催化反再系統(tǒng)開工過程若干問題研究

李建 李小剛（中國(guó)石油四川石化有限責(zé)任公司，四川 成都 611930）

1 生產(chǎn)工藝技術(shù)簡(jiǎn)介

目前石化行業(yè)大部分裂化裝置設(shè)計(jì)采用MIP-CGP工藝，是石油化工科學(xué)研究院開發(fā)的降低催化汽油中烯烴含量的新工藝，是在常規(guī)的提升管反應(yīng)系統(tǒng)基礎(chǔ)上，增加一些有用的二次反應(yīng)以改善產(chǎn)品質(zhì)量，最大化生產(chǎn)異構(gòu)烷烴，在降低催化汽油的烯烴含量的同時(shí)，維持汽油的辛烷值基本不變。從反應(yīng)器結(jié)構(gòu)上面來說，提升管反應(yīng)器分為兩段，在第一反應(yīng)區(qū)，催化劑與原料油接觸時(shí)間短，但是反應(yīng)溫度高，烴類裂解為烯烴；在第二反應(yīng)區(qū)，催化劑與原料油接觸時(shí)間長(zhǎng)，反應(yīng)溫度低，主要是烯烴的異構(gòu)化與芳烴化，在第一反應(yīng)區(qū)出口設(shè)急冷油噴嘴，用于控制二反溫度。經(jīng)過汽提后的催化劑有一部分通過待生循環(huán)斜管進(jìn)入二反分布板上方，補(bǔ)充二反的藏量，控制重時(shí)空速。再生器跟一般催化裂化裝置相同。

2 開工過程操作研究

2.1 反再系統(tǒng)升溫

2.1.1 反再系統(tǒng)150℃升溫

兩器吹掃結(jié)束后，輔助燃燒室點(diǎn)火，反再系統(tǒng)向150℃升溫，此時(shí)輔助燃燒室二次風(fēng)全開，輔助燃燒室百葉窗開至10%的位置，瓦斯氣旁路閥開度有兩扣左右；系統(tǒng)按5℃/h的速度升溫，再生器升至150℃，然后恒溫24h。從常溫升至150℃左右，主要是趕潮氣，150℃恒溫主要是為了脫除襯里表面的水分。

2.1.2 反再系統(tǒng)350℃升溫

反再150℃恒溫結(jié)束后，反再系統(tǒng)向350℃升溫，此時(shí)輔助燃燒室百葉窗全開，一二次風(fēng)閥有30%的開度；系統(tǒng)按10℃/h的速度升溫，升至250℃時(shí)，投用內(nèi)取熱蒸汽，達(dá)到350℃，投用各松動(dòng)蒸汽、終止劑霧化蒸汽、原料霧化蒸汽、沉降器汽提蒸汽、沉降器防焦蒸汽，并熱緊，然后恒溫24h。從150℃升溫至315℃主要是為了脫除襯里中的結(jié)晶水，防止在較高溫度下，水分迅速汽化膨脹，造成襯里裂紋、鼓包和破裂。

2.1.3 反再系統(tǒng)540℃升溫

反再恒溫結(jié)束后，反再系統(tǒng)向540℃升溫，此時(shí)輔助燃燒室百葉窗全開，一二次風(fēng)擋板開至75%的閥位；系統(tǒng)按20℃/h的速度升溫，再生器升溫至540℃，恒溫4h。在系統(tǒng)升溫的過程中投用預(yù)提升蒸汽、提升管混合器底部流化蒸汽，同時(shí)開大原料霧化蒸汽，從315℃升溫至540℃進(jìn)行襯里燒結(jié)，徹底脫出水分。

2.2 反再系統(tǒng)裝劑、轉(zhuǎn)劑流化以及反應(yīng)進(jìn)料調(diào)整操作

2.2.1 反應(yīng)分餾連通吹掃，分餾改塔內(nèi)三路循環(huán)

