高能效SHEER加氫成套技術(shù)開發(fā)及工業(yè)應(yīng)用

彭 沖， 方向晨， 曾榕輝， 劉 濤， 孫士可， 韓龍年

(中國石化 撫順石油化工研究院，遼寧 撫順 113001)

高能效SHEER加氫成套技術(shù)開發(fā)及工業(yè)應(yīng)用

彭 沖， 方向晨， 曾榕輝， 劉 濤， 孫士可， 韓龍年

(中國石化 撫順石油化工研究院，遼寧 撫順 113001)

介紹高能效SHEER加氫成套技術(shù)。該技術(shù)實(shí)現(xiàn)了高溫高壓逆流傳熱技術(shù)、微旋流脫烴脫胺技術(shù)、非直接接觸在線防除垢技術(shù)和新型反應(yīng)器內(nèi)構(gòu)件技術(shù)的高效集成應(yīng)用；開發(fā)了“部分自供熱”加氫裝置新型開工方法；開發(fā)了“只設(shè)反應(yīng)開工爐”的加氫裂化(改質(zhì))技術(shù)，并在某煉化公司建成一套2.0 Mt/a加氫改質(zhì)裝置，工程投資降低4.56%和燃料消耗降低44.85%，可為用戶帶來很好的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益，具有很好的應(yīng)用前景。

加氫裂化；節(jié)能；加熱爐；反應(yīng)器內(nèi)構(gòu)件；纏繞管換熱器；微旋流分離；防垢除垢

加氫裂化是生產(chǎn)低硫柴油、高煙點(diǎn)噴氣燃料等優(yōu)質(zhì)燃料油及化工原料的重要工藝[1]，具有原料適應(yīng)性強(qiáng)、生產(chǎn)操作和產(chǎn)品方案靈活性大、產(chǎn)品質(zhì)量好等特點(diǎn)。自1959年首次工業(yè)應(yīng)用以來，加氫裂化技術(shù)的開發(fā)和應(yīng)用均獲得迅猛的發(fā)展[2]。特別是近年來，國外有關(guān)煉油公司和科研單位都加大了技術(shù)創(chuàng)新的投入，在技術(shù)開發(fā)方面獲得了顯著的進(jìn)步[3-8]。至2012年，全球加氫裂化裝置總加工能力已達(dá)278 Mt/a 以上，占原油一次加工能力的6.26%[9]，已成為現(xiàn)代重要的重油深度加工工藝之一[10]。

至2013年4月，我國正在運(yùn)行的加氫裂化(改質(zhì))裝置達(dá)到40多套，總加工能力已經(jīng)超過60.0 Mt/a，占原油一次加工能力的10.0%以上。預(yù)計(jì)至2020年，我國加氫裂化(改質(zhì))總處理能力將超過100.0 Mt/a。盡管加氫裂化技術(shù)在研發(fā)和應(yīng)用方面都獲得了長足的進(jìn)步，但在原油加工的總流程中，加氫裂化裝置的一次性投資及操作費(fèi)用所占比例仍偏高。

雖然加氫裂化屬強(qiáng)放熱反應(yīng)，其裝置的熱量過剩，但因現(xiàn)有換熱設(shè)備結(jié)構(gòu)本身的局限性以及冷熱物流操作條件和物理性質(zhì)的多變性、結(jié)垢導(dǎo)致污垢熱阻增加和針對(duì)具體工況進(jìn)行優(yōu)化設(shè)計(jì)的手段缺乏，常使得換熱設(shè)備在較低的傳熱效率下操作。一方面造成換熱后的原料油達(dá)不到反應(yīng)溫度，需要通過加熱爐再加熱；另一方面低品位熱源又無法通過換熱得到充分利用，需要通過空冷器進(jìn)行降溫，造成加氫裂化反應(yīng)熱大量流失，裝置能耗較大。

1 “只設(shè)反應(yīng)開工爐”的加氫裂化(改質(zhì))技術(shù)

