淺談化工生產(chǎn)中的精益管理

張建立王蘇?。ńK中能硅業(yè)科技發(fā)展有限公司，江蘇徐州221004）

朱永艷（江蘇師范大學(xué)化學(xué)化工學(xué)院，江蘇徐州 221116）

淺談化工生產(chǎn)中的精益管理

張建立王蘇?。ńK中能硅業(yè)科技發(fā)展有限公司，江蘇徐州221004）

朱永艷（江蘇師范大學(xué)化學(xué)化工學(xué)院，江蘇徐州 221116）

本文先簡述了化工行業(yè)引入精益管理的必要性，精益管理的產(chǎn)生及在化工行業(yè)中的研究現(xiàn)狀，然后立足于精餾化工生產(chǎn)實(shí)踐，從現(xiàn)場管理出發(fā)，結(jié)合生產(chǎn)中遇到的實(shí)際問題，提出其精益管理辦法，最后總結(jié)提煉，挖掘其背后的精益哲學(xué)。

精益管理；豐田生產(chǎn)方式；消除浪費(fèi)

改革開放以來，化工行業(yè)在我國得到了迅速發(fā)展，化工企業(yè)遍及全國各地。化工設(shè)備與管道復(fù)雜多樣，化工原料大多易燃、易爆，有毒、有害，化工生產(chǎn)往往涉及能量的轉(zhuǎn)移、轉(zhuǎn)換，行業(yè)準(zhǔn)入門檻較高，人們一般認(rèn)為化工行業(yè)是高危險、高污染、高耗能和高利潤的行業(yè)。因其利潤率較高，管理上也大多為粗放式管理。然而，近年來，隨著歐美經(jīng)濟(jì)的持續(xù)低迷，國內(nèi)同行業(yè)競爭的加劇，化工行業(yè)的利潤率也越來越低，光伏行業(yè)在2012-2013年間還出現(xiàn)了多晶硅價格暴跌，幾十家企業(yè)紛紛倒閉的情況。

精益管理是一種被各行業(yè)廣泛應(yīng)用的管理方法和模式［1-6］，它是一種新的管理思想和方法論，有別于其他的管理理論，如績效管理、目標(biāo)管理等。它以識別管理中的浪費(fèi)并持續(xù)地減少浪費(fèi)為核心思想，通過一系列的方法和工具來定義管理中的問題，測量浪費(fèi)，分析浪費(fèi)產(chǎn)生的時間、區(qū)域、過程和原因，進(jìn)而獲得系統(tǒng)的減少浪費(fèi)的方法，并使改進(jìn)措施標(biāo)準(zhǔn)化，以實(shí)現(xiàn)管理效率的提高。

1 精益管理的產(chǎn)生及在化工行業(yè)中的研究現(xiàn)狀

1.1 豐田生產(chǎn)方式

豐田生產(chǎn)方式是1945年第二次世界大戰(zhàn)結(jié)束后，日本的汽車制造業(yè)在既缺資金又缺先進(jìn)設(shè)備的條件下，在追趕歐美國家汽車業(yè)的過程中創(chuàng)建的一種全新的生產(chǎn)方式。與美國汽車工業(yè)相比，當(dāng)時豐田汽車公司非常落后，生產(chǎn)率不到美國的十分之一，盡管有政府的保護(hù)，仍然面臨許多困難：國內(nèi)市場小，但是需求品種卻很多［9］；沒有能力去開拓國際市場；戰(zhàn)后日本經(jīng)濟(jì)十分困難，沒有足夠的資金和外匯，去大量購買歐美的先進(jìn)設(shè)備和技術(shù)。

1950年豐田公司領(lǐng)導(dǎo)人豐田英二等在考察了美國的福特、通用等最先進(jìn)的汽車公司之后得出一個結(jié)論：即大量生產(chǎn)方式不適合當(dāng)時的日本國情，豐田必須開創(chuàng)一條發(fā)展日本汽車產(chǎn)業(yè)的新路。以后在大野耐一等領(lǐng)導(dǎo)人的持續(xù)努力下，經(jīng)過20年的實(shí)踐，終于創(chuàng)立了對汽車工業(yè)具有劃時代意義的豐田生產(chǎn)方式。

1.2 精益管理思想的產(chǎn)生

隨著豐田的成功，大量歐美生產(chǎn)企業(yè)也開始對這種生產(chǎn)方式產(chǎn)生了興趣，最先傳播豐田經(jīng)驗(yàn)的是美國福特公司。經(jīng)過細(xì)致的研究，福特公司發(fā)現(xiàn)豐田成功的答案是精益生產(chǎn)方式。之后福特公司成功地運(yùn)用了豐田精益生產(chǎn)方式的許多方面，其效果不久就在市場上明顯顯現(xiàn)出來。

