chǎn)周期，解決了輥磨關(guān)鍵件搖臂的加工難題，使公司輥磨的生產(chǎn)能力上升了一個臺階。本文就影響輥磨搖臂加工精度的因素進(jìn)行分析研究，介紹輥磨大型關(guān)鍵件搖臂的加工技術(shù)。

1　輥磨搖臂簡介

1.1搖臂裝置的結(jié)構(gòu)

輥磨主要由轉(zhuǎn)動磨盤和搖臂系統(tǒng)組成，其關(guān)鍵零件是用于施加壓力的搖臂系統(tǒng)，搖臂系統(tǒng)主要由輥芯、輥套、磨輥軸、軸承、搖臂軸、上搖臂和下?lián)u臂組成。其中上、下?lián)u臂是輥磨的關(guān)鍵零件，也是搖臂系統(tǒng)中加工工藝技術(shù)含量最高的零件之一，鑄件的質(zhì)量、加工工藝路線的選擇、新刀具的應(yīng)用、切削用量優(yōu)選都是影響搖臂生產(chǎn)周期的關(guān)鍵因素。

1.2搖臂的技術(shù)要求

輥磨是我公司的主打產(chǎn)品，TRM輥磨為天津水泥工業(yè)研究院有限公司設(shè)計的系列產(chǎn)品，規(guī)格有2m到6m等大小不同的型號，零件形狀為不規(guī)則形狀，全部采用ZG270-500材料，整鑄毛坯。要求鑄件毛坯不得有影響強度的鑄造缺陷存在，其表面要求光滑平整，在機加工前要進(jìn)行退火處理，圓角過渡處要求打磨平滑，質(zhì)量符合JB/T5000.6（重型機械鑄鋼件通用技術(shù)條件）要求。采用數(shù)控鏜銑床加工，粗加工后，平面要求進(jìn)行超聲波探傷，內(nèi)孔要求進(jìn)行著色檢驗。精加工后，要求進(jìn)行全部尺寸及磁粉探傷檢驗，合格后進(jìn)入待組裝狀態(tài)。毛坯加工余量單邊約30～50mm左右，該件的重要尺寸控制點為軸孔及上、下?lián)u臂配合處的尺寸和形位公差控制。

1.3搖臂的加工工藝路線流程

搖臂的加工工藝路線流程圖如圖1所示。

2　應(yīng)用實例

下面以生產(chǎn)TRMS43.4輥磨上搖臂為例，介紹搖臂的加工工藝過程。上搖臂零件形狀為圓筒形狀和側(cè)面長耳臂的結(jié)合體，分別裝磨輥軸和搖臂軸，為不規(guī)則形狀，其外形名義尺寸：2 120mm×1 800mm×1 000mm，重量8 295kg。

2.1上搖臂的加工要求

TRMS43.4輥磨上搖臂加工如圖2所示，該件正、背面軸孔處為磨輥軸軸孔尺寸；立面軸孔處為搖臂軸軸孔尺寸；兩軸孔軸心線夾角為90°，軸孔的尺寸公差、形位公差及光潔度要求均較高，是上搖臂加工過程中需重點控制的關(guān)鍵尺寸。上搖臂兩側(cè)面尺寸公差，上、下面平面度及側(cè)面垂直度形位公差，錐銷、錐套孔的尺寸公差等要求也較高。

