第八屆中國(guó)汽車沖壓會(huì)議
——先進(jìn)沖壓與模具技術(shù)高峰論壇報(bào)道

文/趙延玲·中國(guó)鍛壓協(xié)會(huì)

第八屆中國(guó)汽車沖壓會(huì)議
——先進(jìn)沖壓與模具技術(shù)高峰論壇報(bào)道

文/趙延玲·中國(guó)鍛壓協(xié)會(huì)

2015年5月12～14日，中國(guó)鍛壓協(xié)會(huì)在廣州召開了第八屆中國(guó)汽車沖壓會(huì)議。本次會(huì)議的主題是“精益生產(chǎn)與管理”，包括廣汽本田、廣汽豐田、一汽卡車廠、一汽轎車、東風(fēng)乘用車、廣汽乘用車、一汽大眾等整車廠在內(nèi)的50多家企業(yè)的110余名代表參加了本次會(huì)議。會(huì)議當(dāng)天，代表們聽取了來自廣東工業(yè)大學(xué)屈挺教授、廣汽豐田靳海峰主管、廣汽乘用車鐘劍主任、一汽轎車高長(zhǎng)樂經(jīng)理、東風(fēng)汽車徐峰沖壓總師、一汽解放王項(xiàng)鈞副主任等做的精彩報(bào)告，會(huì)后代表們就會(huì)議主題進(jìn)行了深入探討，并在第二天參觀了廣汽本田和廣汽豐田的沖壓車間，現(xiàn)場(chǎng)感受先進(jìn)的汽車制造技術(shù)、自動(dòng)化的生產(chǎn)環(huán)境和管理方式。

本次會(huì)議報(bào)告從沖壓車間的先進(jìn)技術(shù)、設(shè)備、管理等方面，對(duì)“精益生產(chǎn)與管理”的主題進(jìn)行了詳細(xì)闡述，報(bào)告內(nèi)容專業(yè)程度高，實(shí)用性強(qiáng)。以下是部分報(bào)告的內(nèi)容摘要。

屈挺：物聯(lián)網(wǎng)環(huán)境下的精益生產(chǎn)執(zhí)行方式與案例探討

廣東工業(yè)大學(xué)機(jī)電工程學(xué)院教授屈挺

廣州工業(yè)大學(xué)的物聯(lián)網(wǎng)研究是基于廣州本地制造企業(yè)的需求，實(shí)質(zhì)是制造物聯(lián)網(wǎng)。在廣受關(guān)注的工業(yè)4.0，中國(guó)制造2025等概念的轟炸下，人們對(duì)一些基本的概念關(guān)系依然是模糊不清的。精益生產(chǎn)的關(guān)注點(diǎn)是：庫存、生產(chǎn)計(jì)劃、流程改進(jìn)、成本管理及供應(yīng)鏈的協(xié)同優(yōu)化。每個(gè)企業(yè)精益化生產(chǎn)的做法都是不同的，但是核心是不變的。從20世紀(jì)初興起的泰勒管理，到目前互聯(lián)網(wǎng)和電子商務(wù)等新技術(shù)的出現(xiàn)，客戶對(duì)于個(gè)性化定制產(chǎn)品和短生命周期產(chǎn)品的需求越來越大。在此類產(chǎn)品的開發(fā)、計(jì)劃、生產(chǎn)、物流等流程中產(chǎn)生了大量難以控制的動(dòng)態(tài)性。這種新型環(huán)境下產(chǎn)生的動(dòng)態(tài)性對(duì)傳統(tǒng)精益化工具的效果產(chǎn)生了巨大的干擾，計(jì)劃的精益化執(zhí)行受到企業(yè)的關(guān)注。

物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)通過將信息網(wǎng)絡(luò)、傳感器等技術(shù)應(yīng)用于企業(yè)生產(chǎn)流程中的各個(gè)節(jié)點(diǎn)而形成一個(gè)可感知的龐大網(wǎng)絡(luò)，系統(tǒng)與管理員通過互聯(lián)網(wǎng)監(jiān)控處于網(wǎng)絡(luò)中每個(gè)單元的運(yùn)行情況從而實(shí)現(xiàn)對(duì)物進(jìn)行智能化、精確化管理與操作。因此，基于物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)的實(shí)時(shí)信息系統(tǒng)可以為精益化生產(chǎn)的執(zhí)行提供使能條件。

