電廠金屬焊接技術(shù)中缺陷原因及具體措施分析

楊軍

摘 要：電廠金屬焊接技術(shù)的質(zhì)量，對整個電廠機(jī)組能否正常的運(yùn)行起著極其重要的作用。大部分原因是電廠在進(jìn)行金屬焊接時，電廠金屬焊接技術(shù)不成熟，無法滿足實(shí)際的操作要求；時間上要求緊迫。另外，金屬焊接的質(zhì)量監(jiān)理部門在監(jiān)管是存在漏洞；機(jī)械設(shè)備在安裝是存在隱患，都會造成電廠金屬焊接的質(zhì)量出現(xiàn)問題。而電廠金屬焊接的質(zhì)量會影響到整個電廠生產(chǎn)的安全與穩(wěn)定。所以，要保證電廠金屬焊接的質(zhì)量是非常重要的。本文針對電廠金屬金屬焊接技術(shù)中存在的缺陷原因進(jìn)行分析，并提出具體的可實(shí)施措施。

關(guān)鍵詞：電廠 金屬焊接 技術(shù) 缺陷原因 具體措施

中圖分類號：TG4 文獻(xiàn)標(biāo)識碼：A 文章編號：1672-3791（2014）07（a）-0086-01

隨著社會經(jīng)濟(jì)的發(fā)展和科學(xué)技術(shù)的進(jìn)步，金屬焊接技術(shù)的運(yùn)用也是越來越廣泛了，因此，對金屬焊接技術(shù)中存在的缺陷必須要重視起來。不僅要提高金屬焊接工作人員的職業(yè)素質(zhì)以及焊接技術(shù)水平，還要對電廠金屬焊接中出現(xiàn)缺陷及時的解決。從而保證金屬焊接的質(zhì)量，并且確保電廠安全平穩(wěn)的運(yùn)行。在電廠金屬焊接工作中，因?yàn)樵谶M(jìn)行金屬焊接時沒有將金屬的接頭緊密地焊接，或者是金屬焊接的技術(shù)很差等種種問題，都會影響金屬焊接的質(zhì)量。電廠金屬焊接的缺陷是比較常見的，例如：金屬出現(xiàn)裂紋、焊接縫隙層和焊件以及金屬之間沒有熔合等情況，因?yàn)檫@些金屬焊接缺陷的原因機(jī)理以及特點(diǎn)不同，所以在處理這些問題時所采取的措施也是不同的。

1 電廠金屬焊接缺陷產(chǎn)生的原因

1.1 裂紋缺陷

在電廠金屬焊接技術(shù)中，裂紋是最為嚴(yán)重的焊接缺陷，由于焊接時形成了新的平面，出現(xiàn)裂紋則會導(dǎo)致在金屬的裂口兩端[1]，因受力過于集中而發(fā)生擴(kuò)張的現(xiàn)象，而擴(kuò)張極其容易不斷地增大，導(dǎo)致整個焊接的金屬斷裂。在金屬焊接過程中，存在著裂縫可分成熱裂紋與冷裂紋兩種。

金屬焊接出現(xiàn)熱裂紋，其原因機(jī)理主要是：焊接熔池里有許多雜質(zhì)，這些雜質(zhì)熔點(diǎn)很低而且熔點(diǎn)不高，導(dǎo)致雜質(zhì)凝結(jié)的時間延長，這些經(jīng)過長時間凝固以后的雜質(zhì)，在金屬焊接中可塑性非常差，不易延伸其廣度。因此，金屬在受到很大的外力與焊接縫隙凝結(jié)的雙重作用之下，金屬在凝結(jié)時就會很容易受到雜質(zhì)的影響，致使金屬的新界面被拉開，晶體出現(xiàn)了熱裂紋。

冷裂紋的形成原因主要是在焊接母材和焊接縫隙間的熔合線上產(chǎn)生裂紋。在金屬焊接的過程中，冷裂紋和熱裂紋相似，很容易觀測到。相關(guān)的研究表明，金屬焊接中出現(xiàn)的冷裂紋、淬硬組織、焊接縫隙中大量擴(kuò)散的氫、焊接接頭的應(yīng)力作用有著密切的關(guān)系。

1.2 未熔合缺陷

未熔合這一缺陷是在金屬焊接時發(fā)生的，焊接縫隙層與焊件以及金屬之間經(jīng)常會出現(xiàn)未熔合的現(xiàn)象。未熔合在電廠金屬焊接中是較為嚴(yán)重的現(xiàn)象，未熔合缺陷會導(dǎo)致金屬焊接的縫隙間斷，對焊接縫隙的密度產(chǎn)生影響，降低焊縫的強(qiáng)度，很容易產(chǎn)生裂縫。

