延遲焦化加熱爐運(yùn)行周期的影響因素分析與改進(jìn)措施

王志剛，翟志清，曹 明，宋曉峰

(中國(guó)石化洛陽(yáng)分公司，河南 洛陽(yáng) 471300)

延遲焦化加熱爐運(yùn)行周期的影響因素分析與改進(jìn)措施

王志剛，翟志清，曹 明，宋曉峰

(中國(guó)石化洛陽(yáng)分公司，河南 洛陽(yáng) 471300)

針對(duì)某煉油廠延遲焦化加熱爐運(yùn)行周期逐漸縮短的情況，對(duì)影響加熱爐運(yùn)行周期的原料性質(zhì)、溫度、負(fù)荷和操作調(diào)整等因素進(jìn)行了分析，認(rèn)為原料性質(zhì)變化、較大的流量波動(dòng)、超負(fù)荷生產(chǎn)、換熱終溫波動(dòng)頻繁和操作中參數(shù)調(diào)整幅度過(guò)大等均可加速加熱爐結(jié)焦速率，縮短裝置運(yùn)行周期。結(jié)合焦化裝置生產(chǎn)實(shí)際情況，提出了增設(shè)原料緩沖罐和混合器、加強(qiáng)對(duì)冷渣油性質(zhì)分析、恒定換熱終溫、控制生產(chǎn)負(fù)荷和平穩(wěn)操作等整改措施。措施實(shí)施后，可以有效地減緩加熱爐結(jié)焦速率，延長(zhǎng)加熱爐運(yùn)行周期，經(jīng)濟(jì)效益提高約609萬(wàn)元a。

延遲焦化 加熱爐 結(jié)焦速率 運(yùn)行周期

焦化加熱爐是焦化裝置的核心設(shè)備，為整個(gè)裝置提供反應(yīng)所需的熱量，其運(yùn)行情況的優(yōu)劣直接影響裝置的安全平穩(wěn)生產(chǎn)[1]。某煉油廠延遲焦化裝置由中國(guó)石化洛陽(yáng)工程有限公司設(shè)計(jì)，處理量1.40 Mt/a，采用“一爐兩塔”工藝流程，設(shè)計(jì)生焦周期20 h。中國(guó)石油大學(xué)(華東)對(duì)該焦化裝置的原料進(jìn)行了分析評(píng)價(jià)，結(jié)果表明：該焦化原料的裂解難易程度處于“中等”水平，結(jié)焦因子為5.7～12.2，結(jié)焦傾向偏大，其中減壓渣油結(jié)焦因子高達(dá)11.47，不利于加熱爐長(zhǎng)周期運(yùn)行，因此需要有效控制結(jié)焦速率，延長(zhǎng)加熱爐運(yùn)行周期。

從2011年大檢修至今，延遲焦化加熱爐已運(yùn)行3年，表1為檢修后加熱爐清焦情況。由表1可見(jiàn)，加熱爐機(jī)械清焦周期逐步縮短，尤其在2013年10月進(jìn)行機(jī)械清焦后，到12月發(fā)現(xiàn)加熱爐結(jié)焦嚴(yán)重，為了安全生產(chǎn)，被迫再次進(jìn)行清焦，運(yùn)行周期僅約2個(gè)月。為了延長(zhǎng)加熱爐運(yùn)行周期，對(duì)影響加熱爐運(yùn)行周期的因素進(jìn)行分析，并根據(jù)產(chǎn)生問(wèn)題的原因提出改進(jìn)措施。

表1 檢修后加熱爐清焦情況

1 影響加熱爐運(yùn)行周期的因素分析

1.1 溫度對(duì)加熱爐運(yùn)行周期的影響

提高加熱爐反應(yīng)溫度可以有效提高焦化反應(yīng)液體收率。研究結(jié)果表明，在壓力和循環(huán)比不變的條件下，反應(yīng)溫度每提高5.5 ℃，液體收率約增加1.1%[2]。重油一般在350 ℃以上開(kāi)始發(fā)生熱轉(zhuǎn)化反應(yīng)，反應(yīng)溫度越高，結(jié)焦速率敏感度越大[3-4]，溫度過(guò)高，導(dǎo)致結(jié)焦速率大幅增加，縮短加熱爐運(yùn)行周期，降低經(jīng)濟(jì)效益。

