回轉(zhuǎn)窯窯尾煙室下沉偏擺的應(yīng)急處理

藍(lán)日臣

回轉(zhuǎn)窯窯尾煙室下沉偏擺的應(yīng)急處理

Emergency Treatment of Subsidence and Deflection of Rotary Kiln Inlet Chamber

藍(lán)日臣

我公司?3.2m×50m 1 000t/d熟料生產(chǎn)線于1996年1月建成投產(chǎn)，該條生產(chǎn)線是我國引進(jìn)、吸收國外先進(jìn)新型干法水泥生產(chǎn)的第一代技術(shù)的第三條生產(chǎn)線，生產(chǎn)線投入運(yùn)行之初，日產(chǎn)熟料僅為900t左右，經(jīng)多次改造后，產(chǎn)量達(dá)到1 350t/d左右，能耗大幅下降。2014年6月13日，窯尾煙室下沉偏擺，密封石墨塊全部脫落，窯尾內(nèi)筒與料斗嚴(yán)重刮碰變形，熱料大量外漏，回轉(zhuǎn)窯已無法正常生產(chǎn)，需停窯處理。14日，公司組織專業(yè)人員到現(xiàn)場(chǎng)查找原因并有效解決了該問題。

通過現(xiàn)場(chǎng)觀察，煙室已嚴(yán)重下沉并往西邊偏擺，窯尾內(nèi)筒直筒與料斗直筒嚴(yán)重刮碰（圖1），料斗直筒脫焊外翻變形，支撐煙室四根支柱有兩根已彎曲，窯磨擦受力大，無法轉(zhuǎn)窯，必須把煙室校正復(fù)位后才能恢復(fù)生產(chǎn)。

從現(xiàn)場(chǎng)情況來看導(dǎo)致煙室下沉偏擺的原因有兩個(gè)：一是2013年7～10月，我們?cè)鴮?duì)窯尾預(yù)熱器系統(tǒng)進(jìn)行改造，在DD爐出口加了50m長的鵝頸彎管，以提高產(chǎn)量，降低能耗。在改造中由于預(yù)留的熱膨脹量不夠，生產(chǎn)受熱膨脹后，DD爐整體下沉。由于連接DD爐與煙室的縮口錯(cuò)位（因?yàn)樵O(shè)計(jì)原因，DD爐錐體垂直中心線與煙室縮口位置垂直中心錯(cuò)位）導(dǎo)致連接縮口膨脹節(jié)失效，致使煙室與DD爐變成剛性連接，熱膨脹后，煙室受到下壓力的作用而下沉。由于窯是由東向西旋轉(zhuǎn)（從窯頭方向看），煙室下沉后，內(nèi)筒直筒與料斗直筒刮碰，順著窯的轉(zhuǎn)向往西偏擺。二是支撐煙室底部的四根支柱中靠近底部的兩根已腐蝕生銹，致使承重力下降。

圖1　窯尾煙室側(cè)面圖

圖2　窯尾煙室正面圖

經(jīng)過認(rèn)真研究并結(jié)合當(dāng)前生產(chǎn)實(shí)際情況，決定在煙室底部焊接兩個(gè)支撐座，用以抬高煙室時(shí)作為支撐點(diǎn)；再在煙室底部西側(cè)焊接一個(gè)支撐座，用以煙室抬高后由西往東頂，方便校正，如圖2所示。

用兩臺(tái)100t液壓千斤頂撐在焊接好的煙室底部兩個(gè)支座，再用一臺(tái)50t液壓千斤頂頂在焊接好的煙室底部西側(cè)支座，由西往東頂。底部兩臺(tái)液壓千斤頂同時(shí)往上頂，每次抬高10mm后，50t的液壓千斤頂再由西往東頂，之后松動(dòng)底部兩臺(tái)液壓千斤頂，使其擺正后再繼續(xù)往上頂，如此反復(fù)五次進(jìn)行校正，之后測(cè)量料斗直筒與內(nèi)筒直筒間隙，符合圖紙要求后，在不拆除液壓千斤頂?shù)臓顟B(tài)下，更換加固煙室四個(gè)支柱，完成后，點(diǎn)火升溫投料。整個(gè)校正過程用時(shí)2d。為防止熱態(tài)下煙室變形偏擺，50t液壓千斤頂暫不拆除，保持由西往東的頂力，恢復(fù)生產(chǎn)一周后再拆除。此方案實(shí)施后取得了良好效果，煙室恢復(fù)到正常位置，沒有移位變形，經(jīng)過一個(gè)多月的運(yùn)行，未發(fā)現(xiàn)有耐火材料掉落的現(xiàn)象。

TQ172.622.29文獻(xiàn)標(biāo)識(shí)碼：A

1001-6171（2015）03-0084-01

通訊地址：廣西華宏水泥股份有限公司，廣西南寧530200；2014-09-07；編輯：孫娟