2004年，中國石化鎮(zhèn)海煉化分公司1.5 Mt/a加氫裂化裝置在國內(nèi)率先采用自主研發(fā)的纏繞管式換熱器，高壓換熱器臺(tái)數(shù)由采用傳統(tǒng)螺紋鎖緊式的U形管換熱器時(shí)的6臺(tái)減少至2臺(tái)，總換熱面積由4200 m2減至3850 m2，換熱器總質(zhì)量由440 t減至263 t，節(jié)省投資近1500萬元。裝置正常生產(chǎn)時(shí)，開工加熱爐只點(diǎn)長明燈，反應(yīng)物料不需要再由反應(yīng)加熱爐提供熱源。另外，采用中國石化撫順石油化工研究院開發(fā)的器外預(yù)硫化加氫催化劑，在100℃便開始發(fā)生硫化反應(yīng)，并可產(chǎn)生一定的反應(yīng)熱，已廣泛應(yīng)用于石腦油、噴氣燃料和柴油加氫裝置。

如果在現(xiàn)有加氫裂化(改質(zhì))技術(shù)的基礎(chǔ)上，將纏繞管式換熱器和加氫催化劑器外預(yù)硫化有機(jī)結(jié)合，對(duì)工藝、工程進(jìn)一步優(yōu)化，則可以更合理地利用加氫裂化(改質(zhì))裝置的反應(yīng)熱，從而實(shí)現(xiàn)加氫裂化(改質(zhì))裝置取消反應(yīng)加熱爐或只設(shè)反應(yīng)開工爐，有效降低設(shè)備投資和操作費(fèi)用。

1.1 “部分自供熱”加氫裝置新型開工方法

目前，加氫裂化工業(yè)裝置氧化型催化劑的預(yù)硫化仍以干法硫化為主，采用外加硫的濕法硫化逐漸增多，采用器外預(yù)硫化型催化劑的也不斷增多。這些開工方法都很成熟，且都能充分發(fā)揮催化劑的反應(yīng)性能。但不管是采用干法硫化或外加硫的濕法硫化的氧化型催化劑，還是采用器外預(yù)硫化型催化劑，以目前的方法進(jìn)行開工時(shí)，都需要由反應(yīng)加熱爐提供熱源。而加氫反應(yīng)是一種強(qiáng)放熱的反應(yīng)過程，所以反應(yīng)加熱爐設(shè)計(jì)負(fù)荷的大小，往往取決于裝置開工時(shí)催化劑預(yù)硫化所需要的供熱負(fù)荷。實(shí)驗(yàn)室研究了一系列開工方法，最后確定采用器外預(yù)硫化型加氫催化劑和在直餾柴油中摻加部分焦化汽油的開工活化方法。當(dāng)反應(yīng)器床層溫度升至190℃并平穩(wěn)后，引入10%的焦化汽油，利用反應(yīng)熱將反應(yīng)器入口溫度提升至230℃，并恒溫活化4 h；之后注水、注氨，利用反應(yīng)熱將反應(yīng)器入口溫度提升至290℃，停止引入焦化汽油，并保持290℃恒溫活化2 h，催化劑活化結(jié)束。該方法可以在較低的溫度下為反應(yīng)系統(tǒng)提供熱源，降低了開工加熱爐的設(shè)計(jì)負(fù)荷，實(shí)驗(yàn)結(jié)果如圖1、圖2所示。不同開工方法加氫改質(zhì)實(shí)驗(yàn)結(jié)果列于表1。

圖1 反應(yīng)溫度對(duì)開工油總烯烴加氫飽和的影響

圖2 開工油摻加10%焦化汽油對(duì)催化劑穩(wěn)定性的影響

由圖1可見，烯烴(活化油總烯烴質(zhì)量分?jǐn)?shù)為31.33%)從180℃開始大量發(fā)生反應(yīng)，總烯烴加氫飽和率達(dá)到65%；反應(yīng)溫度210℃時(shí)，總烯烴飽和率80%；反應(yīng)溫度至250℃時(shí)，總烯烴飽和率接近100%。在反應(yīng)溫度180～250℃范圍內(nèi)，活化油中大部分烯烴發(fā)生了加氫飽和反應(yīng)，同時(shí)釋放出大量的反應(yīng)熱(按純焦化汽油總溫升130～160℃計(jì)算，則摻加10%焦化汽油的反應(yīng)溫升為10～12℃)，即實(shí)現(xiàn)了系統(tǒng)處于低溫時(shí)可以得到足夠的熱量。充分利用這部分反應(yīng)熱，便可以實(shí)現(xiàn)低溫時(shí)系統(tǒng)的升溫要求。從圖2和表1可看出，采用新型方法開工的催化劑活性、穩(wěn)定性良好。

