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    冷軋全氫罩式爐退火工藝優(yōu)化實(shí)踐

    2014-12-02 04:23:34朱大軍
    四川冶金 2014年6期
    關(guān)鍵詞:鋼卷溫度場(chǎng)保溫

    朱大軍

    (攀枝花鋼釩有限公司冷軋廠罩平作業(yè)區(qū),四川 攀枝花617000)

    1 引言

    采用全氫罩式爐退火可以獲得所需要的組織結(jié)構(gòu)與性能的冷軋板,清除鋼板表面的積碳,改善鋼板表面質(zhì)量。目前冷軋廠全氫罩式爐執(zhí)行的工藝曲線是通過退火實(shí)驗(yàn)及經(jīng)驗(yàn)制定。隨著設(shè)備升級(jí)改造、原料條件的變化及用戶使用要求的提升、市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)的加劇,現(xiàn)執(zhí)行的工藝曲線已經(jīng)不能完全適應(yīng)生產(chǎn)、質(zhì)量、成本的要求。存在退火鋼卷性能波動(dòng)大,退火時(shí)間長(zhǎng),爐臺(tái)小時(shí)產(chǎn)量低,能源介質(zhì)消耗高,出爐溫度不準(zhǔn)確等情況。通過建立與生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)條件相匹配的仿真平臺(tái),對(duì)全氫罩式爐工藝進(jìn)行優(yōu)化,可實(shí)現(xiàn)全氫罩式爐工藝的精確控制,提升冷軋產(chǎn)品的競(jìng)爭(zhēng)力。

    2 全氫罩式退火過程

    2.1 全氫罩式爐工藝過程簡(jiǎn)介

    全氫罩式爐工藝過程主要由裝爐、密封測(cè)試、氮?dú)獯祾摺⒓訜?、冷卻、出爐等過程組成。根據(jù)全氫罩式爐內(nèi)的傳熱情況,整個(gè)退火過程可分為加熱、保溫和冷卻過程。加熱過程從對(duì)燒咀點(diǎn)火開始,到保護(hù)氣體溫度達(dá)到規(guī)定的工藝溫度結(jié)束。保溫過程從加熱過程結(jié)束開始,在規(guī)定的工藝溫度下對(duì)鋼卷進(jìn)行保溫,直到同時(shí)滿足以下兩個(gè)條件時(shí)結(jié)束:①保溫達(dá)到工藝所需的時(shí)間;②鋼卷冷、熱點(diǎn)溫差滿足要求。冷卻過程由帶加熱罩緩冷、輻射冷卻(空冷)、風(fēng)冷和噴淋冷卻四個(gè)子過程組成。當(dāng)鋼卷冷卻到所需的出爐溫度時(shí),完成整個(gè)退火過程。不同的鋼種有不同的退火工藝曲線。

    在全氫罩式退火爐實(shí)際操作過程中,首先根據(jù)鋼種在退火曲線表中選擇退火曲線,再根據(jù)板寬、卷重等指標(biāo)得出退火時(shí)間。一般為加熱、保溫和冷卻時(shí)間等。

    3 建立全氫罩式爐數(shù)字化仿真平臺(tái)

    3.1 全氫罩式爐退火傳熱過程

    全氫罩式爐退火過程中,加熱和冷卻階段的主要傳熱形式如圖1[1]所示。

    圖1 全氫罩式爐退火過程傳熱示意圖

    加熱過程中的傳熱:加熱空間燃燒產(chǎn)生的高溫氣體與加熱罩、內(nèi)罩的對(duì)流、輻射傳熱;加熱罩、內(nèi)罩間的輻射傳熱;加熱罩本身導(dǎo)熱及其表面散熱。

    冷卻過程的傳熱:流動(dòng)空氣與冷卻罩、內(nèi)罩的對(duì)流換熱;冷卻罩、內(nèi)罩間的輻射換熱;內(nèi)罩與噴淋冷卻水的換熱;冷卻罩外表面散熱。

    在加熱和冷卻階段都存在的換熱形式:爐內(nèi)氣體與鋼卷、內(nèi)罩的對(duì)流換熱;內(nèi)罩與鋼卷的輻射換熱;爐內(nèi)氣體與對(duì)流板的對(duì)流換熱;對(duì)流板內(nèi)部導(dǎo)熱;鋼卷內(nèi)部傳熱;鋼卷上下表面與對(duì)流板的輻射換熱。