圖1為焦化裝置原料進(jìn)入加熱爐的預(yù)熱流程示意。原料分兩路進(jìn)入加熱爐：一路是來(lái)自常減壓蒸餾裝置的溫度較高、含熱量較大的熱渣油(熱渣)；另一路原料是來(lái)自罐區(qū)的溫度較低、含熱量較小的冷渣油(冷渣)。由對(duì)原料進(jìn)加熱爐流程的分析可知，影響原料最終進(jìn)入加熱爐溫度的因素主要有兩個(gè)方面：冷渣與熱渣流量的比例；原料混合后經(jīng)過(guò)換熱器(E1101～E1105)換熱的效果。

1.1.1 原料溫度波動(dòng)對(duì)進(jìn)爐溫度的影響 焦化裝置的熱渣來(lái)自常減壓蒸餾塔塔底。常減壓蒸餾裝置的抽出分兩路，一路至罐區(qū)，另外一路到焦化裝置，但首先要保證常減壓蒸餾塔塔底液位不能過(guò)低，以防止泵抽空。由于常減壓蒸餾裝置生產(chǎn)存在波動(dòng)，所以為了維持焦化裝置進(jìn)料平衡，主要依靠調(diào)節(jié)冷渣量來(lái)保持平衡，這樣就導(dǎo)致進(jìn)入焦化裝置的原料混合溫度波動(dòng)較大。表2是在熱渣量波動(dòng)情況下，混合后溫度和進(jìn)加熱爐前溫度的變化情況。熱渣溫度依據(jù)流量和在常減壓蒸餾裝置換熱情況的變化大致在120～195 ℃范圍內(nèi)波動(dòng)，冷渣溫度穩(wěn)定在約150 ℃。由表2可知，熱渣流量波動(dòng)范圍為49～122 t/h，為保持處理量的恒定，冷渣流量需要進(jìn)行相應(yīng)調(diào)整，導(dǎo)致冷渣、熱渣混合后溫度在130～178 ℃之間波動(dòng)。在后續(xù)換熱器操作情況不變的條件下，導(dǎo)致加熱爐進(jìn)料口溫度在291～321 ℃之間波動(dòng)。進(jìn)料溫度的波動(dòng)使?fàn)t管內(nèi)結(jié)焦速率增加，影響運(yùn)行周期。

圖1 原料預(yù)熱流程示意

表2 在160 th處理量條件下混合溫度和進(jìn)爐溫度隨進(jìn)料量變化情況

表2 在160 th處理量條件下混合溫度和進(jìn)爐溫度隨進(jìn)料量變化情況

項(xiàng) 目條件1條件2條件3條件4熱渣流量∕(t·h-1)4912295106冷渣流量∕(t·h-1)111386554混合溫度∕℃130178166172進(jìn)爐溫度∕℃291321301308

1.1.2 換熱終溫波動(dòng)對(duì)運(yùn)行周期的影響 原料經(jīng)過(guò)換熱器E1101～E1105(焦化原料分別與柴油、中段抽出油、輕蠟油、重蠟油和分餾塔塔底循環(huán)油進(jìn)行換熱)換熱后，在進(jìn)入進(jìn)料緩沖罐前所達(dá)到的溫度被稱為換熱終溫。換熱終溫是一個(gè)重要的操作參數(shù)，因?yàn)樵谶M(jìn)入加熱爐前，影響進(jìn)爐溫度的只有從分餾塔塔底來(lái)的循環(huán)油。在正常的低循環(huán)比操作條件下，換熱終溫基本就決定了進(jìn)爐溫度的高低。圖2為循環(huán)比不變時(shí)，換熱終溫對(duì)進(jìn)爐溫度的影響。由圖2可見(jiàn)，在循環(huán)比恒定的條件下，換熱終溫和進(jìn)爐終溫變化規(guī)律一致，換熱終溫的波動(dòng)導(dǎo)致原料進(jìn)加熱爐溫度的波動(dòng)。進(jìn)爐溫度波動(dòng)會(huì)增加加熱爐結(jié)焦速率，縮短運(yùn)行周期。

圖2 循環(huán)比恒定時(shí)換熱終溫對(duì)進(jìn)爐終溫的影響◆—換熱終溫； ■—塔底循環(huán)油與原料混合溫度； ▲—進(jìn)爐終溫