表1 不同開工方法加氫改質(zhì)實(shí)驗(yàn)結(jié)果

1.2 充分利用加氫反應(yīng)放熱的催化劑級(jí)配技術(shù)

通過大量的研究開發(fā)工作，發(fā)現(xiàn)不同加氫催化劑之間具有很強(qiáng)的交互作用，掌握了加氫催化劑級(jí)配工藝技術(shù)及其級(jí)配規(guī)律。通過對(duì)催化劑品種、次序及比例的合理級(jí)配，可以促進(jìn)不同催化劑之間的協(xié)同作用，充分利用加氫反應(yīng)放熱，提高加氫裂化裝置的技術(shù)水平。對(duì)于不同類型加氫裂化催化劑，達(dá)到最佳效果的加氫精制、加氫裂化兩種催化劑的比例不盡相同。由此，發(fā)明了不同催化劑級(jí)配使用的加氫裂化技術(shù)。通過掌握級(jí)配的反應(yīng)工藝和工程規(guī)律，可以提高加氫裂化技術(shù)的原料適應(yīng)性、生產(chǎn)靈活性，延長催化劑運(yùn)轉(zhuǎn)周期，提高裝置處理能力及優(yōu)化利用反應(yīng)熱。通過優(yōu)選高脫氮性能加氫精制催化劑和活性適宜、開環(huán)選擇性好的加氫裂化催化劑，并優(yōu)化二者的比例，加上優(yōu)化的操作條件，提高了SHEER加氫成套技術(shù)的原料適應(yīng)性，延長了裝置運(yùn)轉(zhuǎn)周期，改善了產(chǎn)品質(zhì)量，大幅度降低了裝置運(yùn)行能耗。

1.3 高溫高壓逆流傳熱技術(shù)

與螺紋鎖緊環(huán)高壓換熱器相比，由鎮(zhèn)海石化建安工程有限公司開發(fā)的纏繞管換熱器可實(shí)現(xiàn)高溫高壓逆流傳熱，具有傳熱效率高(冷熱端換熱溫差小)、換熱面積大、使用臺(tái)數(shù)少、制造費(fèi)用低、占地面積小等優(yōu)點(diǎn)。在裝置設(shè)計(jì)中，高壓換熱器數(shù)量由使用螺紋鎖緊環(huán)高壓換熱器需要的9臺(tái)減少至3臺(tái)。

1.4 微旋流脫烴脫胺技術(shù)

從冷高壓分離器出來的循環(huán)氫會(huì)夾帶少量重?zé)N，從循環(huán)氫脫硫塔出來的循環(huán)氫會(huì)夾帶少量胺、水等組分。這些組分一方面將降低循環(huán)氫純度，使反應(yīng)氫分壓降低，從而使加氫反應(yīng)效果變差，并影響催化劑的使用壽命；另一方面，提高了循環(huán)氫的單位質(zhì)量，增加了循環(huán)氫壓縮機(jī)的能耗。同時(shí)，循環(huán)氫中夾帶的重?zé)N還容易使循環(huán)氫脫硫塔溶劑發(fā)泡，造成胺液跑損，其消耗增加，并給下游系統(tǒng)帶來很大的危害。

為此，分別在循環(huán)氫進(jìn)入循環(huán)氫脫硫塔前和循環(huán)氫脫硫塔中，使用華東理工大學(xué)開發(fā)的非均相分離技術(shù)及設(shè)備，以脫除循環(huán)氫夾帶的少量重?zé)N、胺、水等組分，凈化循環(huán)氫，降低循環(huán)壓縮機(jī)的動(dòng)力消耗。圖3為加氫裂化循環(huán)氫非均相分離工藝及設(shè)備[11]。

圖3 循環(huán)氫非均相分離工藝及設(shè)備

1.5 非直接接觸在線防除垢技術(shù)

隨著使用時(shí)間的延長，換熱器將不可避免地結(jié)垢，使換熱效率下降，反應(yīng)系統(tǒng)壓降上升，從而導(dǎo)致裝置能耗增加。為了減緩纏繞管換熱器結(jié)垢，延長裝置運(yùn)行周期，在其多個(gè)部位安裝使用了由北京中環(huán)信科科技股份有限公司開發(fā)的非直接接觸在線防除垢技術(shù)和設(shè)備。其工作原理如圖4所示。該技術(shù)利用超聲波，在金屬管、板壁傳播時(shí)產(chǎn)生高速震蕩波，使與該界面接觸的液體產(chǎn)生高速微渦，阻礙了易結(jié)垢、結(jié)晶等物質(zhì)的附著，同時(shí)對(duì)金屬界面進(jìn)行清理，起到防垢和除垢的雙重作用。