    3.2 全氫罩式爐溫度場(chǎng)耦合體系

    通過全氫罩式爐退火過程傳熱的分析,說明全氫罩式爐退火過程是一個(gè)多因素耦合的傳熱過程。如圖2所示的全氫罩式爐溫度場(chǎng)耦合體系。

    根據(jù)圖2全氫罩式爐溫度場(chǎng)耦合體系邏輯圖,可知全氫罩式爐工作過程中的幾個(gè)溫度場(chǎng)分別是:鋼卷的溫度場(chǎng)、保護(hù)氣體溫度場(chǎng)和流場(chǎng)、內(nèi)罩溫度場(chǎng)、爐膛空間(加熱空間)溫度場(chǎng)和流場(chǎng)、冷卻介質(zhì)流場(chǎng)和溫度場(chǎng)、加熱罩溫度場(chǎng)和冷卻罩溫度場(chǎng),其中鋼卷溫度場(chǎng)是全氫爐退火過程的核心[2]。因此,分別建立全氫罩式爐工作過程中加熱罩溫度計(jì)算模型、爐氣的溫度計(jì)算模型、內(nèi)罩內(nèi)保護(hù)氣體溫度計(jì)算模型、內(nèi)罩溫度計(jì)算模型、鋼卷溫度計(jì)算模型,作為設(shè)計(jì)全氫罩式爐退火過程鋼卷溫度場(chǎng)離線預(yù)測(cè)程序的基礎(chǔ)。然后利用基于.net平臺(tái)的C#語言和.xml文件編制完成全氫罩式爐數(shù)字化仿真平臺(tái)。

    全氫罩式爐數(shù)字化仿真平臺(tái)可根據(jù)已知的各個(gè)退火工藝階段的時(shí)長(zhǎng),計(jì)算獲得鋼卷溫度場(chǎng)在整個(gè)退火過程中的變化?;蚋鶕?jù)鋼卷退火工藝要求的溫度,計(jì)算得到各個(gè)階段鋼卷所需的退火工藝時(shí)間。程序計(jì)算結(jié)束后,可顯示計(jì)算出的溫度場(chǎng)結(jié)果圖形,如圖3所示。

    圖2 全氫罩式爐溫度場(chǎng)耦合體系邏輯圖

    圖3 計(jì)算溫度場(chǎng)結(jié)果顯示

    3.3 實(shí)測(cè)全氫罩式爐鋼卷溫度

    根據(jù)全氫罩式爐爐內(nèi)流場(chǎng)及溫度場(chǎng)的分析,通常帶鋼熱點(diǎn)在一個(gè)鋼卷的上邊緣,冷點(diǎn)在一個(gè)鋼卷的板寬方向的二分之一處,卷取高度(從內(nèi)徑向外)三分之一處[3]。根據(jù)這個(gè)溫度分布規(guī)律,我們將測(cè)試熱電偶,按圖4進(jìn)行了布置。

    圖4 測(cè)試熱電偶布置圖

    為了把熱電偶放到理論的熱點(diǎn)與冷點(diǎn),在帶鋼卷取的過程中,在放熱電偶的鋼卷層之間預(yù)先卷入與熱電偶直徑相當(dāng)?shù)牟迤?,形成一定的間隙便于插入熱電偶。以DQ級(jí)鋼為例,選取5個(gè)同規(guī)格鋼卷組垛裝爐進(jìn)行測(cè)試,測(cè)試結(jié)果見圖5。

    圖5 DQ級(jí)鋼測(cè)量溫度曲線

    3.4 數(shù)字化仿真平臺(tái)優(yōu)化

    為了使仿真平臺(tái)程序模擬計(jì)算鋼卷溫度更加準(zhǔn)確,將多爐退火實(shí)測(cè)的時(shí)間作為程序計(jì)算的初始條件,計(jì)算出爐內(nèi)鋼卷卷芯及邊部溫度。將計(jì)算出的溫度與各爐插片實(shí)測(cè)溫度進(jìn)行對(duì)比,通過對(duì)數(shù)值模型中一些重要參數(shù)進(jìn)行調(diào)整和修正,使仿真平臺(tái)程序數(shù)值計(jì)算結(jié)果與插片實(shí)測(cè)結(jié)果盡量一致。然后再用另外爐臺(tái)的插片實(shí)測(cè)數(shù)據(jù)檢驗(yàn)仿真平臺(tái)程序計(jì)算的準(zhǔn)確性。以下是10#爐(DQ料)插片實(shí)測(cè)對(duì)比情況,具體參數(shù)見表1、表2、表3。