靳海峰：廣汽豐田TPS改善

廣汽豐田汽車有限公司高級(jí)主管靳海峰

精益源于豐田。豐田生產(chǎn)體系（Toyota Production System，以下簡(jiǎn)稱“TPS”）涵蓋了企業(yè)生產(chǎn)的各個(gè)方面，其全球共通培訓(xùn)內(nèi)容更是針對(duì)新員工的系統(tǒng)培訓(xùn)，將豐田的工作方法、管理模式和思維方式滲透到每個(gè)員工的日常工作中。對(duì)于全球豐田員工而言，豐田工作方法（Toyota Business Practices）是最為基礎(chǔ)的、最重要的工作方法，是實(shí)踐Toyota Way的“共通語言”，適用于不同國(guó)家、職能、職位的員工。強(qiáng)調(diào)的是公司與員工的共同成長(zhǎng)，以及公司目標(biāo)與員工個(gè)人目標(biāo)的統(tǒng)一，認(rèn)為人才的培養(yǎng)是促使公司中長(zhǎng)期發(fā)展的源泉。

在豐田的TPS概念中，管理包含工作（業(yè)務(wù)）管理和人及群體的管理，為了實(shí)現(xiàn)公司目標(biāo)而進(jìn)行資源的配置和合理利用。管理者要對(duì)經(jīng)營(yíng)資源（人力、物力、財(cái)力、信息、時(shí)間）有充分的認(rèn)識(shí)和了解，將明確組織目的，建立目標(biāo)，制定執(zhí)行計(jì)劃，安排人員逐項(xiàng)執(zhí)行，最后對(duì)每個(gè)環(huán)節(jié)進(jìn)行結(jié)果評(píng)價(jià)，找出可以修正提高的方面，在下次工作中進(jìn)行完善。

鐘劍：汽車行業(yè)沖壓領(lǐng)域精益生產(chǎn)管理

廣州汽車集團(tuán)乘用車有限公司工藝規(guī)劃室主任鐘劍

廣汽生產(chǎn)方式（Gacmotor Production System，以下簡(jiǎn)稱“GPS”）是經(jīng)過傳祺自主品牌五年的奮斗與探索，在充分研究世界先進(jìn)生產(chǎn)方式并結(jié)合中國(guó)經(jīng)濟(jì)發(fā)展的要求及自主品牌自身特點(diǎn)的基礎(chǔ)上創(chuàng)新性提出來的。它是廣汽人多年造車實(shí)踐的結(jié)晶，對(duì)于廣汽汽車制造水平的提升及企業(yè)未來發(fā)展都具有高度的指導(dǎo)意義。廣汽生產(chǎn)方式包括：一個(gè)目標(biāo)、兩大支柱、一種方法、一個(gè)基礎(chǔ)和一個(gè)核心。具體地說，“一個(gè)目標(biāo)”是實(shí)現(xiàn)完美的品質(zhì)、最短的交貨期和最低的成本，“兩大支柱”是“止呼待”和“準(zhǔn)時(shí)化”，“一種方法”是廣汽工作方法（Gacmotor Business Method），“一個(gè)基礎(chǔ)”是GPS賴以生存的廣汽企業(yè)文化，“一個(gè)核心”是“以人為本”。

GPS在沖壓領(lǐng)域的具體應(yīng)用包括：沖（壓）焊（裝）拉動(dòng)式生產(chǎn)方式、自工序完結(jié)活動(dòng)的開展。2015年廣汽傳祺重點(diǎn)推進(jìn)自工序完結(jié)改善活動(dòng)，在標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、流程化等環(huán)節(jié)與新車型導(dǎo)入充分結(jié)合，改善模具、設(shè)備，推進(jìn)“止呼待”工作手法，最終實(shí)現(xiàn)“準(zhǔn)時(shí)化”生產(chǎn)。

