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    汽車前軸熱處理有限元模擬

    2015-06-21 10:41:39朱國(guó)軍李偉楊冠南湖北三環(huán)車橋有限公司汽車技術(shù)部
    鍛造與沖壓 2015年3期
    關(guān)鍵詞:應(yīng)力場(chǎng)淬火對(duì)流

    文/朱國(guó)軍,李偉,楊冠南,黃 波·湖北三環(huán)車橋有限公司汽車技術(shù)部

    汽車前軸熱處理有限元模擬

    文/朱國(guó)軍,李偉,楊冠南,黃 波·湖北三環(huán)車橋有限公司汽車技術(shù)部

    朱國(guó)軍,技術(shù)部部長(zhǎng),工程師,主要從事塑性成形工藝?yán)碚撆c生產(chǎn)實(shí)踐相結(jié)合的研究,精于特種鍛造輥鍛成形工藝技術(shù)。參與編寫國(guó)家級(jí)鍛壓教材《特種鍛造》第五分冊(cè),擁有2項(xiàng)專利。

    前軸有限元模擬可行性分析

    使用Ansys、Abaqus等軟件對(duì)車橋進(jìn)行有限元分析,可以在一定程度上反映工件的實(shí)際溫度場(chǎng)與應(yīng)力場(chǎng)。零件在鍛造與熱處理過程中經(jīng)歷了變形和溫度急劇變化的過程,在這個(gè)過程中零件內(nèi)部溫度場(chǎng)和應(yīng)力場(chǎng)的變化影響到最終的組織與性能,如果能夠模擬出鍛造、熱處理過程中零件的溫度場(chǎng)和應(yīng)力場(chǎng)是如何分布與變化的,就能分析材料最終的變形、組織分布、性能等情況,也能夠以此來指導(dǎo)生產(chǎn)、改進(jìn)生產(chǎn)工藝。

    采用有限元軟件模擬,并不是只有考慮全部情況的模擬才是有價(jià)值的,有時(shí)候一些近似的模擬,也能夠起到一定作用,圖1所示為典型前軸類零件。

    零件材料為42CrMo,熱物性參數(shù)見表1。材料密度為7.804g/cm3,臨界點(diǎn)溫度(近似值):Ac1=730℃、Ac3=800℃、Ms=310℃。設(shè)定介質(zhì)溫度40℃、介質(zhì)對(duì)流換熱系數(shù)1200W/(m2·℃)、材料線脹系數(shù)和彈性模里后,用Ansys軟件對(duì)其進(jìn)行模擬,分析淬火時(shí)的溫度場(chǎng)變化。

    經(jīng)過計(jì)算,得到該工件在淬火30s時(shí)4個(gè)具有代表性的截面溫度分布情況如圖2所示。

    圖1 前軸類零件

    表1 42CrMo熱物性參數(shù)

    A截面在淬火100s時(shí)的溫度分布與截面不同位置的溫度—時(shí)間曲線如圖3所示。

    C截面在淬火100s時(shí)的溫度分布與截面不同位置的溫度—時(shí)間曲線如圖4所示。

    從該模擬結(jié)果,可以幫助我們做出以下判斷和預(yù)測(cè):

    ⑴可以判斷C、D截面的中心溫度更高,該樣品A、B截面先達(dá)到Ms點(diǎn)溫度以下,為保證樣品完全淬透或保證一定淬透深度,需要更關(guān)注C、D截面的冷卻速度。

    ⑵通過工件不同位置的溫度—時(shí)間曲線,利用C曲線,可以判斷各個(gè)位置是否發(fā)生馬氏體轉(zhuǎn)變,也可以判斷在某一工藝參數(shù)下材料各位置的淬透層深度。

    ⑶42CrMo的Ms點(diǎn)約為310℃,工件冷卻到該溫度以下后應(yīng)從介質(zhì)中取出,避免繼續(xù)降溫引起的變形和淬裂。A截面溫度在100s時(shí)已經(jīng)全部降到310℃以下,然而E截面中心溫度依然有590℃,因此需要繼續(xù)冷卻等待中心溫度達(dá)到310℃以下。