圖1　搖臂主體加工工藝路線圖

圖2　TRMS43.4輥磨上搖臂加工圖

圖3　端面銑床銑上搖臂端面圖

圖4　5m立車粗加工上搖臂正背面軸孔圖

2.2小流水線加工搖臂的機床設(shè)備原先的搖臂加工是在數(shù)控鏜銑床上從鑄件毛坯粗鏜開始直到精加工完成，做完全部工序，鑄件毛坯冒口余量較大，數(shù)控鏜銑床加工起來費時費力，加工過程中對于精密數(shù)控鏜銑床來說易造成設(shè)備損壞，車間3臺鏜銑床的生產(chǎn)任務(wù)又特別重，而且搖臂加工過程中反復(fù)調(diào)整上下工件及工裝，還有尺寸檢驗、超聲波檢查及磁粉探傷、搖臂缺陷處理等，加工周期較長，嚴(yán)重影響合同交貨期。公司技術(shù)人員深入研究上搖臂的加工工藝，決定利用現(xiàn)有閑置的自制端面銑床、老5m立車、鉆床等設(shè)備和原來的數(shù)控鏜銑床一起組成了一個小流水線加工搖臂的工藝路線。端面銑床粗銑搖臂長耳端端面如圖3所示，5m立車粗加工上搖臂正背面軸孔如圖4所示，這里重點介紹數(shù)控鏜銑床參數(shù)。

數(shù)控鏜銑床設(shè)備的型號為：TKA6916/80×40，該機床設(shè)備的主要參數(shù)為：系統(tǒng)，西班牙8055M數(shù)控系統(tǒng)，西班牙伺服系統(tǒng)；鏜軸直徑/錐孔160mm/ISO50；銑軸端部直徑320mm；滑枕截面尺寸，480mm×520 mm；立柱行程（X軸）8 000mm；主軸箱行程（Y軸）4 000mm；鏜軸行程（Z軸），1 200mm；主軸轉(zhuǎn)速（無級），2～1 000r/min；鏜軸進(jìn)給速度，1～3 000mm/min；主軸箱、立柱進(jìn)給速度（無級），5～6 000mm/min；主軸中心至平臺距離，560～4 560mm，機床外形尺寸（長×寬×高），15 000mm×4 215mm×8 350mm；設(shè)備加工范圍，最適合加工形狀復(fù)雜、加工精度要求高、具有復(fù)雜曲面或曲面輪廓的零件，能夠加工具有難測量、難控制進(jìn)給、難控制尺寸型腔的殼體或箱體型零件，也能夠保證必須在一次裝夾中完成銑、鏜、鉸孔或攻絲等多工序的零件。

2.3加工過程中工裝設(shè)計

搖臂是形狀復(fù)雜、尺寸精度高、重量大的不規(guī)則零件，分為上、下?lián)u臂兩種類型。搖臂投入機床加工前是一個沒有基準(zhǔn)的毛坯，這就給裝卡找正帶來很大的困難。特別是上搖臂，形狀特殊、四周沒有任何可作為基準(zhǔn)及支承把合的部位，裝卡找正更為困難。所以，解決好上搖臂的裝卡找正問題，保證搖臂的加工位置和加工過程中工件穩(wěn)定、不變形、振動小，是一項極其重要的技術(shù)工作。因此，需要設(shè)計制作一些輔助工裝，以保證搖臂加工的技術(shù)要求。這里主要介紹立車粗加工上搖臂夾具設(shè)計及零件的裝夾注意事項，端面銑床、鉆床等工裝較簡單，裝夾也較方便，不再詳述。

以往的上搖臂粗加工之所以沒有在立車上進(jìn)行，是由于上搖臂與立車花盤之間的直接接觸面積較小，工件在加工過程中的穩(wěn)定性差。因此，設(shè)計合理、安全、有效的工裝夾具是立車能夠粗加工搖臂的保證，鑒于上搖臂的形狀特點，我們在5m立車粗加工上搖臂工裝夾具設(shè)計的過程中，總結(jié)了以下3條原則：

（l）由于搖臂的重量大，所以工裝夾具必須有足夠的強度。

（2）工裝夾具的支承位置必須保證搖臂重心擺放穩(wěn)定，上搖臂的各個被加工部位必須在機床的有效行程之內(nèi)，搖臂伸出的長耳臂部分形成偏心，必須計算力矩，增加配重塊。

（3）必須有足夠的支承點以確保加工時搖臂不發(fā)生大的變形。把合位置牢靠，且要避免在加工時和刀架、刀具發(fā)生干涉。采取減振措施盡量減少加工中的振動，裝卡靈活方便。

