2014年煙氣脫硫新技術(shù)的應(yīng)用

電力科技信息

2014年煙氣脫硫新技術(shù)的應(yīng)用

1 J-TECH氨法脫硫及電除霧技術(shù)

J-TECH氨法脫硫及電除霧技術(shù)是國(guó)家“86”計(jì)劃課題研究成果的實(shí)際創(chuàng)新和應(yīng)用，將改進(jìn)的氨法脫硫技術(shù)與電除霧技術(shù)結(jié)合使用，脫硫過程中通過加速亞硫酸鹽氧化速率提高了氨法脫硫效率，煙氣脫硫后又經(jīng)電除霧器除霧，高效去除了煙氣中氣溶膠、控制了氨逃逸，副產(chǎn)硫酸銨母液經(jīng)進(jìn)一步處理后可做農(nóng)用銨肥。

該技術(shù)的主要特點(diǎn)：

（1）采用“預(yù)洗塔+吸收塔”的雙塔氨法脫硫設(shè)計(jì)，在氨/硫摩爾比為2.03時(shí)，脫硫效率可達(dá)到96%～99%，可有效控制運(yùn)行過程中的結(jié)垢和堵塞；

（2）采用等離子體、微孔鼓風(fēng)等強(qiáng)化氧化技術(shù)，提高了亞硫酸銨氧化速率；

（3）在氨法脫硫后，采用蜂窩狀陽(yáng)極板和特種材料陰極線的電除霧技術(shù)，可高效脫除氣溶膠，有效控制酸霧和氨逃逸；

（4）脫硫系統(tǒng)阻力小于1 200 Pa，運(yùn)行能耗低。

2 LOA濕式氧化吸收聯(lián)合脫硫脫硝工藝

北京利德衡環(huán)保工程有限公司自主研發(fā)了LOA濕式氧化吸收聯(lián)合脫硫脫硝工藝及成套裝備。該工藝的主要特點(diǎn)是將“濕法脫硫+液相氧化+還原脫硝”三段工藝設(shè)計(jì)于同一吸收塔內(nèi)，且各工藝段自成循環(huán)系統(tǒng)、互不影響，可實(shí)現(xiàn)燃煤工業(yè)鍋爐煙氣聯(lián)合高效脫硫脫硝的目的。西安高新區(qū)熱力有限公司燃煤工業(yè)鍋爐煙氣處理工程環(huán)境保護(hù)驗(yàn)收監(jiān)測(cè)顯示，脫硫脫硝塔出口SO2濃度＜50 mg/m3，NOX濃度＜100 mg/m3，脫硫效率＞95%，脫硝效率＞70%，脫除效率穩(wěn)定，達(dá)到了《鍋爐大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》（征求意見稿）中燃煤鍋爐的大氣污染物特別排放限值（SO2＜200 mg/m3，NOX＜200 mg/m3）要求。

3 霧化旋流法高效煙氣深度脫硫技術(shù)

霧化旋流法高效煙氣深度脫硫技術(shù)主要是將現(xiàn)有的脫硫噴淋塔改為噴霧塔，采用超聲波霧化技術(shù)，使脫硫劑粒徑由傳統(tǒng)的1 500～3 000 μm降至50～80 μm，形成云霧狀，大大提高脫硫劑比表面積，使脫硫吸收反應(yīng)速度加快；采用霧化旋流切圓布置的專利技術(shù)，構(gòu)造脫硫塔內(nèi)噴霧旋流場(chǎng)，煙氣與脫硫劑充分傳質(zhì)混合，加大煙氣中SO2與脫硫劑反應(yīng)機(jī)率，實(shí)現(xiàn)了云流場(chǎng)再造和小液氣比的情況下的高湍流傳質(zhì)吸收反應(yīng)，提高脫硫效率。同時(shí)，使脫硫劑在煙氣中的循環(huán)反應(yīng)倍率由原來77次降低至3次，大大降低了脫硫反應(yīng)液氣比和循環(huán)泵電耗，降低了脫硫系統(tǒng)能耗，解決了深度脫硫經(jīng)濟(jì)與排放的矛盾。

4 新型高效氣相脫硫技術(shù)

山東大學(xué)化學(xué)與化工學(xué)院開發(fā)的新型高效氣相脫硫技術(shù)，脫硫率達(dá)95%～99%，脫硫后SO2排放濃度低于50 mg/Nm3。相比目前廣泛應(yīng)用的液相煙氣脫硫技術(shù)，新技術(shù)脫硫效率高、成本低，所需設(shè)備簡(jiǎn)單，投資小，運(yùn)行成本可降低至2元/kg以下，脫硫產(chǎn)物收集后可以作為農(nóng)用肥料。

5 雙極膜法煙氣脫硫技術(shù)

我國(guó)自主研發(fā)的雙極膜法煙氣脫硫技術(shù)在黑龍江省哈爾濱市哈投熱電廠試運(yùn)行取得成功，此舉打破了雙極膜技術(shù)長(zhǎng)期被國(guó)外企業(yè)壟斷的局面，填補(bǔ)了國(guó)內(nèi)的空白，這項(xiàng)新技術(shù)也將在不久正式投放市場(chǎng)。