油氣大管線盲板拆除后，反應(yīng)分餾連通吹掃趕空氣，開大沉降器各路蒸汽，系統(tǒng)趕空氣，30min后，逐漸關(guān)閉反應(yīng)器各放空閥；逐漸打開分餾塔塔頂?shù)y，投用分餾塔頂空冷器，保證分餾塔頂冷后溫度不超過40℃，分餾塔改塔外三路循環(huán)為塔內(nèi)循環(huán)?？刂品磻?yīng)器壓力在0.13MPa，再生器壓力為0.12MPa。

2.2.2 再生器裝劑

通過平衡催化劑罐大型加料向再生器裝劑，在裝劑過程中，保持外取熱器AB以及二密相藏量保持穩(wěn)定；在再生器裝劑前已有200t劑，開始4個(gè)小時(shí)，以速度50t/h加劑，后4個(gè)小時(shí)，以32.5t/h速度加劑，符合加劑過程中先快后慢的原則。裝完劑后再生器內(nèi)催化劑藏量大概為340t。最后開大再生外循環(huán)滑閥向燒焦罐轉(zhuǎn)劑，進(jìn)行單器流化，噴燃燒油，再生器催化劑升溫，停輔助燃燒室。

2.2.3 再生器向沉降器轉(zhuǎn)劑，兩器流化

緩慢開大再生滑閥再生器向反應(yīng)器轉(zhuǎn)劑大概90t（在轉(zhuǎn)劑的同時(shí)，逐漸向再生器補(bǔ)劑維持再生器藏量），汽提段的藏量與二反區(qū)的藏量緩慢增加。當(dāng)沉降器有80t左右時(shí)，打開待生滑閥，催化劑往回向再生器裝，建立反應(yīng)器和再生器催化劑循環(huán)，保持料位動(dòng)態(tài)平衡。

2.2.4 反再噴油，調(diào)整操作

反再系統(tǒng)流化正常，氣壓機(jī)暖機(jī)操作，啟動(dòng)氣壓機(jī)低速運(yùn)行，反應(yīng)噴汽油后，氣壓機(jī)開始提速，根據(jù)反應(yīng)壓力逐漸開大分餾塔頂?shù)y，調(diào)節(jié)氣壓機(jī)轉(zhuǎn)速，保持氣壓機(jī)入口壓力穩(wěn)定，實(shí)現(xiàn)了開工不放火炬的操作，建立分餾系統(tǒng)循環(huán)，停止噴燃燒油，反應(yīng)分餾調(diào)整操作。

3 結(jié)語

3.1 各個(gè)階段的壓力控制:油氣大盲板拆除后，反應(yīng)與分餾連通吹掃中，逐漸調(diào)整分餾塔頂?shù)y開度以及主風(fēng)量與雙動(dòng)滑閥開度，使得沉降器的壓力高于再生器，防止再生器中的空氣進(jìn)入沉降器；以及再生器裝劑過程中，沉降器壓力一直大于再生器；在再生器向反應(yīng)器轉(zhuǎn)劑中，再生器壓力大于沉降器壓力；在反應(yīng)器噴油以及后續(xù)的操作中，保持再生器的壓力高于沉降器；

3.2 再生器噴燃燒油必須滿足:再生器燒焦罐的藏量足夠淹沒燃燒油噴嘴，操作中燒焦罐的藏量為85t；再生器床層溫度不低于370℃，噴燃燒油時(shí)再生器溫度在450-500℃之間；

3.3 再生器裝劑過程中，必須先快后慢，先快盡早讓催化劑封住旋分分離器的料腿，當(dāng)料腿封住后，降低裝劑速度，維持再生器的床層溫度，為噴燃燒油做好準(zhǔn)備。在裝劑開始后，必須及時(shí)檢測(cè)循環(huán)油漿中的固體含量，固體含量高時(shí)，加大油漿外送量；

3.4 反應(yīng)器蒸汽量的調(diào)節(jié)根據(jù)各個(gè)階段的需要，再生器向反應(yīng)器轉(zhuǎn)劑后，增加原料噴嘴霧化蒸汽量以及預(yù)提升蒸汽量，保證反應(yīng)器的催化劑流化正常；汽提蒸汽量根據(jù)再生器床層溫度的變化以及催化劑定碳量的大小調(diào)節(jié)。

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