1.1.3 循環(huán)比對(duì)進(jìn)爐終溫的影響 由圖1可知，循環(huán)油與換熱后的渣油進(jìn)入進(jìn)料緩沖罐，分餾塔塔底的高溫循環(huán)油溫度一般在320～370 ℃，比換熱終溫高20～50 ℃。在正常操作下，一般控制循環(huán)比在0.07～0.29之間。表3為循環(huán)比對(duì)原料進(jìn)爐終溫的影響。由表3可知：當(dāng)循環(huán)比較低時(shí)，換熱后的原料終溫與混合(循環(huán)油與原料混合)后的溫度相比變化較小；當(dāng)循環(huán)比提高到0.11以上時(shí)，經(jīng)過(guò)換熱器后的原料終溫與混合后的溫度相比變化達(dá)到10 ℃以上，循環(huán)比的變化對(duì)進(jìn)爐溫度影響較大。

表3 循環(huán)比對(duì)進(jìn)爐終溫的影響

1.2 原料性質(zhì)對(duì)加熱爐運(yùn)行周期的影響

研究結(jié)果[5-6]表明，原料性質(zhì)對(duì)加熱爐結(jié)焦速率有較大影響。因原料來(lái)源不固定，在其它條件不變的情況下，原料性質(zhì)變化勢(shì)必會(huì)引起生產(chǎn)波動(dòng)，影響加熱爐結(jié)焦速率。

1.2.1 原料來(lái)源變化對(duì)進(jìn)料性質(zhì)的影響 影響渣油性質(zhì)的因素主要是原料來(lái)源。從1.1節(jié)的分析可知，冷渣和熱渣的流量波動(dòng)較大。焦化原料罐區(qū)的渣油儲(chǔ)罐有3個(gè)，每個(gè)儲(chǔ)罐的體積約為5 000 m3。依據(jù)儲(chǔ)罐液位的變化，當(dāng)其中一個(gè)罐液位下降到安全值以下時(shí)，要切換不同的儲(chǔ)罐，這就會(huì)導(dǎo)致原料性質(zhì)來(lái)源不穩(wěn)定。一方面是流量變化引起的渣油性質(zhì)變化；另一方面是在流量恒定的條件下，冷渣切罐引起的冷渣性質(zhì)的變化(每個(gè)儲(chǔ)罐內(nèi)冷渣的性質(zhì)也不盡相同)。這兩種疊加效應(yīng)將引起更大的原料性質(zhì)波動(dòng)。

1.2.2 原料混合不均勻?qū)υ闲再|(zhì)的影響 原料冷渣與熱渣的混合方式如圖3所示，冷渣和熱渣通過(guò)不同的管線進(jìn)入到渣油閥組，然后并入同一根管線進(jìn)入原料緩沖罐。這種混合方式較為簡(jiǎn)單，但存在以下缺陷：由于渣油性質(zhì)具有高黏度特性，導(dǎo)致冷渣和熱渣不能有效混合，冷渣與熱渣在管道內(nèi)混合后易出現(xiàn)偏流現(xiàn)象?；旌喜痪鶆虻脑线M(jìn)入加熱爐后，導(dǎo)致?tīng)t管局部溫差較大，使?fàn)t管表面溫度變化較大，導(dǎo)致結(jié)焦速率增加。

圖3 原料混合閥組流程示意

1.3 過(guò)負(fù)荷對(duì)加熱爐運(yùn)行周期的影響

1.3.1 負(fù)荷過(guò)大對(duì)加熱爐爐管表面溫度的影響加熱爐負(fù)荷與經(jīng)濟(jì)效益成正比關(guān)系，按照生產(chǎn)要求和物料平衡需求，為了平衡全裝置的重油，要加大焦化裝置的渣油處理量。目前焦化裝置設(shè)計(jì)加工量為167 t/h，但是生產(chǎn)時(shí)一般處理量較大，最高達(dá)到180 t/h，負(fù)荷率為107.77%。

表4為在其它操作條件不變的正常操作條件下，處理量在180，160，120 t/h時(shí)輻射段末端爐管表面溫度情況。由于末端爐管能夠較好地反映爐管的結(jié)焦情況，所以選擇此爐管作為比較對(duì)象。由表4可見(jiàn)，在操作情況不變的情況下，負(fù)荷越大，爐管表面溫度越高，當(dāng)處理量從160 t/h增至180 t/h時(shí)，爐管表面溫度增加36～47 ℃。爐管負(fù)荷過(guò)大加劇了加熱爐的結(jié)焦速率，縮短了加熱爐運(yùn)行周期。