據(jù)悉，雙極膜的出現(xiàn)是電滲析技術(shù)的一場(chǎng)革命，但之前一直被國(guó)外所壟斷，我國(guó)進(jìn)口雙極膜費(fèi)用昂貴，每平方米售價(jià)近1萬(wàn)元人民幣，由于技術(shù)和價(jià)格均受制于國(guó)外公司，導(dǎo)致雙極膜電滲析技術(shù)在國(guó)內(nèi)無法推廣應(yīng)用。我國(guó)成功研發(fā)的世界首創(chuàng)的單片型雙極膜，以及進(jìn)一步衍生出種類多樣的雙極膜電滲析設(shè)備及相關(guān)廢氣、廢水等處理技術(shù)，一舉打破了國(guó)外企業(yè)的技術(shù)壟斷，而這種具有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的雙極膜價(jià)格僅是國(guó)外的1/3左右。

雙極膜電滲析法煙氣脫硫循環(huán)使用氫氧化鈉，無固體廢棄物和廢液排放。脫硫過程中只消耗電能，并可將煙氣中氣態(tài)的SO2轉(zhuǎn)變成經(jīng)濟(jì)價(jià)值較高、純度很高的硫酸溶液，有利于降低運(yùn)行成本。黑龍江省環(huán)境監(jiān)測(cè)中心站的監(jiān)測(cè)報(bào)告顯示，雙極膜法脫硫的SO2吸收效率在98%以上，排放煙氣中SO2濃度甚至可以達(dá)到零排放，遠(yuǎn)遠(yuǎn)優(yōu)于國(guó)家排放標(biāo)準(zhǔn)。

6 “燃煤塵、硫近零排放”工藝與設(shè)備

由南開大學(xué)、天津市天利人煙氣凈化工程股份公司等合作研發(fā)的這一技術(shù)和設(shè)備，能使燃煤發(fā)電廠煙塵排放濃度小于5 mg/m3，達(dá)近“零”排放。

“燃煤塵、硫近零排放”技術(shù)和設(shè)備在天津楊柳青發(fā)電廠等3個(gè)發(fā)電廠完成工業(yè)試驗(yàn)應(yīng)用。據(jù)天津市環(huán)境監(jiān)測(cè)中心和國(guó)家重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室聯(lián)合出具的監(jiān)測(cè)報(bào)告，其煙塵排放濃度為0.99 mg/m3；SO2為6 mg/m3、非氣態(tài)SO2為48 mg/m3；排放的是近常溫、無色透明的CO2氣體，解決了濕法脫硫的污染排放問題，凈化效果達(dá)國(guó)內(nèi)領(lǐng)先水平。

該技術(shù)集3項(xiàng)發(fā)明專利，采用顆粒增大粒徑、重力溢流氧化技術(shù)形成“人工下雨”，除塵、脫硫一體化，在1根煙囪內(nèi)完成全部?jī)艋^程，凈化幾乎“零”占地；煙氣凈化流程短，流速低阻力小，與目前其他除塵脫硫技術(shù)相比，電耗減少30%、投資減少20%；設(shè)備相對(duì)安全運(yùn)行周期延長(zhǎng)50%。使用該技術(shù)和設(shè)備，即使發(fā)電廠燃煤高灰分、高硫分，脫硫除塵處理效果也良好，能促進(jìn)高硫、高灰煤炭的利用，降低發(fā)電成本。

7 單塔一體化脫硫除塵深度凈化技術(shù)

單塔一體化脫硫除塵深度凈化技術(shù)由北京國(guó)電清新環(huán)保技術(shù)股份有限公司于2014年7月份研發(fā)成功，是在原有自主創(chuàng)新產(chǎn)品長(zhǎng)期高質(zhì)量運(yùn)行的基礎(chǔ)之上開發(fā)、創(chuàng)新、升級(jí)的為發(fā)電廠提供超低排放解決方案的技術(shù)，該技術(shù)將脫硫和除塵裝備集中在1個(gè)吸收塔中。具體有以下幾個(gè)方面的優(yōu)勢(shì)：

（1）效率高。在1個(gè)吸收塔里同時(shí)完成脫硫除塵，目前可以達(dá)到現(xiàn)階段最嚴(yán)格的深度超凈脫除的要求，SO2低于35 mg/m3，粉塵低于5 mg/m3。

（2）費(fèi)用低。在保證高性能的前提下，盡量降低能耗，比同類技術(shù)運(yùn)行費(fèi)用電耗低20%～30%左右。

（3）投資少?？梢栽谠忻摿蛳到y(tǒng)基礎(chǔ)上進(jìn)行改造，對(duì)于新建發(fā)電廠，不會(huì)額外增加占地和新建費(fèi)用，比采用傳統(tǒng)脫硫除塵技術(shù)投資低40%左右。

（4）運(yùn)行維護(hù)簡(jiǎn)單。在設(shè)計(jì)研發(fā)過程中注意盡量簡(jiǎn)化設(shè)備操作，保證設(shè)備部件質(zhì)量，降低更換頻率，減少設(shè)備的運(yùn)行和維護(hù)壓力。

來源：北極星節(jié)能環(huán)保網(wǎng)