歐美搜集了大量的資料開始解密日本汽車工業(yè)的成功。通過大量研究，美國麻省理工學(xué)院教授詹姆斯.P.沃麥克等在＜＜改變世界的機(jī)器＞＞一書中以豐田生產(chǎn)方式為基礎(chǔ)提出了精益生產(chǎn)的概念。精益生產(chǎn)理論也隨著環(huán)境的變化而不斷發(fā)展，特別是在20世紀(jì)末，隨著研究的深入和理論的廣泛傳播，越來越多的專家學(xué)者參與進(jìn)來，各種新理論層出不窮，如單元生產(chǎn)（CellProduction），JIT，5S，大規(guī)模定制（Masscustomization）與精益生產(chǎn)的結(jié)合等。很多美國大企業(yè)將精益生產(chǎn)方式與本公司實(shí)際相結(jié)合，創(chuàng)出了適合本企業(yè)的管理體系。

1.3 化工行業(yè)中精益管理的研究現(xiàn)狀

與制造業(yè)相比，化工行業(yè)中引入精益管理方法相對較晚，特別是國內(nèi)更晚一些，不同的研究者從各側(cè)面提出了一些精益管理的思路。林鵬［7］提出在煤化工項(xiàng)目可行性研究、設(shè)計(jì)階段要遵循精益化理念優(yōu)化設(shè)計(jì)。劉紅波［8］介紹了一家聚氨酯生產(chǎn)企業(yè)為提高產(chǎn)品質(zhì)量，快速反應(yīng)市場能力，在新建工程的設(shè)計(jì)中的精益化思考。周爭義［10］認(rèn)為建造項(xiàng)目中存在著大量的資源和信息流動過程，這些流動大部分都是非增值活動，為了消除浪費(fèi)、提高資源使用效率、信息流動速度，有必要對非增值活動進(jìn)行優(yōu)化管理。

2 化工生產(chǎn)中的精益管理

2.1 精益化運(yùn)營管理

在化工行業(yè)中，因?yàn)榛ぴO(shè)備與化工管道眾多，跑冒滴漏現(xiàn)象是常有的事，不同的企業(yè)對此的響應(yīng)速度差異很大，有的企業(yè)發(fā)現(xiàn)后能夠及時處理，有的企業(yè)解決時拖拖拉拉。那么究竟是什么原因造成這種現(xiàn)象的呢？一言以蔽之，運(yùn)營管理理念與能力的不同導(dǎo)致了這種速度差異。跑冒滴漏現(xiàn)象是小問題，短時間的存在，不會對設(shè)備、管道造成什么影響，但是，如果長期不解決，就會帶來各種各樣的問題，具體說來如下：一、會使員工習(xí)慣于這類問題的存在，對問題的解決行動上不積極，思想上懈怠，時間久了，此類問題會越積越多，進(jìn)而會影響員工士氣；二、比較起來，問題拖的時間越長，其處理成本就越高，會造成不必要的浪費(fèi)；三、從各種化工事故的調(diào)查分析來看，這些小問題往往是安全隱患所在，安全事故產(chǎn)生的根源；四、這些問題影響現(xiàn)場的觀感及參觀者的評價，損害企業(yè)形象，影響投資者的取向，進(jìn)而影響企業(yè)的長遠(yuǎn)發(fā)展。

中控做為化工單元操作的樞紐，操作人員的操作思路是否正確及是否具有預(yù)見性，直接影響著操作參數(shù)是否達(dá)標(biāo)及穩(wěn)定，進(jìn)而影響產(chǎn)品質(zhì)量，能量消耗。因此，化工中控操作作為精益化運(yùn)營管理的重要組成部分，公司要給以必要的關(guān)注，研究最佳工藝參數(shù)，訓(xùn)練操作人員業(yè)務(wù)能力，特別是要培養(yǎng)他們對操作參數(shù)的敏感性，提高其預(yù)見性，當(dāng)系統(tǒng)從正常向異常變化出現(xiàn)端倪時，他們便能敏感地發(fā)現(xiàn)，并采取對策制止。

2.2 精益化施工管理

由于行業(yè)的特殊性，化工企業(yè)的施工程序往往要求比較嚴(yán)格，施工前要開各種作業(yè)票，施工過程中要有人監(jiān)護(hù)，同時做好施工風(fēng)險評估和應(yīng)急預(yù)案，施工后要清理好施工作業(yè)現(xiàn)場。但是由于施工單位與化工企業(yè)利益的不一致性以及施工管理的不到位，往往會造成施工質(zhì)量差、施工效率低，施工后返工等諸多問題。

要解決施工效率低的問題，必須做好施工預(yù)算，即要解決好明天干什么，誰來干，誰來監(jiān)護(hù)，要提前準(zhǔn)備哪些材料。確定好了這些事項(xiàng)，就可以提前把相關(guān)的作用票開出，就可以做施工前的準(zhǔn)備工作，這樣就能減少甚至消除施工等待時間。要解決施工質(zhì)量差、施工后返工問題，必須有專人監(jiān)管施工質(zhì)量，必須讓施工單位為不合格的施工質(zhì)量買單。在這里，施工作業(yè)監(jiān)護(hù)人，天然就是施工質(zhì)量的監(jiān)管人，必須與施工單位一起對施工質(zhì)量負(fù)責(zé)。