表4 不同處理量時(shí)加熱爐爐管表面溫度

1.3.2 負(fù)荷過(guò)大對(duì)加熱爐出口壓力的影響 在其它操作條件不變的情況下，對(duì)處理量為120，160，180 t/h時(shí)加熱爐四路出口壓力進(jìn)行對(duì)比，結(jié)果見(jiàn)表5。由表5可知，負(fù)荷值從120 t/h增至180 t/h，加熱爐出口壓力增加約為0.4 MPa。隨出口壓力增加，渣油在爐管內(nèi)的停留時(shí)間增加，裂解深度增加。焦化加熱爐經(jīng)過(guò)改造后，渣油在爐管內(nèi)停留時(shí)間由改造前的33 s延長(zhǎng)至改造后的51 s，渣油在此加熱爐的裂解深度已比在其它裝置加熱爐裂解深度加大，如果爐管內(nèi)壓力過(guò)高，將會(huì)進(jìn)一步增加其裂解程度，增加爐管結(jié)焦速率，影響運(yùn)行周期。

表5 加熱爐出口壓力與處理量的關(guān)系

1.4 其它操作參數(shù)調(diào)整對(duì)加熱爐運(yùn)行周期的影響

1.4.1 產(chǎn)品干氣質(zhì)量對(duì)加熱爐出口溫度的影響在生產(chǎn)中控制干氣中C3+體積分?jǐn)?shù)不大于5.5%，但在日常實(shí)際操作中C3+含量有時(shí)高于此值。要達(dá)到干氣產(chǎn)品質(zhì)量要求，需進(jìn)行相應(yīng)的操作參數(shù)調(diào)整，一般采取的方法為：①加大吸收塔、再吸收塔的吸收劑用量；②減少干氣至脫硫系統(tǒng)的流量；③降低解吸塔塔底溫度；④開(kāi)大氣壓機(jī)防喘振閥位。

調(diào)整之后，會(huì)產(chǎn)生兩種后果，加劇加熱爐結(jié)焦速率。①為了降低干氣中C3+含量，采取開(kāi)大壓縮機(jī)防喘振閥位的方法，致使分餾塔塔頂壓力升高，導(dǎo)致焦炭塔壓力升高。一般防喘振閥位要比原來(lái)開(kāi)大30%左右，導(dǎo)致分餾塔塔頂壓力升高約0.1 MPa，最終會(huì)導(dǎo)致加熱爐出口壓力波動(dòng)0.01～0.02 MPa，造成加熱爐結(jié)焦速率加劇。②由于焦化加熱爐的燃料氣是自產(chǎn)干氣，所以當(dāng)干氣中C3+含量降低后，干氣的燃燒值降低，致使燃料氣的流量增加。每次調(diào)節(jié)燃料氣中C3+含量后，燃料氣的流量增加0.02～0.03 t/h。當(dāng)調(diào)整結(jié)束恢復(fù)正常操作時(shí)，存在一個(gè)C3+含量增加的過(guò)程，而此時(shí)流量是通過(guò)PRD(主調(diào)直接輸出塊方式)調(diào)節(jié)，調(diào)節(jié)效果存在滯后，一般穩(wěn)定過(guò)程在1 h左右，這樣導(dǎo)致燃料氣燃燒值變化，燃料氣產(chǎn)生的熱量出現(xiàn)波動(dòng)，會(huì)使燃料在極短時(shí)間內(nèi)產(chǎn)生過(guò)多熱量，熱量波動(dòng)使加熱爐的結(jié)焦速率增大。

1.4.2 進(jìn)料量變化對(duì)加熱爐壓力的影響 原料進(jìn)入加熱爐前要經(jīng)過(guò)原料緩沖罐和加熱爐進(jìn)料緩沖罐，這兩個(gè)緩沖罐存在一個(gè)液位考核值(50%～80%)。為了維持液位在正常值范圍內(nèi)，通過(guò)調(diào)節(jié)冷渣、熱渣進(jìn)料量來(lái)控制原料緩沖罐的液位，通過(guò)調(diào)節(jié)加熱爐進(jìn)料調(diào)節(jié)閥閥位來(lái)控制進(jìn)料緩沖罐的液位。