通過反復(fù)嘗試，最終設(shè)計制造出一套立車粗加工搖臂工裝夾具，如圖5所示，使用效果良好。在工裝使用及上搖臂裝夾固定方面，除進(jìn)行正常的螺栓、壓板固定外，在上搖臂伸出的長耳臂偏心部分與工裝夾具之間，通過連接板進(jìn)行焊接，以加強搖臂的穩(wěn)定性，保證工裝夾具與上搖臂之間有良好的接觸。

圖5　5m立車粗加工上搖臂工裝夾具圖

３　搖臂加工過程控制

3.1編制合理工藝路線

搖臂加工是公司生產(chǎn)中的關(guān)鍵工序，原先的數(shù)控鏜銑床加工工藝，通過技術(shù)人員不斷的探索和嘗試，利用現(xiàn)有閑置、老舊低精度的設(shè)備，如自制端面銑床、5m立車、鉆床等設(shè)備組成局部小流水線進(jìn)行搖臂加工，既發(fā)揮老設(shè)備的潛能，又解決高精尖設(shè)備的產(chǎn)能瓶頸問題。小流水線的加工工藝流程為：毛坯件平臺劃線—端面銑床銑長耳端端面—立車粗車正背面軸孔—數(shù)控鏜銑床精鏜—劃線及鉆床鉆孔—鏜銑床精鏜搖臂組合。

立車粗加工搖臂不是加工路線中的最佳方案，只是由于我公司的設(shè)備產(chǎn)能不平衡，大型老舊、精度低的立車處于閑置狀態(tài)，通過編制合理的加工工藝和設(shè)計制作穩(wěn)定的加工工裝，最終實現(xiàn)了上搖臂在立車上的粗加工。事實證明，立車粗加工上搖臂，效率較高，是鏜銑床加工搖臂效率的3倍左右，綜合加工成本也比鏜銑床降低50%左右，既發(fā)揮了閑置設(shè)備的效能，降低了生產(chǎn)成本，又縮短了搖臂的生產(chǎn)周期。因此，合理利用這些老舊立車進(jìn)行搖臂粗加工也是不錯的選擇。

小流水線加工搖臂過程中，對端面銑床進(jìn)行了簡單改造，原有的兩個動力頭，一個保持不動，另一個做了加高工裝，形成上下兩個銑頭一起加工上搖臂端面的情景，既保證了上搖臂在立車粗加工軸孔時有一個平面基礎(chǔ)，又解決了上搖臂長耳端干涉而無法車加工基礎(chǔ)平面的問題，同時也提高了切削加工效率。老5m立車加工上搖臂輔助工裝的成功設(shè)計應(yīng)用，實現(xiàn)了形狀不規(guī)則上搖臂在立車上車加工的可能性，攻克了搖臂加工過程中加工工藝的技術(shù)問題，也解決了公司鏜銑床加工搖臂產(chǎn)能嚴(yán)重不足的難題。

3.2立車粗加工工藝

立車粗加工上搖臂工藝的難點在于工件的裝夾和找正，上搖臂工件找正時，必須保證正背面軸孔線垂直及立面軸孔線水平，加工時的實際擺放位置是以裝夾穩(wěn)定且被加工部位必須全部在機床的行程之內(nèi)為原則的，且要求調(diào)整到整個上搖臂各點的加工余量分布相對均勻的位置上。由于上搖臂在立車粗加工前除端面銑床銑加工的一個基礎(chǔ)平面外，是沒有任何基準(zhǔn)的鑄件毛坯，毛坯型面又是不規(guī)則的。因此，上搖臂在立車上找正是工件加工的難點之一。

