淺談鍛造企業(yè)生產(chǎn)管理之車間設(shè)備管理

文/徐皓·安徽安簧機(jī)械股份有限公司

淺談鍛造企業(yè)生產(chǎn)管理之車間設(shè)備管理

文/徐皓·安徽安簧機(jī)械股份有限公司

車間設(shè)備管理就是指用科學(xué)有效、符合實際情況的管理制度、標(biāo)準(zhǔn)和方法對設(shè)備及其息息相關(guān)的各種要素，包括人、機(jī)、料、法、環(huán)、信等進(jìn)行合理有效的計劃、組織、協(xié)調(diào)、控制和檢測，使車間設(shè)備處于良好的運行狀態(tài)，達(dá)到優(yōu)質(zhì)、高效、低耗、安全、文明生產(chǎn)的目的。我公司設(shè)備管理的目標(biāo)在于提高設(shè)備生產(chǎn)效率，尤其是以低維護(hù)成本求得高運行效率，消除設(shè)備故障至關(guān)重要，為此需要進(jìn)行設(shè)備管理活動。

鍛造企業(yè)存在的問題

目前，很多鍛造企業(yè)雖然設(shè)有設(shè)備部、維修班，但往往都是到了設(shè)備故障停機(jī)才被迫維修，究其本質(zhì)還是照本宣科，缺少對設(shè)備的維護(hù)和保養(yǎng)，這些問題應(yīng)該引起管理層的重視。當(dāng)前，鍛造企業(yè)在設(shè)備管理方面主要存在以下共性問題。

⑴有了生產(chǎn)訂單，車間設(shè)備卻存在各種各樣的小故障，經(jīng)常需要停機(jī)修理，生產(chǎn)計劃的安排十分被動。

⑵車間設(shè)備壞到不能運行時，才開始修理，小問題變成大問題，既勞人又傷財、費時費力。

⑶生產(chǎn)現(xiàn)場的設(shè)備積了一層很厚的灰塵，長時間未清掃，設(shè)備備品、備件無序存放，設(shè)備安全隱患處處都存在。

⑷車間生產(chǎn)現(xiàn)場設(shè)備運行不能做到有效、實時監(jiān)控，設(shè)備故障隱患處處存在。

TPM（Total Productive Maintenance全員生產(chǎn)維護(hù)）模式

車間設(shè)備管理中解決問題的思路要基于TPM模式。TPM是以提高設(shè)備綜合效率為目標(biāo)，全系統(tǒng)的預(yù)防維修為過程，全體人員參與為基礎(chǔ)的設(shè)備保養(yǎng)和維修管理體系，TPM強調(diào)以下五大要素。

⑴TPM致力于設(shè)備綜合效率最大化的目標(biāo)。

⑵TPM在設(shè)備的服役期要建立徹底的預(yù)防維修體制。

⑶TPM由各個部門共同推行。

⑷TPM涉及每個雇員，從最高管理者到現(xiàn)場工人。

⑸TPM通過動機(jī)管理，即自主的小組活動來推進(jìn)。

為使生產(chǎn)設(shè)備達(dá)到并保持最高的生產(chǎn)效率，必須建立一個明確的管理目標(biāo)，如同質(zhì)量管理中的零缺陷一樣，TPM模式的目標(biāo)是：生產(chǎn)設(shè)備非計劃停機(jī)時間為零；由生產(chǎn)設(shè)備故障引發(fā)的產(chǎn)品缺陷為零；生產(chǎn)設(shè)備的速度損失為零。TPM實際上反映的是一種企業(yè)文化，而這種企業(yè)文化的核心就是團(tuán)隊精神，強調(diào)的是團(tuán)體協(xié)作。因此，建立TPM模式，必須為全體員工制定適合本企業(yè)實際情況的TPM計劃，在此基礎(chǔ)上根據(jù)不同部門的需求再規(guī)劃出TPM實施進(jìn)程。TPM的引進(jìn)需要一定的時間、精力和金錢，因而必須取得企業(yè)高層的支持才能成功。在TPM取得成效之前，不僅在時間、金錢方面有所消耗，而且企業(yè)文化也將發(fā)生變化。在不少鍛造企業(yè)，車間管理者可能從鍛工中提拔上來，打鐵是一把好手，但如何在整個車間有效推行TPM，就顯得捉襟見肘。如果車間管理者自己都不理解TPM是什么，有效實施TPM體系就無從談起。

車間設(shè)備管理中TPM體系由三部分組成

在對設(shè)備綜合效率進(jìn)行分析和建立相關(guān)目標(biāo)的基礎(chǔ)上，正確運用三種體系可以加強對設(shè)備體系的改進(jìn)和管理。