圖4 原料提、降量幅度與加熱爐出口溫度的關(guān)系◆—溫度波動(dòng)值/℃； —溫度波動(dòng)擬合曲線

在提高加熱爐進(jìn)料量時(shí)，會(huì)導(dǎo)致加熱爐的爐出口溫度降低，對(duì)加熱爐結(jié)焦速率影響不大；但在降低加熱爐進(jìn)料量時(shí)，如果降量速率過(guò)快，則會(huì)使燃料氣出口溫度調(diào)節(jié)不能在短時(shí)間內(nèi)做出及時(shí)調(diào)整，會(huì)使加熱爐出口溫度瞬時(shí)上升。圖4為原料提、降量幅度對(duì)加熱爐出口溫度波動(dòng)的影響。由圖4可知，一般一次降量如果超過(guò)0.5 t/h，爐出口溫度增加1～2 ℃。加熱爐進(jìn)料量操作幅度越大，爐出口溫度波動(dòng)越大，越易使加熱爐出口溫度超過(guò)設(shè)定值，產(chǎn)生較大波動(dòng)，加劇加熱爐的結(jié)焦，縮短加熱爐運(yùn)行周期。

2 延長(zhǎng)加熱爐運(yùn)行周期的措施

2.1 恒定加熱爐進(jìn)料狀況

維持原料流量及性質(zhì)不變是保證加熱爐長(zhǎng)周期運(yùn)行的根本，但是在實(shí)際生產(chǎn)中這種理想狀態(tài)很難實(shí)現(xiàn)。為此，采取相應(yīng)措施，盡量減小原料流量與性質(zhì)波動(dòng)，可以有效減緩爐管結(jié)焦速率，延長(zhǎng)加熱爐運(yùn)行周期。

2.1.1 增設(shè)緩沖罐 依據(jù)裝置的實(shí)際生產(chǎn)情況，焦化熱渣量波動(dòng)的主要原因是常減壓蒸餾塔塔底液位波動(dòng)。為此，在熱渣進(jìn)入焦化裝置前增設(shè)緩沖罐，增設(shè)輸送焦化原料專用泵，在保持一定液面的基礎(chǔ)上向焦化裝置恒流量輸送原料。冷渣流量可以保持恒定，做好所有緩沖罐的保溫措施，則可從根本上降低渣油流量和溫度波動(dòng)，從而減緩其對(duì)加熱爐運(yùn)行周期的影響。

2.1.2 增設(shè)混合器 原料混合不均是導(dǎo)致加熱爐結(jié)焦的一個(gè)主要因素。因此，增設(shè)原料混合器，將黏度較大、難以混合均勻的冷、熱渣油進(jìn)行充分混合后再進(jìn)入原料緩沖罐，保證混合均勻的原料在加熱爐內(nèi)通過(guò)，避免混合不均的原料在加熱爐內(nèi)產(chǎn)生偏流，致使?fàn)t管局部過(guò)熱，可有效減緩爐管結(jié)焦情況，延長(zhǎng)加熱爐運(yùn)行周期。

2.2 加強(qiáng)罐區(qū)冷渣原料性質(zhì)分析

目前，罐區(qū)原料來(lái)源復(fù)雜，除了常減壓蒸餾裝置的渣油外，還有性質(zhì)較差的凝混油。由于在高溫下結(jié)焦速率與原料性質(zhì)關(guān)系非常密切，因此在罐區(qū)原料進(jìn)入焦化裝置之前要分析其性質(zhì)。當(dāng)原料性質(zhì)變差時(shí)，提前采取相應(yīng)措施，避免對(duì)加熱爐運(yùn)行造成影響。根據(jù)渣油密度，調(diào)整循環(huán)比、反應(yīng)溫度和反應(yīng)壓力等操作參數(shù)，如表6所示。

表6 原料性質(zhì)變化對(duì)應(yīng)的參數(shù)調(diào)整

2.3 恒定換熱終溫

因?yàn)榻够b置為間斷-連續(xù)性生產(chǎn)，在不同的生產(chǎn)節(jié)點(diǎn)，熱量分配的位置區(qū)別較大，所以導(dǎo)致?lián)Q熱終溫在280～325 ℃之間波動(dòng)。預(yù)熱期間和切塔后，由于換熱終溫波動(dòng)較大，波動(dòng)時(shí)間較長(zhǎng)(一般持續(xù)1 h左右)，這會(huì)增加爐管結(jié)焦速率。因此，通過(guò)計(jì)算和合理優(yōu)化，將換熱終溫保持在約305 ℃，則可保證在預(yù)熱期間和切塔后，其它生產(chǎn)節(jié)點(diǎn)的溫度波動(dòng)較小，避免因?yàn)樯a(chǎn)節(jié)點(diǎn)不同而過(guò)度調(diào)整熱量分配，導(dǎo)致加熱爐進(jìn)料溫度波動(dòng)，影響運(yùn)行周期。

