釬焊過程MFC外翅脫落工藝分析及作業(yè)標準化

【摘要】本文通過對冷凝器焊接過程中翅帶脫出問題進行原因分析，確定影響因素，解決了生產(chǎn)過程質(zhì)量問題，從而提高生產(chǎn)效率及產(chǎn)品質(zhì)量。

【關(guān)鍵詞】MFC翅片；焊接夾具（夾桿/夾片/方管）

冷凝器是汽車空調(diào)系統(tǒng)的重要組成部分。隨著汽車空調(diào)產(chǎn)業(yè)的不斷發(fā)展，對冷凝器外觀及性能提出了更嚴格的要求。如何既要求冷凝器外形美觀，又保證其優(yōu)異的換熱性能，是汽車工業(yè)中的重要研究課題之一。釬焊是冷凝器的主要加工方法，也是影響換熱效果的決定因素之一。

冷凝器芯體在釬焊后時常發(fā)現(xiàn)，出爐產(chǎn)品有翅帶脫出現(xiàn)象，比例約5%。由于冷凝器翅帶的功能為增加換熱面積，提高換熱效率，進而增加空調(diào)的制冷能力，所以其重要性不言而喻。而且冷凝器為重要的外觀件，客戶要求十分高。所以必須解決。

現(xiàn)有的生產(chǎn)工藝過程為：翅帶加工——芯體組裝（排列翅帶/扁管）——組裝分流管（集液管）——夾具定位夾緊——芯體配件手工焊接（MIG）——產(chǎn)品移至爐前平整/噴釬劑/搬入爐內(nèi)——釬焊爐傳送高溫焊接——氮氣吹入——出爐拆卸焊接夾具，外觀檢查——成品組裝——泄漏檢查

目前的焊接夾具形式：兩組夾桿（夾片）方管用來固定冷凝器芯體。設備加壓夾緊夾具后，松開夾緊力。依靠芯體回漲力與夾具摩擦力形成暫時作用力平衡，使芯體保證在標準的尺寸范圍內(nèi)。在爐內(nèi)焊接時芯體受熱，與助焊劑（釬劑）作用完成焊接，芯體固定成型。

可以判定翅帶脫落發(fā)生在焊接成型前，夾具已經(jīng)有松動。且發(fā)生部位多為夾具附近，需要分析夾具松動的原因，夾具經(jīng)校驗確定完全合格，設備汽缸夾緊力經(jīng)設備點檢也在標準范圍之內(nèi)。可以排除設備工裝可能造成的原因。

從加工到進爐要求停留的時間不超過4小時，夾具緩勁情況基本不會發(fā)生。而摩擦力的減少由于摩擦面積的變化，產(chǎn)品在爐中行進時，夾桿及夾片直接與鋼絲傳送帶接觸并同步。但有一個問題，由于長時間使用，在傳送帶下堆積了一些渣滓（掉落的釬粉殘留），傳送帶經(jīng)過時，會產(chǎn)生向上的起伏，使夾具和芯體形成的框架結(jié)構(gòu)受力發(fā)生變化，夾片與夾桿摩擦力減小，芯體向外膨脹，尺寸變大。扁管間的翅帶由于重力下沉，翅帶低于芯體表面。受熱焊接后，成為不良品。

分析到這些原因，首先考慮的解決方案是清理爐內(nèi)的釬劑渣滓，但由于釬焊爐為封閉結(jié)構(gòu)，清理需要最少2天時間從635度降到可接受的常溫，清理后在升溫生產(chǎn)，耽誤時間較多，在生產(chǎn)任務較多的情況下，不宜立即施行。

其次，從消除產(chǎn)品和夾具在傳送鏈上受力來消除不良影響，我們借用了現(xiàn)有PAF生產(chǎn)焊接使用的托盤，將冷凝器芯體平穩(wěn)放置在焊接托盤上，整體穩(wěn)定性大大加強，經(jīng)過小批量試驗后，效果明顯改善，更重要的是沒有增加額外的成本。

此次的問題處理，可以總結(jié)以下幾點：

1.冷凝器芯體表面的釬劑噴涂為手工操作，可能產(chǎn)生偏差。所以一定控制噴涂量在一定范圍，過多容易產(chǎn)品過燒，滴在爐內(nèi)不宜清理，過少，造成產(chǎn)品焊接不良。需要工人按照要求比例配置釬劑。噴涂范圍/速度作出規(guī)定，在作業(yè)標準書內(nèi)明確。

2.焊接夾具定期清理，以清除掉夾具表面的釬劑殘留渣滓為準，不可過度清理，尤其在夾桿/夾片摩擦部位，只要求去除渣滓，不能清理光滑，防止夾具設計功能減弱。在使用拋丸機清理時，按照要求控制清洗時間和頻度在作業(yè)標準書內(nèi)明確。

3.釬焊爐定期清理，在《年度設備維修計劃》中編制其內(nèi)容，編制維修規(guī)程，維修后進行檢查驗收。

4.對已產(chǎn)生的不良品的修理，由專業(yè)修理人員進行處理，先剔除脫出的翅帶，截取相同長度的翅帶，嵌入其中，滴入膠水進行固定，修復效果十分理想，不影響正常使用。但處理修復一臺冷凝器大約需要20分鐘。已編制《返修作業(yè)標準》及《不良品控制流程》。

5.操作人員在爐前發(fā)現(xiàn)夾具有松動現(xiàn)象，應立即隔離，并及時處理，不能將問題產(chǎn)品放入爐內(nèi)，造成后道工序的不必要工作，在工位張貼《作業(yè)注意書》。

6.夾具定期效驗，對夾桿方管檢查校正水平度，對夾片長孔進行逐一測量，對不符合要求的夾具隔離，安排修復，不能修復的淘汰掉。制作檢驗工裝，工裝管理人員按照檢驗標準工作，并記錄檢驗結(jié)果。

經(jīng)過此次工藝改善和一段時間對操作者的培訓及對應的工藝紀律檢查，出爐產(chǎn)品的不良率大大降低，達到公司要求的一次合格率的質(zhì)量目標2000PPM以下。以上6項都可以通過標準化的作業(yè)要求來達到對可能質(zhì)量缺陷的控制。而且出現(xiàn)問題分析追蹤起來也非常便利，解決起來非常容易。

通過此次的不良產(chǎn)品的問題分析，我們感覺到任何細節(jié)都能對產(chǎn)品產(chǎn)生不良的影響，只有每個環(huán)節(jié)都受控，按照標準化作業(yè)才能生產(chǎn)出滿意的產(chǎn)品。同時解決問題要考慮成本支出。對可能出現(xiàn)的問題及早制定對策。

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