圖4 非直接接觸在線防除垢技術(shù)工作原理

1.6 新型反應(yīng)器內(nèi)構(gòu)件技術(shù)

為了使進(jìn)入反應(yīng)器催化劑床層的物流分布均勻，減小其徑向溫差，降低操作難度，采用了中國石化洛陽工程有限公司開發(fā)的新型LYHC-I型專利內(nèi)構(gòu)件，包括過濾盤、入口擴(kuò)散器、分配盤、冷氫箱、出口收集器等。其中，入口擴(kuò)散器具有結(jié)構(gòu)簡單、流道通暢、氣-液混合充分、液體噴灑面積大等特點(diǎn)，對(duì)于不同的氣/液比，均能較好地覆蓋整個(gè)催化劑床層面，操作彈性適宜；分配器具有均勻性好、分配圓直徑大、最大液相峰值低、操作彈性范圍寬等特點(diǎn)，其獨(dú)特的碎流結(jié)構(gòu)，使氣相在出口處節(jié)流形成高氣速，將液相破碎、分散和霧化；冷氫箱增設(shè)了預(yù)混合步驟，同時(shí)增加了冷介質(zhì)與熱反應(yīng)流出物的總接觸時(shí)間，使二者能夠更為充分地混合、傳質(zhì)和傳熱，從而減小了下段催化劑床層入口的徑向溫差，有利于催化劑活性與選擇性的充分發(fā)揮；油、氣兩相在出口段內(nèi)的分布比較均勻，出口收集器和瓷球?qū)訉?duì)流體的均布起到了很好的作用。

1.7 其他完善技術(shù)的措施

通過高壓換熱器旁路控制反應(yīng)器入口溫度，在大幅降低燃料消耗的同時(shí)，滿足了裝置的安全生產(chǎn)和靈活操作的需求；設(shè)置反應(yīng)流出物蒸汽發(fā)生器，在回收熱量的同時(shí)提高了操作靈活性；采用熱高壓分離流程，降低裝置能耗；采用爐前混氫和換熱器前部分混氫流程。簡化流程、提高傳熱系數(shù)、降低加熱爐爐管結(jié)焦的機(jī)率和降低投資；使用液力透平，高低分設(shè)置液力透平，回收能量。

2 高能效SHEER加氫成套技術(shù)的工業(yè)應(yīng)用

2.1 裝置開工

采用SHEER加氫成套技術(shù)設(shè)計(jì)的某煉化公司2.0 Mt/a柴油加氫改質(zhì)裝置， 2012年4月一次投料試車成功。在催化劑活化期間，為了增加開工反應(yīng)熱，在反應(yīng)器入口溫度達(dá)到220℃時(shí)，引入5%(10 t/h)焦化汽油，直至切換原料油前1 h停止。裝置開工期間反應(yīng)器入、出口溫度變化情況如圖5所示。

圖5 柴油加氫改質(zhì)裝置催化劑活化期間反應(yīng)器入、出口溫度

從圖5可以看出，在220℃引入焦化汽油后，反應(yīng)器入出口溫度基本持平，從230℃開始，反應(yīng)器出口溫度一直略高于入口溫度，說明在裝置開工過程中引入適量的焦化汽油，可明顯增加反應(yīng)熱，減少加熱爐負(fù)荷，開工方法可行。

2.2 裝置生產(chǎn)概況

從2012年4月至2013年3月，裝置累計(jì)運(yùn)行近12個(gè)月；運(yùn)行總體正常，實(shí)現(xiàn)只設(shè)反應(yīng)開工爐的目標(biāo)，完成了高溫高壓逆流傳熱技術(shù)、非直接接觸在線防除垢技術(shù)、微旋流脫烴脫胺技術(shù)和新型反應(yīng)器內(nèi)構(gòu)件技術(shù)的高效集成應(yīng)用；無生產(chǎn)事故及非計(jì)劃停車，累計(jì)加工直餾柴油、催化柴油和焦化柴油等原料1.62 Mt。裝置標(biāo)定期間反應(yīng)開工爐進(jìn)出口平均溫度分別為322.6、322.2℃。圖6為裝置工藝流程圖。