⑴全面生產(chǎn)設(shè)備管理——自主維修（TPM—AM）。

1）獨立的、自主活動的小組；2）操作人員的參與；3）小組成員能力的改善；4）操作人員的全面聘用。

核心是組織操作人員對所操作的設(shè)備進(jìn)行維護(hù)和潤滑。自主維修活動一般在小范圍內(nèi)進(jìn)行，即通過若干操作人員組成的TPM小組實施自主維修，這也是自主維修取得成效的重要前提。

⑵全面生產(chǎn)設(shè)備管理——預(yù)防維修（TPM—PM）。

1）操作人員參與的預(yù)防維修；2）專業(yè)人員對設(shè)備進(jìn)行檢查；3）預(yù)知性維修。

⑶全面生產(chǎn)設(shè)備管理——設(shè)備管理（TPM—EM）。

1）設(shè)備的改進(jìn)；2）設(shè)備損失的分析；3）設(shè)備持續(xù)改進(jìn)的工作范圍。

將提高設(shè)備生產(chǎn)效率置于優(yōu)先位置，是一種收益很高、激勵性很強的管理模式。沒有人會反對設(shè)備管理，但是如果從一開始就推行自主維修，就有可能遭到與維修無關(guān)的操作工人的反對，而且還將遇到不同意將維修職能移交出去的維修工人的阻力。但是如果將維修工人與操作工人混合組成小組，由雙方共同承擔(dān)設(shè)備管理的職責(zé)，就可以有效地解決這一矛盾，雙方都會為共同的目標(biāo)而協(xié)同努力，出現(xiàn)雙贏的局面。

實施TPM管理的優(yōu)點與步驟

實施TPM管理的好處多多，主要體現(xiàn)在以下幾個方面。

⑴完善人的技能。1）設(shè)備操作者——自主維修能力；2）設(shè)備維修人員——機(jī)、電一體化維修能力；3）維修技術(shù)人員——消除事實故障的預(yù)防性維修規(guī)劃和改進(jìn)能力。

⑵改善設(shè)備的性能。1）改善現(xiàn)有設(shè)備性能，減少設(shè)備的損耗，達(dá)到最大程度的效率；2）對新增設(shè)備而言，生產(chǎn)能力可以快速提升。

⑶改善環(huán)境。1）改善設(shè)備運行環(huán)境，消除強制劣化；2）改善人員操作環(huán)境和安全條件，實現(xiàn)人機(jī)協(xié)調(diào)和諧。

實施TPM產(chǎn)生的效果是：設(shè)備綜合效率顯著提高、人均生產(chǎn)量明顯上升、故障停機(jī)時間減少、設(shè)備維修成本逐年降低；誰負(fù)責(zé)的設(shè)備誰管理，排除了扯皮怪圈，上下級內(nèi)部信息交流通暢；充滿活力的生產(chǎn)循環(huán)，保證決策的準(zhǔn)確性和及時性；設(shè)備效率的提高提升了企業(yè)管理水平，增加了企業(yè)的競爭力；使員工有成就感與滿足感并實現(xiàn)了個人愿景與企業(yè)利潤的雙贏；整潔明亮的現(xiàn)場使客戶滿意（企業(yè)與顧客的雙贏）；建立先進(jìn)的企業(yè)管理文化。

實施TPM的關(guān)鍵步驟是設(shè)備管理，通過對設(shè)備的改進(jìn)使其達(dá)到盡可能高的效率及有效度。設(shè)備管理主要可以分為以下八步走。⑴確定現(xiàn)有設(shè)備的效率及有效度；⑵確定設(shè)備的實際狀態(tài)；⑶對已實施維修信息的采集；⑷設(shè)備故障損失的分析；⑸確定改進(jìn)設(shè)備狀態(tài)的需求及可能性；⑹確定設(shè)備換裝的需求及可能性；⑺按計劃實施改進(jìn)及換裝方案；⑻檢查及評估方案實施的效果。

我公司鍛造車間管理者從人、機(jī)、料、法、環(huán)五個方面綜合摸底后，實施了《設(shè)備維修申請單》（圖1），通過該《設(shè)備維修申請單》的有效實施，對車間內(nèi)設(shè)備系統(tǒng)維修信息的采集和現(xiàn)有設(shè)備故障損失的分析，不但初步確定了現(xiàn)有設(shè)備的效率及有效度和設(shè)備的實際狀態(tài)，而且根據(jù)這些設(shè)備操作工實際采集的數(shù)據(jù)對故障率較高的設(shè)備制定計劃實施改進(jìn)及換裝方案，通過此申請單的長期有效運行，能及時發(fā)現(xiàn)并檢查、評估方案實施的效果。此外，該《設(shè)備維修申請單》配套了一系列適合我公司實際情況的考核、獎懲制度，通過對車間所有設(shè)備進(jìn)行故障統(tǒng)計，制定了合理的設(shè)備故障時間定額，當(dāng)本月車間設(shè)備實際故障時間超過車間定額時，將對車間維修人員按30元/小時進(jìn)行懲罰，如果本月車間設(shè)備實際故障時間少于車間定額時，將對車間維修人員按30元/小時進(jìn)行獎勵。