我們采用的找正方法是工裝夾具找正法，即把上搖臂放到工裝夾具的固定位置，工裝夾具放到機床的固定位置。這種方法的好處是一臺套上搖臂粗加工時，只需首件找正、找準(zhǔn)，后續(xù)的上搖臂再加工時，由于工件是粗加工，只要把搖臂在工裝夾具上對應(yīng)的位置一次裝卡，再進(jìn)行簡單驗證搖臂上樣沖眼的相對位置是否重合即可，不必在裝夾過程中反復(fù)調(diào)整。這樣既可減少多次找正造成的失誤，又大大減少了操作工的工作量。

工件找正后，還需要最終的裝夾固定，選擇合適的刀具、切削用量進(jìn)行切削加工，粗加工后單邊留5mm加工余量下件，檢驗后翻件上另一臺立車加工搖臂背面軸孔，以加工好的面為基準(zhǔn)，按上面相似的工藝方法找正、裝夾后進(jìn)行粗加工即可。

3.3數(shù)控鏜銑床精加工工藝

數(shù)控鏜銑床加工輥磨搖臂采用老工藝方法加工時，一旦有鑄件質(zhì)量問題，需要下件修補，形成反復(fù)上下工件和更換工裝夾具，嚴(yán)重影響數(shù)控鏜銑床的效率，加工周期過長。通過立車進(jìn)行搖臂粗加工可以省去數(shù)控鏜銑床加工時間，提高加工效率，壓縮搖臂從鑄件毛坯到產(chǎn)成品的生產(chǎn)周期。在小流水線加工搖臂的基礎(chǔ)上，數(shù)控鏜銑床又采用新型刀具、優(yōu)選切削用量參數(shù)，優(yōu)化數(shù)控編程工藝，解決了許多技術(shù)上的問題，而且在效率和質(zhì)量上都有較大的突破。

3.3.1工件找正

上搖臂在數(shù)控鏜銑床半精加工、精加工時，先要進(jìn)行的工序是零件找正。上搖臂正、背面軸孔的加工位置及尺寸如圖6所示，找正方法為：在數(shù)控鏜銑床旋轉(zhuǎn)工作臺上用千斤頂支撐三點，用數(shù)控鏜銑床以中心線A-A、B-B為基準(zhǔn)線找正，找平毛坯外部輪廓；同時校正尺寸φ740mm、φ 565mm、φ530mm是否有加工余量；如果誤差較多需重新借料找A-A、 B-B線；必須保證φ740mm、φ565mm的尺寸；根據(jù)A-A中心線，分別校正1 020mm、翻輥吊耳兩側(cè)面處上下加工線及φ200mm平面處1 060mm的加工尺寸線，以上各線找正完需做樣沖標(biāo)記。

圖6　上搖臂正、背面軸孔加工圖

圖7　上搖臂立面軸孔加工圖

上搖臂正、背面軸孔精加工完成后，需要把上搖臂立起來進(jìn)行立面軸孔的精加工，上搖臂立面軸孔加工位置圖如圖7所示。找正方法為：在數(shù)控鏜銑床旋轉(zhuǎn)工作臺上用千斤頂支撐三點，用數(shù)控鏜銑床以A-A、B-B線和外部輪廓找正、找平毛坯，并用塞尺檢驗φ740mm處精加工平面與工作臺平面之間無間隙；以R400mm尺寸找圓周中心線C-C、D-D，并檢查相關(guān)尺寸，如果誤差較多需重新借料劃C-C、D-D線；平移1 260mm，找中心線F-F；以300mm尺寸找E-E圓周線；同時校正φ340mm加工尺寸；分別找1 260mm、925mm、300mm加工位置線。校正各孔鏜加工線，如果余量不夠須借料重新找正，以上各線找正完同樣需做樣沖標(biāo)記。