    ⑷根據(jù)模擬的結(jié)果,可以預(yù)測(cè)合理的淬火時(shí)間,指導(dǎo)淬火介質(zhì)和濃度的選擇。

    圖2 淬火30s時(shí)各個(gè)截面的溫度分布情況

    圖3 A截面的溫度分布與溫度—時(shí)間曲線

    圖4 C截面的溫度分布與溫度—時(shí)間曲線

    ⑸從模擬的結(jié)果可以預(yù)測(cè),如果采用雙介質(zhì)淬火,先快冷后慢冷,有利于減少熱應(yīng)力變形。

    Ansys分析淬火時(shí)的各種影響因素

    淬火時(shí)表面對(duì)流換熱速度對(duì)溫度場(chǎng)和熱應(yīng)力的影響

    表面對(duì)流換熱速度(即外加冷卻速度)減小,會(huì)使熱應(yīng)力減小,變形里減小,而不利于馬氏體轉(zhuǎn)變。

    A截面40℃水淬,介質(zhì)對(duì)流換熱系數(shù)為1.2×103W/(m2·℃)。淬火100s時(shí)溫度分布和冷卻曲線如圖5所示。

    對(duì)流換熱系數(shù)增加為100倍,1.2×105W/(m2·℃)。淬火30s時(shí)溫度分布和冷卻曲線如圖6所示。

    通過以上分析結(jié)果,可得出如下結(jié)論:

    ⑴冷速的降低使應(yīng)力下降,變形下降。

    ⑵工件中心溫度對(duì)冷速的反應(yīng)不如表面敏感,材料本身傳熱速度對(duì)中心冷速的影響更大。因此即使外界冷速很快,中心溫度下降依然需要一定時(shí)間。

    圖5 對(duì)流換熱系數(shù)為1.2×103W/(m2·℃)時(shí)溫度分布和冷卻曲線

    圖6 對(duì)流換熱系數(shù)為1.2×105W/(m2·℃)時(shí)溫度分布和冷卻曲線

    ⑶通過提高冷速來提高淬透性,不如通過調(diào)節(jié)成分來提高淬透性。

    ⑷對(duì)比冷卻曲線與C曲線,可以判斷零件發(fā)生馬氏體轉(zhuǎn)變的程度。

    ⑸通過對(duì)溫度場(chǎng)的模擬,可以判斷材料淬火時(shí)應(yīng)選取多長(zhǎng)的冷卻時(shí)間。

    非均勻傳熱對(duì)溫度場(chǎng)與應(yīng)力場(chǎng)和變形量的影響

    C截面40℃水淬,介質(zhì)對(duì)流換熱系數(shù)為1200W/(m2·℃)。淬火30s時(shí)溫度分布、應(yīng)力場(chǎng)如圖7所示。

    將左側(cè)介質(zhì)對(duì)流換熱系數(shù)改為800W/(m2·℃),淬火30s時(shí)溫度分布、應(yīng)力場(chǎng)如圖8所示。

    對(duì)比圖7與圖8可見,溫度場(chǎng)與應(yīng)力場(chǎng)發(fā)生偏移,說明了冷速不均會(huì)引起零件變形,工件會(huì)向冷卻更快的方向彎曲。

    形狀的影響

    即使工件受到很均勻的冷卻,而由于形狀問題,工件依然會(huì)發(fā)生變形。

    正方形梁模型,40℃水淬,介質(zhì)對(duì)流換熱系數(shù)為1200W/(m2·℃)。淬火10s時(shí)溫度分布、應(yīng)力場(chǎng)如圖9所示。

    由圖9可見模型的四個(gè)角冷卻較快,溫度較低,因此收縮更劇烈。四個(gè)邊中心冷卻較慢,溫度較高,所以鼓出來。鋼材冷卻時(shí),薄處先收縮,為避免這種變形帶來的不利影響,工件厚處先入介質(zhì),對(duì)變形里的控制會(huì)起一定幫助。

    圓截面直角梁,40℃水淬,介質(zhì)對(duì)流換熱系數(shù)為1200W/(m2·℃)。淬火10s時(shí)的溫度分布、應(yīng)力場(chǎng)如圖10所示。

    由于外角處冷卻更多,溫度更低,收縮更多,工件的角度在淬火后傾向于變大。因此實(shí)際設(shè)計(jì)模具時(shí)需要考慮到這方面的補(bǔ)償。

    綜上所述,就利用有限元軟件模擬鍛造、熱處理過程中零件的溫度場(chǎng)和應(yīng)力場(chǎng)分布與變化總結(jié)如下:

    ⑴模擬參數(shù)。

    模擬過程中的輸入里為載荷和傳熱,輸出為零件的溫度與應(yīng)力場(chǎng)。如果已知材料的密度,傳熱系數(shù),C曲線以及鍛造熱處理時(shí)的載荷、溫度、換熱系數(shù)等參數(shù),就能對(duì)零件的溫度場(chǎng)和應(yīng)力場(chǎng)做出預(yù)測(cè)。

    ⑵模擬誤差。

    圖7對(duì)流換熱系數(shù)為1200W/(m2·℃)時(shí)溫度分布和應(yīng)力場(chǎng)

    圖8 對(duì)流換熱系數(shù)為800W/(m2·℃)時(shí)溫度分布和應(yīng)力場(chǎng)

    圖9 正方形梁溫度分布和應(yīng)力場(chǎng)

    圖10 圓截面直角梁溫度分布和應(yīng)力場(chǎng)

    模擬過程中的條件都是理想化的,比如我們默認(rèn)零件初始溫度是均勻的。實(shí)際中任何與理想中不符的條件都有可能成為影響因素,比如熱處理爐內(nèi)溫度不均、原材料成分不均、冷卻時(shí)換熱不均勻、操作時(shí)人為因素帶來的誤差等,均會(huì)使得實(shí)際結(jié)果與理論不符。另外模擬本身由于計(jì)算方法也會(huì)帶來數(shù)學(xué)上的誤差。

    減小誤差的辦法無非兩種:一是使用更復(fù)雜的模擬過程來更真實(shí)反映實(shí)際情況,二是使實(shí)際生產(chǎn)過程標(biāo)準(zhǔn)化、規(guī)范化。

    ⑶模擬難點(diǎn)。

    熱處理過程中最重要的環(huán)節(jié)是淬火,材料在淬火過程中將發(fā)生馬氏體轉(zhuǎn)變。最終的應(yīng)力由相變應(yīng)力與熱應(yīng)力共同組成,最終的變形由相變變形與應(yīng)力變形共同組成。一旦引入相變,整個(gè)過程將變得很復(fù)雜,因?yàn)槲覀冸y以判斷材料某一點(diǎn)是否發(fā)生了相變,相變進(jìn)行的程度又有多大。

    冷卻時(shí),材料與介質(zhì)的對(duì)流傳熱速度、材料自身的傳熱系數(shù)、熱膨脹系數(shù)等參數(shù)隨溫度變化而變化,這些因素如果不妥善考慮也會(huì)引起誤差。

    鍛造時(shí),工件經(jīng)歷多次變形,與模具接觸時(shí)冷卻不均勻,受力與傳熱情況都很復(fù)雜,工件本身復(fù)雜的形狀也會(huì)增加模擬的難度。把條件考慮得越精細(xì),就能得出越精確的結(jié)果。模擬就能體現(xiàn)出更多的價(jià)值。

    ⑷模擬對(duì)于操作人員的要求。

    精細(xì)的計(jì)算無法預(yù)測(cè)粗糙的實(shí)驗(yàn)結(jié)果。為了提高模擬的準(zhǔn)確性,需要使實(shí)際生產(chǎn)過程標(biāo)準(zhǔn)化,規(guī)范化,使每一個(gè)工件經(jīng)歷相同的處理過程,減小成品的性能波動(dòng)。這包含到整個(gè)生產(chǎn)過程的方方面面。在模擬方面,則需要有一個(gè)或一隊(duì)對(duì)模擬軟件和實(shí)際生產(chǎn)過程都很熟悉的操作人員。

    結(jié)束語(yǔ)

    利用Ansys分析工件的溫度場(chǎng)與應(yīng)力場(chǎng)是一件復(fù)雜的工程。從簡(jiǎn)化的模擬結(jié)果可以看出模擬與實(shí)際是基本吻合的。從中可以發(fā)現(xiàn)大里的規(guī)律,而且方便快捷,這是實(shí)驗(yàn)難以做到的。文中列出的只是一些簡(jiǎn)化的模擬結(jié)果,但是已展現(xiàn)出明顯的規(guī)律性。相信進(jìn)一步更深入的模擬可以揭示出更多、更有用的規(guī)律。

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