    表1 升溫階段結(jié)束時(shí)鋼卷中溫度仿真結(jié)果與實(shí)測(cè)結(jié)果對(duì)比(℃)

    表2 保溫階段結(jié)束時(shí)鋼卷中溫度仿真結(jié)果與實(shí)測(cè)結(jié)果對(duì)比(℃)

    表3 冷卻階段結(jié)束時(shí)鋼卷中溫度仿真結(jié)果與實(shí)測(cè)結(jié)果對(duì)比(℃)

    根據(jù)對(duì)比可知,此仿真平臺(tái)所計(jì)算得到的鋼卷各處溫度與插片實(shí)測(cè)溫度相差不超過10℃,誤差在4%以內(nèi),精確度好于很多未經(jīng)過現(xiàn)場(chǎng)插片修正的仿真軟件,完全可用于優(yōu)化生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際工藝。

    4 退火工藝的優(yōu)化

    用仿真平臺(tái)程序模擬計(jì)算一爐DQ級(jí)鋼(爐臺(tái)、鋼卷參數(shù)略)的數(shù)據(jù),截取保溫結(jié)束前2h、壓緊電偶到140℃前2h、鋼卷最冷點(diǎn)(4)到150℃前2h的數(shù)據(jù)如表4、表5、表6。

    表4 DQ級(jí)鋼保溫結(jié)束前2h的記錄數(shù)據(jù)

    表5 DQ級(jí)鋼在后期噴淋冷卻過程中,壓緊電偶到140℃前2h的記錄數(shù)據(jù)

    表6 DQ級(jí)鋼在后期噴淋冷卻過程中,鋼卷最冷點(diǎn)(4)到150℃前2h的記錄數(shù)據(jù)

    4.1 加熱制度的優(yōu)化

    4.1.1 加熱速度優(yōu)化

    因帶鋼從400℃加熱到保溫溫度723℃以下期間,正是再結(jié)晶形成階段,帶鋼的性能和表面質(zhì)量都有相當(dāng)大的影響,因而在這個(gè)溫度區(qū)間加熱速度必須予以控制[5]。通過仿真平臺(tái)測(cè)試發(fā)現(xiàn),冷軋全氫罩式爐易粘結(jié)的鋼種加熱較快,達(dá)60℃/h以上。用仿真平臺(tái)對(duì)加熱速度進(jìn)行優(yōu)化后,根據(jù)鋼種規(guī)定升溫速度為20℃/h~50℃/h(具體加熱工藝略),新工藝執(zhí)行后降低了粘結(jié)缺陷。

    4.1.2 保溫時(shí)間優(yōu)化

    很多冷軋薄板生產(chǎn)廠和研究單位對(duì)爐內(nèi)溫度的分布與控制電偶(CT)和爐臺(tái)壓緊電偶(BT)溫度的關(guān)系進(jìn)行了研究,得出了不同沖壓級(jí)別冷軋板退火工藝所允許的CT和BT溫差(△T)的要求[4],見表7。

    通過DQ級(jí)鋼保溫結(jié)束前2h的記錄數(shù)據(jù)(表4),我們看到在后期的保溫過程中,爐內(nèi)壓緊溫度上升很慢,到離保溫結(jié)束2h的時(shí)間段里幾乎沒有什么變化,而帶鋼邊部的溫度都趨于爐氣溫度,爐氣溫度與壓緊溫度的溫差已經(jīng)小于40℃,由此判定鋼卷加熱保溫可以結(jié)束。因此,根據(jù)仿真計(jì)算在罩式退火爐退火過程中各點(diǎn)的溫度數(shù)據(jù),說明原有的退火曲線有優(yōu)化的余地,于是在生產(chǎn)過程中進(jìn)行了退火曲線的優(yōu)化:將原來保溫階段時(shí)間縮短2h。優(yōu)化前后性能對(duì)比如表8。

    表7 不同鋼種對(duì)△T的要求

    表8 DQ鋼種優(yōu)化前后性能對(duì)比

    從表8可以看出,保溫時(shí)間減少2h的工藝制度,完全能滿足產(chǎn)品的性能要求。實(shí)行新工藝后提高了爐臺(tái)小時(shí)產(chǎn)量。