3.3.2工件精加工

上搖臂加工無論是正、背面軸孔加工，還是立面軸孔加工，在半精加工后精加工前需要再一次復(fù)檢找正的尺寸線，如精加工立面軸孔時，先按線找正，再次用塞尺檢驗φ740mm平面與工作臺平面之間無間隙；找正凸臺和φ565mm平面，銑凸臺平面至尺寸；用百分表找正φ410mm、φ 385mm內(nèi)孔，分別鏜φ410mm、φ 385mm內(nèi)孔至尺寸，孔口倒角。為保證φ410mm、φ385mm兩孔的同軸度要求，兩孔要求一次加工完成；移動鏜床工作臺，鏜凸臺上φ200mm內(nèi)孔至尺寸φ190mm（留量待上、下?lián)u臂組合后一起精鏜），保證兩孔中心距1 260mm；銑翻輥吊耳兩側(cè)面，兩側(cè)對稱，鏜φ130mm孔至尺寸；旋轉(zhuǎn)工作臺180°，用百分表找正φ410mm內(nèi)孔，移動工作臺銑凸臺至尺寸，銑另一面凸臺平面至尺寸，鏜φ200mm內(nèi)孔至尺寸φ190mm（留10mm量）。在機床上檢驗各處行位公差及尺寸公差后下件，將焊接支撐塊打掉，并打磨干凈。

以前半精鏜加工TRMS43.4上搖臂時，主要用平旋盤加工各孔及面。先將工件放置在旋轉(zhuǎn)工作平臺上，找正夾緊工件，然后安裝旋轉(zhuǎn)平臺，由于平旋盤較大，必須用行車吊起才能安裝到機床上。此過程需2～3人配合完成，約用2h才能完成裝夾工作。在加工過程中，平旋盤直徑較大，機床主軸轉(zhuǎn)速不能太快，從而導(dǎo)致在加工過程中切削三要素較低。在采用新型涂層刀具編程加工后，不僅輔助時間大大縮短，勞動強度降低，如裝卸刀具，更換刀桿等一人即可操作，而且優(yōu)選了切削用量三要素，實現(xiàn)了數(shù)控高效加工，產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率顯著提高。例如，在加工上搖臂φ740mm～φ920mm之間深度60mm的端面臺階時，采用老工藝平旋盤普通刀具和新型PVD涂層刀具數(shù)控編程加工參數(shù)比較如表1所示。

表1數(shù)據(jù)為數(shù)控鏜銑床加工上搖臂正、背面軸孔的端面臺階時，采用PVD涂層刀具、優(yōu)選切削參數(shù)后和普通刀具的比較，優(yōu)選后的切削參數(shù)為V=314m/min，f=720mm/min，ap= 2mm時，零件端面臺階的加工達(dá)到了較理想的狀態(tài)，所用時間為老工藝普通刀具的41.9%左右，顯著提高了加工上搖臂的生產(chǎn)效率。

在同樣條件下，我們用這種參數(shù)連續(xù)試驗了1臺套4件上搖臂零件加工，均達(dá)到預(yù)期效果。在此基礎(chǔ)上，嘗試上搖臂零件其他尺寸的加工，也得到了滿意的效果。原加工1件上搖臂零件，普通刀片平均需要更換十多次，現(xiàn)一片PVD涂層刀片可以連續(xù)加工1件上搖臂，機床運轉(zhuǎn)正常。綜合各方面的因素，用PVD涂層刀具、優(yōu)選切削參數(shù)模式加工零件比普通模式加工工效提高1～2倍左右，在當(dāng)前機床性能下，我公司已能有效保證搖臂零件加工的各項技術(shù)要求，縮短關(guān)鍵件搖臂的生產(chǎn)周期，取得較好的經(jīng)濟(jì)效益。

表1　 PVD涂層刀具優(yōu)化切削參數(shù)后加工搖臂特例和普通刀具比較表

4　加工刀具與切削參數(shù)技術(shù)探討

4.1刀具選擇

隨著技術(shù)的進(jìn)步，供應(yīng)廠家在開發(fā)高速切削刀具方面有了新的進(jìn)展。目前，應(yīng)用于高速切削加工的刀具材料主要有：硬質(zhì)合金、涂層硬質(zhì)合金（PVD/CVD）、陶瓷、立方氮化硼（CBN）、金屬陶瓷（Cermet）和單晶金剛石、人造聚晶金剛石（PCD）等超硬度材料［1］。因此，選擇質(zhì)優(yōu)價廉的刀具非常重要。

