左右側(cè)吊耳工藝分析

鄭偉焱方 軍

（1.沈陽黎明航空零部件制造有限公司，遼寧 沈陽 110043；2.沈陽黎明航空發(fā)動機（集團）有限責(zé)任公司，遼寧 沈陽110043）

左右側(cè)吊耳工藝分析

鄭偉焱1方 軍2

（1.沈陽黎明航空零部件制造有限公司，遼寧 沈陽 110043；2.沈陽黎明航空發(fā)動機（集團）有限責(zé)任公司，遼寧 沈陽110043）

左右側(cè)吊耳是某型機的關(guān)鍵零件，該零件毛料為模鍛件，材料為40CrNiMoA。該零件不僅尺寸精度、技術(shù)條件要求極高，而且機加表面粗糙度Ra0.1.6的要求也相對苛刻，給工藝制造帶來了很大困難。加工左、右側(cè)吊耳小端面槽時，表面粗糙度一直無法滿足設(shè)計要求。

模鍛件；窄槽加工；車改銑；鏜孔

引言

左右側(cè)吊耳模鍛件的鍛造表面是度面，只有大端面是平面，沒有合適的裝夾位置。該零件設(shè)計圖要求在小端面處加工一個10+0.07的窄槽，需要用φ200盤銑刀進行加工完成，尺寸精度、位置精度要求高，加工難度大。因此，必須采用先進的數(shù)控加工技術(shù)，來替代落后的加工方法。

將普通車加工大端型面改成數(shù)控銑加工大端型面，首先制定數(shù)控加工工藝，編制數(shù)控加工程序，選擇合理的切削參數(shù)。

一、零件結(jié)構(gòu)特點

設(shè)計圖要求在小端面處加工一個10+0.07寬的窄槽，要求用φ200盤銑刀進行加工，保證尺寸R100的弧面。該零件直接放置于工作臺上，但窄槽距離工作臺表面的距離為148.5mm。由于加工余量大，導(dǎo)致零件在加工過程中顫動，造成表面粗糙度低，無法滿足零件的表面粗糙度和尺寸精度要求，導(dǎo)致零件左、右側(cè)吊耳一次交檢合格率偏低。

二、左右側(cè)吊耳的工藝分析

1 工藝加工路線的確定

1.1 左右側(cè)吊耳是模鍛件，首先應(yīng)以毛料測量基準(zhǔn)進行劃線，檢測毛料的余量分布，并確定第一步加工工序。

1.2 找正基準(zhǔn)，關(guān)鍵在于第一步的銑加工工序的基準(zhǔn)選擇，測量基準(zhǔn)毛料檢測基準(zhǔn)、加工基準(zhǔn)，工藝基準(zhǔn)是否合理統(tǒng)一是模鍛件加工優(yōu)先考慮的重要因素，因此，大端面與小端面互為基準(zhǔn)。按劃線找正零件大端、小端距劃線余量不小于2.5mm。

1.3 粗銑加工階段，主要是去除加工余量。

1.4 精加工階段，精加工大小端面及端面孔的加工。

1.5 無損檢測階段，根據(jù)設(shè)計圖要求對零件表面進行磁力探傷，并且對探傷有疑問處進行熒光檢查，不允許有裂紋和發(fā)紋，非密集的單一點狀態(tài)夾雜物直徑不大于0.3。

2 零件的加工難點分析

零件的加工難點分析：小端處的窄槽加工，尺寸精度和表面粗糙度難以保證。車大端型面和焊接工藝試件的特殊性。端面鏜孔的位置度和尺寸精度難以保證。

2.1 窄槽加工合格率低分析

針對左、右側(cè)吊耳的表面粗糙度交檢合格率低的情況進行分析，通過對零件件結(jié)構(gòu)、工藝方案、現(xiàn)場加工狀態(tài)進行分析：在加工左、右側(cè)吊耳小端面槽時，發(fā)現(xiàn)表面粗糙度無法滿足設(shè)計要求的Ra1.6。為了保證表面粗糙度，我們在銑加工后安排了研磨工序，但效果不理想，導(dǎo)致某機左、右側(cè)吊耳的交檢合格率只有65% 。

提高窄槽加工合格率采取的措施：

2.1.1 減小加工余量是首選。選擇不同的加工余量進行銑加工試驗，發(fā)現(xiàn)所獲得的零件合格率有差異。加工中，先用φ80盤銑刀加工，開一個8mm窄槽，然后再用φ200盤銑刀進行加工。這樣加工余量小，零件在加工中的顫抖等因素導(dǎo)致的表面粗糙度低的問題就解決了，保證設(shè)計圖要求的表面粗糙度和尺寸精度。

2.1.2 增加研磨工序。通過研磨，進一步的提高了窄槽的表面質(zhì)量。

2.2 車加工大端型面

車加工大端，派制專用夾具，將六個零件同時放在夾具進行車加工。一次性加工六件，表面上是加工效率高，實際隱藏了很多不安全因素。

2.2.1 車加工大端型面中的隱患

（1）切削力對零件表面粗糙度的影響。車加工大端型面時，由于零件圓周方向直徑大，導(dǎo)致在車加工過程中產(chǎn)生的切削力大，車刀在車削過程中，易對加工表面產(chǎn)生振紋，表面粗糙度低。

（2）焊接工藝試件松動導(dǎo)致零件尺寸超差。焊接工藝試件是本工序的裝夾基準(zhǔn)。在車加工過程中，由于加工余量大，切削力大，導(dǎo)致焊接松動，零件偏移，造成尺寸超差。焊接工藝試件松動的原因：由于焊接工藝試件在本工序結(jié)束后還要去掉，故在焊接工藝試件時不允許使用過大電流，焊接試件與零件主體只靠三個焊點連接，方便去掉工藝安裝邊。

2.2.2 車加工大端型面改銑加工大端型面

為了保證零件質(zhì)量，和提高零件的加工效率。改變其加工方法：將車加工改變成銑加工。通過UGCAD作圖，編制三軸聯(lián)動程序，保證了零件的尺寸要求和技術(shù)條件，解決了生產(chǎn)難題，提高了生產(chǎn)效率。

2.3 精鏜大小端面孔

左右側(cè)吊耳的端面孔位置度要求和尺寸精度要求高，孔加工必須在臥式精密坐標(biāo)鏜床上加工，否則無法保證設(shè)計圖要求。設(shè)計專用夾具非常關(guān)鍵，夾具設(shè)計原則是通過計算保證零件小端弧面上的孔間距離，同時要求夾具要方便零件定位。

零件在鏜孔之前，先進行劃線工序，將孔中心線的位置在零件的主體上基本表達出來，尤其是0度標(biāo)線，將孔中心線在大端面上盡量延伸。零件在鏜孔之前，先找正較長的標(biāo)線確定角向，找正標(biāo)線的交點確定第一個孔。孔加工時采用專用夾具，先打點→鉆孔→擴孔→鏜孔，保證孔的尺寸與位置度。

結(jié)語

通過對工藝路線的調(diào)整（取消焊接工藝試件工序、增加研磨工序）、左右側(cè)吊耳的加工余量合理調(diào)配、加工設(shè)備的選擇、夾具結(jié)構(gòu)的選取、車加工改銑加工等方面的實際驗證，優(yōu)化工藝路線，技術(shù)難點把握準(zhǔn)確，零件最終符合設(shè)計圖要求，用于零件的生產(chǎn)。

[1]鮑希陸，沈迎春，黃海鷹.板式工藝吊耳計算及相關(guān)問題的探討[J]. 港口裝卸，2010（02）.

TG142

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