未熔合這一缺陷的產(chǎn)生原因機(jī)理主要是因?yàn)樵诤讣瓶诘牡胤?，由于角度設(shè)置得特別小，在安裝時候的空隙特別小，通電的電流量不能達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)[2]，焊條的選用不優(yōu)質(zhì)，電弧的反射速度太快或者太慢等等，這總總原因都引起了缺陷的發(fā)生。發(fā)生未熔合的次要原因很可能是由于在母材的表面上，有許多例如油質(zhì)或者是氧化膜的物質(zhì)，沒有及時的清理干凈，導(dǎo)致在金屬焊接時出現(xiàn)了雜質(zhì)溶解，而流到了焊接的縫隙里，對母材的焊接熔合造成了影響。

1.3 孤坑缺陷

眾所周知，母材里含有碳元素，焊絲的金屬里面主要是錳元素為主。孤坑缺陷是由于在選取焊劑的時候，存在著一些不合理的現(xiàn)象，而且在選取焊絲金屬的過程中，選取了含有大量碳及錳的原材料。在熱循環(huán)的金屬焊接過程中，焊道冷卻的速度太快，會使金屬在熱的影響區(qū)里僵硬得很快。與此同時，安裝焊道的形狀不夠合適，它的長度與寬度的比例不夠合理。另外，出現(xiàn)孤坑缺陷很可能會是在工作人員進(jìn)行金屬焊接的時候，工序出現(xiàn)了錯亂，導(dǎo)致了母材煩人受力不均所致。

2 具體措施

2.1 對裂紋采取的措施

防止熱裂紋缺陷的出現(xiàn)，應(yīng)該選擇精確的金屬焊接參數(shù)，減慢金屬冷卻的速度，提高焊接縫隙形狀的系數(shù)；還要采用合適的電流，多層多道的焊接技術(shù)，以避免在焊接縫隙的中心出現(xiàn)裂紋；工作人員還要認(rèn)真地執(zhí)行電廠金屬焊接技術(shù)的規(guī)程，要注意降低金屬焊接應(yīng)力。

避免冷裂紋的出現(xiàn)，要注意選取低氫類型的焊條，以降低焊接縫隙擴(kuò)散出的氫含量；保管焊接材料的工作人員要按照電廠的規(guī)定保管材料，在金屬焊接前要做好各項(xiàng)處理工作，有效的降低氫的來源；利用熱處理技術(shù)，消除氫和內(nèi)應(yīng)力；對于淬硬組織加以回火，改善金屬焊接的接頭韌性；采取多層多道的金屬焊接技術(shù)，對不同的層間溫度予以控制，并要利用分段退焊的方法，以減少金屬焊接應(yīng)力。

2.2 對未熔合采取的措施

選取正確的坡口尺寸；要觀察坡口兩側(cè)的熔合情況以及清理坡口表面的氧化皮；對于母體上的油質(zhì)與氧化膜要進(jìn)行及時的清理，焊接速度和通電的電流保持同步。

2.3 對孤坑采取的措施

改變金屬焊接的方向；開槽的側(cè)面與焊絲的長度應(yīng)該以焊絲的直徑最小值為準(zhǔn)；還有，開槽的形狀必須與所用的母材是一致的；加大在電廠金屬焊接過程中通電的電流量，提高焊渣的熔化速度，與此同時還應(yīng)該提高金屬焊接的速度[3]，在蓋面層焊接的時候，應(yīng)把單道改為多道來進(jìn)行焊接，從而降低金屬焊接工作時電壓的負(fù)荷值，以保證電廠金屬焊接工作的安全與穩(wěn)定。

3 結(jié)語

綜上所述，對于電廠金屬焊接技術(shù)中存在的各種缺陷，應(yīng)該采取相應(yīng)的措施進(jìn)行改善。首先，編制電廠金屬焊接技術(shù)文件；其次，要注意對金屬焊接材料的管理；再次，對金屬焊接操作的工作人員進(jìn)行培訓(xùn)；最后，對金屬焊接的質(zhì)量加以檢驗(yàn)。

對于電廠金屬焊接技術(shù)的施工情況來講，焊接的技術(shù)和流程是電廠金屬焊接質(zhì)量控制中最為關(guān)鍵之處，圍繞這個關(guān)鍵之處展開一系列的處理方法。采用有關(guān)技術(shù)的工作以外，還要針對金屬焊接過程中所出現(xiàn)的問題，及時的組織有關(guān)技術(shù)專家對問題進(jìn)行研究，提出最為可行的解決措施，將有關(guān)金屬焊接的缺陷和處理方法記錄下來，建立起電廠金屬焊接的知識庫，以防再一次出現(xiàn)相同的錯誤。

電廠金屬焊接技術(shù)中存在的缺陷，要實(shí)施有效的質(zhì)量控制，提高中國電廠金屬焊接技術(shù)的水平。

參考文獻(xiàn)

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