圖1 設(shè)備維修申請單

通過長期有效的運行，平均每月獎勵1500元左右。雖然車間支出多了1500元，但收益卻是幾十倍的回報。我公司效益工資實行計件制，車間設(shè)備全員參與、全員管理，由過去的被動維修逐步變成主動保養(yǎng)、維修，由于設(shè)備綜合運行效率的提高，單位時間內(nèi)的班產(chǎn)量成倍提高（這也包括設(shè)備維修周期的縮短）。但值得注意的是，好管理政策需要不折不扣的執(zhí)行才能行之有效，否則會弄巧成拙。

5S管理的現(xiàn)場案例

在TPM理論體系中對設(shè)備運行管理的六大工具做了詳盡的闡述，只有理論和實際情況有效的結(jié)合才能發(fā)揮作用。我公司鍛造車間實施比較好的范例包括以下內(nèi)容。

⑴設(shè)備日點檢作業(yè)指導(dǎo)書優(yōu)化。鍛造企業(yè)現(xiàn)狀為勞動強度大，鍛工文化素質(zhì)不高，要想鍛工能了解設(shè)備各部位的名稱，并逐一點檢，就需要將設(shè)備日點檢作業(yè)指導(dǎo)書優(yōu)化成通俗易懂、便于操作、圖文并茂的形式，千萬不要不切實際的生搬硬套專業(yè)設(shè)備廠家的說明書，許多專有名詞連車間管理者都不知道，反而適得其反，迫使設(shè)備日點檢變成了“胡差事“。

⑵設(shè)備潤滑管理。眾所周知，潤滑是設(shè)備保養(yǎng)的基礎(chǔ)。根據(jù)車間的實際情況制定設(shè)備的“五定“管理（定點、定質(zhì)、定時、定量、定人），并對潤滑建立臺賬，由當(dāng)班班長實施監(jiān)督，車間每月實行考核。

⑶重要設(shè)備關(guān)鍵部件周點檢記錄。鍛造車間主設(shè)備電機(jī)功率較大，僅僅依靠平常的設(shè)備日點檢是遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠的，特要求車間維修班（專業(yè)人員）每周對鍛造主設(shè)備主電機(jī)進(jìn)行檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時解決。

⑷關(guān)鍵設(shè)備、關(guān)鍵參數(shù)周點檢記錄。我公司生產(chǎn)的鍛件為汽車底盤安保件，客戶要求對鍛件百分之百磁粉探傷，雖然在每班探傷前都要求做“磁粉探傷校驗記錄“，考慮到該工序的關(guān)鍵性和特殊性，故每周安排專人對磁粉探傷機(jī)周相電流和縱向電流實際檢測，從設(shè)備上保證該工序的有效性。另外，鍛造工序的鍛造設(shè)備長時間運行會出現(xiàn)不同程度的磨損，包括制坯機(jī)、短程電液錘（或熱模鍛壓力機(jī)）、切邊機(jī)的四個導(dǎo)軌。故車間安排專人對以上設(shè)備的導(dǎo)軌每周實際測量一次，發(fā)現(xiàn)間隙異常，及時調(diào)整或更換。不但保證了設(shè)備精度，而且產(chǎn)品錯模的情況也日益好轉(zhuǎn)。

結(jié)束語

鍛造企業(yè)不同于普通的生產(chǎn)制造型企業(yè)，由于生產(chǎn)工藝、生產(chǎn)設(shè)備等各個方面的原因造成了鍛造設(shè)備故障率高、維修量大等客觀實際，增加了鍛造車間設(shè)備管理的難度。這些不利因素更加迫使鍛造企業(yè)需要依靠科學(xué)有效的管理方法，創(chuàng)新的管理理念來不斷提升鍛造設(shè)備的管理水平。TPM涉及面廣，由于篇幅有限，不可能在此一一介紹。筆者結(jié)合多年的車間設(shè)備管理經(jīng)驗，為各位讀者拋磚引玉，希望各位讀者能有所收獲。提高設(shè)備的可靠性，使設(shè)備隨時都處于最好的工作狀態(tài)，把設(shè)備對生產(chǎn)效率和質(zhì)量的影響壓縮到最低；消滅事后修理，最大限度減少維修成本的浪費，把設(shè)備停產(chǎn)損失減為“零“。