2.3 精益化組織管理

精益生產(chǎn)的成功實(shí)施需要有組織保障。適當(dāng)和充足的資源投入是成功的基礎(chǔ)，最高決策層及最高管理層的理解和支持是成功的關(guān)鍵。精益生產(chǎn)的推進(jìn)要打破一些不合時宜的流程，推進(jìn)過程中往往需要各部門的積極參與和配合，建立跨部門的項(xiàng)目小組，充分發(fā)揮頭腦風(fēng)暴法等非常規(guī)方法優(yōu)勢，讓參與人員打破固定思維，不囿于部門、級別的限制，突破已有制度規(guī)章，僅按照事物本身的邏輯關(guān)系辦事，發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)環(huán)節(jié)，進(jìn)而找到創(chuàng)新性的解決辦法。

正確而合理的目標(biāo)、遠(yuǎn)景和實(shí)施計(jì)劃，以及PDCA工作法，是確保改善項(xiàng)目成功的前提。鑒于化工生產(chǎn)的特殊性，安全環(huán)保要求必須執(zhí)行，凡事責(zé)任到人、權(quán)責(zé)明晰，而改善項(xiàng)目的實(shí)施必須以團(tuán)隊(duì)為基礎(chǔ)，各級員工廣泛與積極的參與是必須的，故而，必須做好個體與團(tuán)隊(duì)間的利益平衡。精益管理的推進(jìn)要求組織選擇正確而合理的評估參數(shù)和方法，精益管理的實(shí)施不能以員工下崗、待崗為代價。通常管理改善后，裝置所需人員減少，出現(xiàn)人員富余，公司要為他們尋找新的項(xiàng)目或發(fā)展機(jī)會，這樣不僅有利于穩(wěn)定員工情緒，也有利于精益管理的順利實(shí)施。精益化的管理組織將保障形成一個人人參與的氛圍和機(jī)制，從而最大限度地發(fā)揮員工的潛能。

2.4 信息化助推精益管理

信息化助推精益管理就是要引導(dǎo)企業(yè)通過信息化系統(tǒng)來規(guī)范和優(yōu)化相關(guān)管理流程，充分利用計(jì)算機(jī)網(wǎng)絡(luò)，將企業(yè)的相關(guān)管理流程固化在系統(tǒng)中，發(fā)揮信息化對各業(yè)務(wù)的支撐和推動作用。大大提高員工業(yè)務(wù)執(zhí)行效率，減少員工工作量，實(shí)現(xiàn)無紙化辦公，消除浪費(fèi)。

具體實(shí)施上，要建立體系文件，作為推動該項(xiàng)工作的指導(dǎo)性文件［12］。一方面，能夠?qū)靖鞑块T實(shí)行集中控制、監(jiān)督和評價，避免出現(xiàn)無統(tǒng)一指導(dǎo)，各部門盲目工作，無法形成團(tuán)隊(duì)協(xié)作合力的情況出現(xiàn)。另一方面，也使精益管理工作有章可循、有法可依。從而形成精益管理指導(dǎo)信息化，信息化促進(jìn)精益管理，相互促進(jìn)，循環(huán)提高的局面，并最終達(dá)到提高企業(yè)核心競爭力的目的。

3 結(jié)語

“精益”英文寫作“l(fā)ean”，中文解釋為“瘦肉”，暗喻某種事物剔除了任何沒用的部分，剩下了該事物的精華，沒有任何浪費(fèi)因素。精益管理的核心就是最小化運(yùn)營投入，最大化公司利潤。從豐田生產(chǎn)方式來分析日本企業(yè)的管理哲學(xué)也是消除任何浪費(fèi)，簡單的說就是企業(yè)運(yùn)作的全部行為的“準(zhǔn)確”性。

化工行業(yè)中的精益管理雖然無法照搬豐田等制造行業(yè)的精益模式，但是在“準(zhǔn)確管理”這一精益管理思想上是一致的，必須以此為基礎(chǔ)，上升到普遍的哲學(xué)觀，讓各級員工廣泛學(xué)習(xí)和傳播，經(jīng)過長期的滲透和感悟，在人腦中逐漸的沉淀和升華并最終形成認(rèn)識，這一認(rèn)識時刻提醒和約束著廣大員工，成為他們行動的準(zhǔn)則，使他們按照這一思維方式去行動而形成習(xí)慣。從某種意義上說，精益管理又是一種理念，一種文化。實(shí)施精益管理就是決心追求完美的歷程，也是追求卓越的過程，它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學(xué)習(xí)過程中獲得自我滿足的一種境界。

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