圖6 某煉化公司2.0 Mt/a SHEER加氫裝置工藝流程圖

圖7為2012年5月至2013年3月裝置綜合能耗變化。由圖7可見，除因統(tǒng)計(jì)及新氫氣壓縮機(jī)的原因?qū)е?月份和10月份能耗相對(duì)較高外，裝置能耗基本在6～8 kg標(biāo)油/t原料，特別是在2012年11月以后，通過優(yōu)化運(yùn)行，裝置能耗均低于設(shè)計(jì)值9.68 kg標(biāo)油/t原料(不計(jì)回收低溫?zé)岷鸵毫ν钙交厥?，并且逐月下降。如果熱媒水系統(tǒng)投用，以及新氫氣壓縮機(jī)使用無級(jí)調(diào)節(jié)系統(tǒng)，則裝置能耗可望進(jìn)一步降低。

2.3 裝置標(biāo)定結(jié)果

為考核SHEER加氫成套技術(shù)科研攻關(guān)完成情況，分別于2012年6月和2013年3月對(duì)裝置進(jìn)行2次考核標(biāo)定。

2.3.1 工藝標(biāo)定

2.0 Mt/a柴油加氫改質(zhì)裝置建成投產(chǎn)時(shí)，蠟油加氫處理裝置已不再抽出副產(chǎn)的加氫處理柴油，因此，裝置標(biāo)定時(shí)用直餾柴油替代原設(shè)計(jì)的蠟油加氫處理副產(chǎn)柴油。盡管原料中混兌了15%～22%直餾柴油，但其混合油的密度、十六烷指數(shù)和氮含量等仍與設(shè)計(jì)原料和驗(yàn)證試驗(yàn)原料的相差很多，而且補(bǔ)充新氫純度和操作氫分壓遠(yuǎn)比設(shè)計(jì)條件苛刻，但化學(xué)氫耗、改質(zhì)柴油產(chǎn)率、性質(zhì)均與設(shè)計(jì)數(shù)據(jù)和驗(yàn)證試驗(yàn)相近，十六烷指數(shù)增幅優(yōu)于驗(yàn)證試驗(yàn)結(jié)果。

圖7 2012年5月至2013年3月裝置綜合能耗變化

2.3.2 裝置能耗標(biāo)定

在裝置低溫?zé)峄厥障到y(tǒng)未投用的情況下，第1次標(biāo)定時(shí)裝置能耗為7.10 kg 標(biāo)油/t原料，經(jīng)過近1年的磨合和優(yōu)化，第2次標(biāo)定時(shí)裝置能耗僅為6.27 kg 標(biāo)油/t原料。2次標(biāo)定裝置操作能耗均低于設(shè)計(jì)值。如果投用液力透平和低溫?zé)峄厥障到y(tǒng)，以及新氫機(jī)使用無級(jí)調(diào)節(jié)系統(tǒng)，則裝置能耗還將進(jìn)一步降低。

2.3.3 高溫高壓逆流傳熱纏繞管換熱器標(biāo)定

2次標(biāo)定中，反應(yīng)流出物/熱混合進(jìn)料換熱器熱端換熱溫差為8～10℃，熱高壓分離器的氣相流出物/冷混合進(jìn)料換熱器冷端換熱溫差僅有2～4℃，改質(zhì)柴油/低分油換熱器熱端換熱溫差為7℃、冷端換熱溫差為5℃，說明所采用的高溫高壓逆流傳熱纏繞管換熱器換熱效果良好，并優(yōu)于設(shè)計(jì)值。

2.3.4 循環(huán)氫非均相微旋流分離技術(shù)標(biāo)定

裝置自投產(chǎn)以來，循環(huán)氫非均相微旋流分離器脫烴、脫液效率高，運(yùn)行穩(wěn)定。從進(jìn)、出口采樣進(jìn)行氣相色譜分析，結(jié)果表明， C5+體積分?jǐn)?shù)從平均0.99%降至0.28%。標(biāo)定期間，循環(huán)氫旋流脫烴器的總脫液量為1045.44 kg，平均脫液量為10.89 kg/h，循環(huán)氫壓縮機(jī)入口分液罐自第1次標(biāo)定調(diào)整后，均無明顯液位增加，并且循環(huán)氫脫硫塔后壓縮機(jī)一直運(yùn)行平穩(wěn)，未出現(xiàn)異常情況。說明循環(huán)氫非均相微旋流分離脫烴、脫液效果明顯。