高長(zhǎng)樂：精益理念在沖壓工藝中的應(yīng)用

一汽轎車股份有限公司項(xiàng)目經(jīng)理高長(zhǎng)樂

為了高效、優(yōu)質(zhì)、低成本的完成轎車沖壓件的生產(chǎn)，從沖壓工藝角度要減少?zèng)_壓件品種，生產(chǎn)時(shí)要減少批量、增加批次；要提高生產(chǎn)節(jié)拍，減少生產(chǎn)轉(zhuǎn)換時(shí)間。同時(shí)，要盡可能地采取國(guó)產(chǎn)板料及低成本板料，而且為提高板料利用率，一是提高工藝及排樣水平，另一方面要盡可能采用卷料，并且完成輕量化的激光拼焊板的準(zhǔn)備。同時(shí)，為降低成本，在保證質(zhì)量及工藝要求的前提下，要盡量減少投資。設(shè)備必須能適應(yīng)沖壓新工藝發(fā)展（如具備生產(chǎn)一模多件、與類似設(shè)備的替代生產(chǎn)的能力等）的需求。在模具結(jié)構(gòu)方面，分析模具的受力點(diǎn)，對(duì)關(guān)鍵部位進(jìn)行重點(diǎn)加強(qiáng)，對(duì)部分起成形作用的壓料板采用合金鋼鑲塊結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)制造，對(duì)模具工作刃口進(jìn)行TD處理，保證鑲塊的表面硬度滿足生產(chǎn)綱領(lǐng)的要求。

齊俊河：我國(guó)汽車零部件企業(yè)的現(xiàn)狀與發(fā)展

中國(guó)鍛壓協(xié)會(huì)副秘書長(zhǎng)齊俊河

經(jīng)過近幾年的發(fā)展，我國(guó)汽車沖壓零部件企業(yè)也逐漸形成了自己的組織和配套體系。但是與汽車制造業(yè)發(fā)達(dá)的德、日、美相比，我國(guó)汽車沖壓零部件企業(yè)的生產(chǎn)規(guī)模較小，制造技術(shù)和設(shè)備相對(duì)落后，產(chǎn)品精度低，穩(wěn)定性差，供貨周期長(zhǎng)，管理手段原始，企業(yè)信息化程度低，既無法實(shí)現(xiàn)規(guī)?；?、批量化生產(chǎn)，也很難滿足個(gè)性化需求，尤其是特種工藝應(yīng)用、專業(yè)化生產(chǎn)水平、生產(chǎn)裝備和模具技術(shù)水平較低。

為了適應(yīng)汽車沖壓零部件材料多樣化、尺寸大型化、形狀復(fù)雜化、產(chǎn)品個(gè)性化、加工難度大等特點(diǎn)的要求，沖壓零部件企業(yè)應(yīng)注重新工藝的研發(fā)和利用，使其更加專業(yè)化、高效化和柔性化。不斷采用現(xiàn)代化科技手段全面推進(jìn)傳統(tǒng)沖壓工藝的改進(jìn)和升級(jí)；對(duì)沖壓零部件的可制造性和成形工藝進(jìn)行快速分析和評(píng)估；實(shí)現(xiàn)沖壓市場(chǎng)預(yù)測(cè)、訂單下達(dá)、成形過程、在線監(jiān)測(cè)、物流搬運(yùn)、售后服務(wù)的智能化管理；提高沖壓零部件生產(chǎn)的靈活性和柔性化，滿足不斷擴(kuò)大的多品種、小批量的個(gè)性化需求；重視復(fù)合化沖壓成形工藝的研發(fā)和利用。沖壓裝備將向大型化、高速化、精密化、智能化方向發(fā)展。為了滿足個(gè)性化的沖壓成形生產(chǎn)需求，將會(huì)不斷衍生出多種專用、高效的壓力成形設(shè)備和裝置。