    4.2 冷卻制度的優(yōu)化

    全氫罩式爐退火過程中,在降溫階段,鋼卷外圈與中部溫差加大,鋼卷的外層因冷縮與尚未降溫的內(nèi)層形成抱緊狀態(tài),因帶鋼經(jīng)再結(jié)晶后屈服極限大幅降低,在卷芯溫度由峰值降至600℃過程中,帶鋼層間在壓應(yīng)力作用下產(chǎn)生塑性變形,使層間緊密接觸面積顯著增大[6]。鋼卷中部處于高溫高壓下,極易產(chǎn)生粘結(jié)。因此對(duì)不同規(guī)格的帶鋼,應(yīng)采用不同的帶罩冷卻時(shí)間,減緩高溫冷卻速度,避免高溫冷卻時(shí)產(chǎn)生較大的壓應(yīng)力,以減少粘結(jié)缺陷。

    通過仿真平臺(tái)程序模擬計(jì)算,在保溫結(jié)束后,用加熱罩緩慢冷卻,此時(shí)冷空氣通過燒咀吹到爐內(nèi),能維持確定的緩慢冷卻速度。針對(duì)易粘結(jié)的鋼種或規(guī)格,采用帶加熱罩緩冷2h-6h,在實(shí)際退火過程中,鋼卷粘結(jié)缺陷得以有效控制。

    4.3 出爐溫度優(yōu)化

    出爐溫度的確定:以帶鋼出爐后與空氣接觸不發(fā)生氧化為依據(jù),帶鋼的氧化溫度為160℃[7]??紤]到鋼卷內(nèi)外溫差、爐臺(tái)利用率和確保表面質(zhì)量,出爐溫度應(yīng)當(dāng)以≤150℃為宜。通過表5、表6數(shù)據(jù)我們可以看到,現(xiàn)行冷卻制度中的出爐溫度(壓緊140℃)過高,壓緊溫度140℃時(shí),爐內(nèi)第二卷溫度的冷點(diǎn)溫度為198℃。只有在壓緊電偶達(dá)到110℃的時(shí)候,第2卷帶鋼的冷點(diǎn)溫度為150℃,已經(jīng)達(dá)到出爐時(shí)不被氧化的溫度點(diǎn)150℃,而處于帶鋼邊部的溫度都在100℃左右,可以得出在壓緊電偶達(dá)到110℃的時(shí)候,帶鋼冷卻可以結(jié)束。所以要考慮確保表面質(zhì)量,出爐溫度修正為壓緊110℃較為合理。實(shí)行新的出爐溫度后減少了氧化色缺陷。

    5 結(jié)論

    利用仿真平臺(tái)軟件對(duì)現(xiàn)行全氫罩式爐退火工藝的加熱制度、冷卻制度、出爐溫度進(jìn)行優(yōu)化后:

    (1)提高了全氫罩式爐的爐臺(tái)小時(shí)產(chǎn)量,月增產(chǎn)1 500t以上;

    (2)降低了全氫罩式爐的能耗,電耗降低1.09%,煤氣消耗降低2.10%;

    (3)減少了罩式爐機(jī)組粘結(jié)、氧化色缺陷的產(chǎn)生,產(chǎn)品一組品率提高了15.50%。

    [1]林林,等.全氫罩式退火爐退火熱過程的研究(I)[J].北京科技大學(xué)學(xué)報(bào),2003,(2).

    [2]高偉.全氫罩式爐退火過程鋼卷溫度場(chǎng)和應(yīng)力場(chǎng)的耦合研究 [D].華中科技大學(xué),2008.

    [3]趙愛偉.減少冷軋卷粘結(jié)缺陷的實(shí)踐[J].新疆鋼鐵,2011(2).

    [4]陳云譯.全氫罩式爐退火工藝的最佳控制[J].國(guó)外鋼鐵釩鈦,1996.

    [5]張景進(jìn).板帶冷軋生產(chǎn)[M].北京:冶金工業(yè)出版社.2006.

    [6]王曉宇,等.冷軋帶鋼退火粘結(jié)缺陷的研究[J].鞍鋼技術(shù),2001(6).

    [7]王建平,等.實(shí)測(cè)全氫罩式爐料溫優(yōu)化退火曲線[J].應(yīng)用能源技術(shù),2010(2).

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