2.3.5 非直接接觸在線防垢和除垢技術(shù)標(biāo)定

反應(yīng)流出物/熱混合進(jìn)料換熱器和熱高壓分離器的氣相流出物/冷混合進(jìn)料換熱器各安裝10臺(tái)CMFG超聲波防、除垢設(shè)備。主機(jī)示數(shù)均在正常范圍值90～160之內(nèi)，而且每臺(tái)設(shè)備運(yùn)行穩(wěn)定，第1次標(biāo)定最大波動(dòng)幅度為0.82%，第2次標(biāo)定為1.6%，滿足換熱器的防垢需求。

2.3.6 新型反應(yīng)器內(nèi)構(gòu)件技術(shù)標(biāo)定

2次標(biāo)定反應(yīng)器各催化劑床層進(jìn)、出口最大徑向溫差均小于3℃，說明新型反應(yīng)器內(nèi)構(gòu)件物流分配均勻，使用效果良好。LYHC型系列內(nèi)構(gòu)件的應(yīng)用效果見圖8。

圖8 LYHC型系列內(nèi)構(gòu)件的應(yīng)用效果

3 結(jié) 論

(1) 高能效SHEER加氫成套技術(shù)實(shí)現(xiàn)了高溫高壓逆流傳熱技術(shù)、微旋流脫烴脫胺技術(shù)、非直接接觸在線防除垢技術(shù)和新型反應(yīng)器內(nèi)構(gòu)件技術(shù)的高效集成應(yīng)用。開發(fā)了“只設(shè)反應(yīng)開工爐”的加氫裂化(改質(zhì))技術(shù)，并建成一套2.0 Mt/a柴油加氫改質(zhì)裝置，工程投資降低4.56%，燃料消耗降低44.85%，電耗及蒸汽消耗亦有所降低。

(2) 開發(fā)了“部分自供熱”加氫裝置新型開工方法，工業(yè)裝置操作平穩(wěn)，開工爐的供熱負(fù)荷減少。

(3) 經(jīng)過近1年的運(yùn)行，裝置能耗為(6～8) kg標(biāo)油/t原料，通過優(yōu)化運(yùn)行，裝置能耗均低于設(shè)計(jì)值。

(4) 經(jīng)標(biāo)定，改質(zhì)柴油密度降低0.0355～0.0639 g/cm3，十六烷指數(shù)增加10～13個(gè)單位；裝置標(biāo)定能耗為7.10和6.27 kg標(biāo)油/t原料；集成使用的4項(xiàng)技術(shù)效果良好。

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Development and Industrial Application of High Efficiency SHEER Hydrocracking Technology

PENG Chong，F(xiàn)ANG Xiangchen，ZENG Ronghui，LIU Tao，SUN Shike，HAN Longnian

(FushunResearchInstituteofPetroleumandPetrochemicals,SINOPEC,Fushun113001,China)

The high efficiency SHEER hydrocracking technology was introduced, in which the integration of high temperature and high pressure counter-current heat transfer, state-of-the-art reactor internals, micro-swirl separation and non-direct-contact anti-scaling and descaling was fulfilled. The partial autothermal hydrogenation unit and hydrocracking were invented for furnace only, thus the project investment and operation costs were lowered. The new startup scheme for a set of partial autothermal hydrogenation technologies was developed. The calculation results of SHEER hydrocracking process based upon a hydrocracking unit showed that by using the high efficiency SHEER hydrocracking technology unit energy consumption was reduced by 44.85% and 4.56% project investment was saved, resulting in good economic, social benefits and good application prospect.

hydrocracking；energy-saving；furnace；reactor internals；round tube heat exchanger；micro-swirl separation；anti-scaling and descaling

2014-02-19

國家“十二五”科技支撐計(jì)劃項(xiàng)目 (2012BAE05B04)和中國石油化工股份有限公司科技開發(fā)項(xiàng)目(111001)資助

彭沖，男，博士研究生，項(xiàng)目從事加氫催化劑及工藝研究；Tel：024-56389329

曾榕輝，男，教授級(jí)高級(jí)工程師，從事加氫工藝研究；E-mail：zengronghui.fshy@sinopec.com

1001-8719(2015)03-0657-06

TE 624.43

A

10.3969/j.issn.1001-8719.2015.03.007