徐鋒：精益生產(chǎn)從源頭抓起

東風(fēng)汽車公司技術(shù)中心沖壓總工程師徐鋒

從定義來看，精益生產(chǎn)有兩個(gè)主要目的：一是快速滿足變化的用戶需求，二是全價(jià)值鏈的成本控制。對(duì)于不同的行業(yè)，成本控制關(guān)注的重點(diǎn)不同。東風(fēng)自主品牌乘用車公司的沖壓件成本構(gòu)成為：制造費(fèi)用、管理費(fèi)用、財(cái)務(wù)費(fèi)用、包裝運(yùn)輸費(fèi)用等。其中制造費(fèi)用中的主材消耗占比較大，在對(duì)其成本控制時(shí)要從量和價(jià)兩個(gè)方面進(jìn)行?？赏ㄟ^選用材料利用率高的典型結(jié)構(gòu)（如不帶框的門）；使用拼焊板減少零件數(shù)量；使用高強(qiáng)板，減小厚度；優(yōu)化產(chǎn)品結(jié)構(gòu)；提前考慮利用側(cè)圍門洞、頂蓋天窗等大件產(chǎn)生的廢料套料生產(chǎn)小零件等措施，來控制主材消耗的量。在材料供應(yīng)商的選擇上，應(yīng)綜合考慮供應(yīng)商的報(bào)價(jià)和材料性能，選擇性價(jià)比高的廠家。

郭光宇：工業(yè)4.0下的沖壓行業(yè)精益體系構(gòu)建

廣東精益管理研究院執(zhí)行院長(zhǎng)郭光宇

精益生產(chǎn)理論在沖壓行業(yè)的實(shí)際應(yīng)用方式有：流程式生產(chǎn)的U形布局、選用適合流程式制造的設(shè)備、實(shí)施一人多產(chǎn)的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、用TPM（全面生產(chǎn)設(shè)備管理）防止機(jī)器故障，確保生產(chǎn)的現(xiàn)場(chǎng)品質(zhì)、用5S和目視管理管理現(xiàn)場(chǎng)、流程制造的基礎(chǔ)標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)、小批量多頻次生產(chǎn)快速換模具、快速信息傳輸看板拉動(dòng)系統(tǒng)、不斷追求完美的持續(xù)改善活動(dòng)等。在工業(yè)4.0體系下的沖壓生產(chǎn)系統(tǒng)，由于進(jìn)行了設(shè)備的互聯(lián)網(wǎng)構(gòu)建，能夠?qū)崿F(xiàn)數(shù)據(jù)的在線查詢和網(wǎng)絡(luò)通訊，從而減少了制造過多產(chǎn)品導(dǎo)致的庫存、材料等成本，減少了動(dòng)作、搬運(yùn)、等待、加工、不良重修等方面人力、物力、財(cái)力的浪費(fèi)。

工業(yè)4.0下的沖壓企業(yè)精益體系構(gòu)建5大要點(diǎn)：⑴柔性化生產(chǎn)線；⑵柔性化工裝；⑶柔性化工具；⑷柔性化載具及物流配送；⑸柔性化信息系統(tǒng)。

王項(xiàng)鈞：降低設(shè)備停歇，提高生產(chǎn)效率

一汽解放汽車有限公司卡車廠副主任王項(xiàng)鈞

精益生產(chǎn)中把不創(chuàng)造價(jià)值的時(shí)間統(tǒng)稱為浪費(fèi)。而我們通常把不創(chuàng)造價(jià)值的時(shí)間稱為輔助時(shí)間。其實(shí)是一樣的，設(shè)備沒有開動(dòng)就不會(huì)創(chuàng)造價(jià)值。連續(xù)不停歇的生產(chǎn)，每一分每一秒都是關(guān)鍵時(shí)間，一次意外的長(zhǎng)時(shí)間停歇就會(huì)對(duì)生產(chǎn)造成很大的影響，甚至可能導(dǎo)致下序缺件停產(chǎn)。這種情況下，設(shè)備的停歇問題被逐漸放大。維修時(shí)間長(zhǎng)、沒有備件、反復(fù)故障、非正常停歇等問題成為一段時(shí)間內(nèi)的焦點(diǎn)。把一個(gè)月的停歇總量除以當(dāng)月生產(chǎn)班次，這樣就可以清晰的看出每個(gè)班次的停歇時(shí)間，同時(shí)還能夠通過曲線的趨勢(shì)看出大致的問題點(diǎn)。

設(shè)備維修有兩個(gè)關(guān)鍵點(diǎn)，作業(yè)熟練度和徹底解決問題的思維方式。但降低設(shè)備的停歇時(shí)間不僅僅取決于人，更重要的還是依賴于科學(xué)的管理。標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)可以實(shí)現(xiàn)高效維修，人性化管理可以實(shí)現(xiàn)全員保養(yǎng)，指標(biāo)化管理可以實(shí)現(xiàn)備件齊全，數(shù)據(jù)化分析可以實(shí)現(xiàn)關(guān)鍵問題把握。