搖臂加工需要選擇合適的刀具，在切削過程中，刀具的切削部分是在較大的切削力、較高的切削溫度和劇烈的摩擦條件下工作的。刀具材料對刀具耐用度、加工效率、加工質(zhì)量和加工成本影響極大。因此，應(yīng)當(dāng)重視刀具材料的正確選擇和合理使用。

搖臂鑄造材料通常都采用ZG270-500，由于工件形狀復(fù)雜且超聲波探傷要達(dá)到“GB7233-87，Ⅲ級”，一般鑄造毛坯加工余量都較大，加工比較困難，為了保證加工的效率和質(zhì)量，必須選擇適合的刀具進(jìn)行加工。從刀具的類型上，立車粗加工工序應(yīng)選擇硬質(zhì)合金焊接刀具。這種刀具耐磨、抗沖擊性能好，比較適合搖臂的粗加工。數(shù)控鏜銑床精加工工序應(yīng)選擇能顯著提高切削速度，具有高的耐磨性、抗氧化、耐腐蝕、抗粘結(jié)的刀具，在新型刀具的試用過程中，PVD涂層刀綜合性能表現(xiàn)較好。涂層刀具既有基體的韌性，又有高硬度，使得切削速度大幅度提高，既提高了加工效率，又避免了切削過程中積屑瘤的生成，從而改善了加工質(zhì)量，并延長了刀具的使用壽命［1］。

4.2切削用量參數(shù)選擇

在選擇新型刀具基礎(chǔ)上，切削參數(shù)優(yōu)選是目前提高零件加工效率的主要方向，優(yōu)選一般是在半精加工及精加工領(lǐng)域進(jìn)行，我們根據(jù)經(jīng)驗總結(jié)了優(yōu)選的順序。一般半精加工時，加工余量較大，因此應(yīng)向增大方向優(yōu)選出合適的背吃刀量，以便減少吃刀次數(shù)，其次優(yōu)選進(jìn)給速度，最后再優(yōu)選切削速度。精加工時，加工余量較小，為了保證加工零件的精度和粗糙度，應(yīng)向增大方向優(yōu)選進(jìn)給速度，其次優(yōu)選切削速度，最后優(yōu)選背吃刀量。由于加工零件的材料和選用刀具的材料不同，以及所用機床的剛性也不同，因此應(yīng)根據(jù)具體情況合理優(yōu)選切削用量。最新研究認(rèn)為，在金屬切削過程中，選擇很高的切削速度，并不一定是提高加工效率的唯一方法，應(yīng)重視在中等切削速度下的大進(jìn)給量加工，即提高切除率［2］。因此，提高加工效率的方法是選擇大進(jìn)給量，適當(dāng)大的背吃刀量，再選擇盡量高的切削速度進(jìn)行加工，就能達(dá)到高切除率，有效地實現(xiàn)切削參數(shù)的優(yōu)化。

5　結(jié)語

輥磨關(guān)鍵件搖臂的加工是一項綜合技術(shù)，并非簡單地采取小型流水線、選用合適的刀具、提高切削速度就能順利實現(xiàn)的，還包括工裝夾具、人員、環(huán)境、設(shè)備維護(hù)等，這些因素對數(shù)控機床效率發(fā)揮也起到一定的作用，必須從工件加工基準(zhǔn)選擇、快捷定位裝夾、工藝編程控制、刀套和刀具動平衡等各方面采取一系列合理、有效的措施，對其中的關(guān)鍵技術(shù)進(jìn)行重點攻關(guān)與開發(fā)才能得以順利實施。

［1］趙炳禎.刀具材料與高速切削［J］.機電信息，1997，（6）：28.

［2］蔡安江，郭師虹，董朝陽，郭宏偉.高效數(shù)控加工切削參數(shù)優(yōu)化技術(shù)［J］.裝備制造，2011，（3）：63.

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