左瑞華 王雅娟 石 磊 李艷艷 山紅偉
(承德石油高等專科學(xué)校,河北 承德067000)
經(jīng)濟(jì)型數(shù)控車床以其成本低廉,實(shí)用耐用等特點(diǎn),在很多企事業(yè)單位廣泛應(yīng)用于軸類,套類等回轉(zhuǎn)體工件的加工中。但是一般的經(jīng)濟(jì)型數(shù)控車床的鉆孔加工卻依然是手動(dòng)方式,采用在尾座套筒上裝夾鉆夾頭或錐套連接鉆頭,手工搖動(dòng)套筒進(jìn)行孔加工,這種方式加工效率低,尤其是在批量孔加工的情況下,大大制約了設(shè)備的生產(chǎn)能力。但是,在經(jīng)濟(jì)型數(shù)控車床上的電動(dòng)刀架部分是可以利用數(shù)控系統(tǒng)控制實(shí)現(xiàn)自動(dòng)運(yùn)動(dòng),因此利用這個(gè)特性,在電動(dòng)刀架上安裝特制工裝,連接鉆頭,實(shí)現(xiàn)鉆孔運(yùn)動(dòng)的自動(dòng)控制,并在生產(chǎn)實(shí)踐中進(jìn)行了驗(yàn)證,確定了此方式可以提高生產(chǎn)效率并降低勞動(dòng)強(qiáng)度。
如圖1,經(jīng)濟(jì)型數(shù)控車床尾座結(jié)構(gòu)圖,與普通車床一樣,此部件是固定安裝在機(jī)床導(dǎo)軌上。鉆孔時(shí),手工搖動(dòng)手輪5,帶動(dòng)絲杠3 旋轉(zhuǎn),與絲杠3 配合的螺母4則帶動(dòng)套筒2 形成前后的直線運(yùn)動(dòng),將套筒前端安裝的頂尖1 卸下,安裝上鉆頭,就可以實(shí)現(xiàn)鉆孔。這種方式簡(jiǎn)單易行,靈活方便,但是批量生產(chǎn)的時(shí)候效率低,勞動(dòng)強(qiáng)度大的缺點(diǎn)就表現(xiàn)出來了。
如圖2 的加工工件,批量生產(chǎn)每天100 件。此工件需要做φ2.5 mm 與φ5.5 mm 的孔,在鉆孔之前要用A2 的中心鉆先鉆中心孔,所以此工件需要鉆3 次如果使用如圖1 所示的尾座鉆孔,則每鉆1個(gè)工件需要手工更換3 次鉆頭,做100 件需要手工更換300 次鉆頭,造成生產(chǎn)效率低下,勞動(dòng)強(qiáng)度大。
伺服驅(qū)動(dòng)系統(tǒng)可驅(qū)動(dòng)電動(dòng)刀架在機(jī)床導(dǎo)軌上做直線運(yùn)動(dòng)。那么根據(jù)這個(gè)特性,我們?cè)O(shè)計(jì)制造了如圖3的工裝,固定安裝在電動(dòng)刀架上,同時(shí)將3 個(gè)鉆頭安裝在此工裝上。φ5 mm 孔安裝φ5 mm 鉆頭,φ8 mm 孔安裝A2 中心鉆,φ2.5 mm 孔安裝φ2.5 mm 鉆頭,調(diào)整好伸長(zhǎng),然后用緊定螺釘緊固。此時(shí),此工裝就帶動(dòng)鉆頭隨同電動(dòng)刀架一起運(yùn)動(dòng)。根據(jù)加工需要,編制程序,控制電動(dòng)刀架的移動(dòng)點(diǎn)位、距離、速度等,也就相當(dāng)于控制了鉆頭的移動(dòng)點(diǎn)位、距離、速度等,實(shí)現(xiàn)孔的自動(dòng)加工。
此工裝制造時(shí),是利用線切割1 次裝夾,1 次將外形以及3 個(gè)孔加工成型,這樣保證了3 個(gè)孔φ2.5 mm、φ8 mm、φ5 mm 與底面A的平行度以及孔中心到底面A的距離精度,這樣安裝到機(jī)床后,鉆頭的中心線與機(jī)床導(dǎo)軌平行,與機(jī)床主軸的高度一致。
因?yàn)棣?.5 mm 孔鉆深20 mm,為小孔深孔,所以采用啄式鉆孔,以利于排屑避免鉆頭折斷。
加工程序如下:
在實(shí)際加工中,采用了此方法,1 個(gè)工件的孔加工時(shí)間為4 min,而且不需要更換鉆夾頭;以前采用手動(dòng)方式,1 個(gè)工件孔加工所用時(shí)間為5 min,而且中間要手工更換3 次鉆夾頭。兩種方式比較,新的方法生產(chǎn)效率提高,勞動(dòng)強(qiáng)度大幅度降低。
[1]婁海濱,朱求勝. 車工項(xiàng)目式應(yīng)用教程[M]. 北京:清華大學(xué)出版社,2009.
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