2.4 控制加熱爐負(fù)荷，依據(jù)設(shè)計(jì)值進(jìn)行生產(chǎn)

依據(jù)生產(chǎn)要求，在平衡重油的前提下，盡可能地減少超負(fù)荷運(yùn)行狀況，保證在設(shè)計(jì)值的合理范圍內(nèi)進(jìn)行生產(chǎn)，避免過(guò)負(fù)荷生產(chǎn)對(duì)加熱爐爐管、襯里、爐壁和保溫層等設(shè)備以及附屬件造成損害。經(jīng)過(guò)對(duì)全廠重油優(yōu)化分配，焦化裝置負(fù)荷可保持在設(shè)計(jì)值內(nèi)，進(jìn)料流量不大于170 t/h，煉油廠內(nèi)其余渣油平衡分配至溶劑脫瀝青裝置處理。

2.5 精細(xì)操作，平穩(wěn)調(diào)整

依據(jù)產(chǎn)品干氣質(zhì)量對(duì)加熱爐出口溫度的影響和原料提、降量對(duì)加熱爐壓力的影響，參數(shù)調(diào)整時(shí)制定相關(guān)指令(見(jiàn)表7)：①制定干氣質(zhì)量合理的考核指標(biāo)，滿足在生產(chǎn)時(shí)即可控制的指標(biāo)，避免為了控制干氣質(zhì)量，過(guò)度調(diào)整生產(chǎn)參數(shù)而造成對(duì)加熱爐的影響；②通過(guò)對(duì)吸收劑、再吸收劑、富氣進(jìn)吸收塔流量，解吸塔塔底溫度等相關(guān)數(shù)值的考核值設(shè)定，間接地達(dá)到控制干氣質(zhì)量的目的；③對(duì)于生產(chǎn)中進(jìn)料量需要調(diào)整的環(huán)節(jié)，要采取穩(wěn)定平緩的方法進(jìn)行，限定降量速率、燃料氣流量變化速率、爐出口溫度波動(dòng)極限等，控制調(diào)整進(jìn)料量的穩(wěn)定性，避免因?yàn)榧痹甏植谡{(diào)整而造成的爐管結(jié)焦速率增加。

表7 操作參數(shù)以及產(chǎn)品控制考核內(nèi)容

3 延長(zhǎng)加熱爐運(yùn)行周期措施的實(shí)施效果

依據(jù)機(jī)械清焦后爐管溫度大約為560 ℃到爐管溫度升高至650 ℃清焦計(jì)算運(yùn)行周期。取相應(yīng)措施實(shí)施前后的加熱爐爐管溫度進(jìn)行對(duì)比，結(jié)果見(jiàn)圖5。由圖5可知：在措施實(shí)施前加熱爐爐管溫升約為1.5 ℃/d，加熱爐運(yùn)行周期約為2個(gè)月；在措施實(shí)施后，爐管溫升約為0.7 ℃/d，加熱爐運(yùn)行周期約為4～5個(gè)月。采取相應(yīng)措施后加熱爐運(yùn)行周期可得到延長(zhǎng)，經(jīng)濟(jì)效益提高約609萬(wàn)元/a。

圖5 措施實(shí)施前后加熱爐溫升對(duì)比 —措施前溫升； —措施后溫升

4 結(jié) 論

通過(guò)對(duì)影響加熱爐運(yùn)行周期的影響因素，如原料性質(zhì)、溫度、生產(chǎn)負(fù)荷和其它操作參數(shù)調(diào)整等進(jìn)行分析，相應(yīng)采取了增設(shè)原料緩沖罐和原料混合器、加強(qiáng)對(duì)罐區(qū)冷渣性質(zhì)分析、恒定換熱終溫、控制加熱爐負(fù)荷和精細(xì)操作等一系列措施，可將加熱爐機(jī)械清焦周期延長(zhǎng)至4～5個(gè)月，經(jīng)濟(jì)效益提高約609萬(wàn)元/a。

[1] 錢家麟.管式加熱爐[M].2版.北京：中國(guó)石化出版社，2003：1-2

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INFLUENCE FACTORS ON DELAYED COKING FURNACE OPERATION CYCLE AND IMPROVEMENT MEASURES

Wang Zhigang， Zhai Zhiqing， Cao Ming， Song Xiaofeng

(SINOPECLuoyangCompany，Luoyang，Henan471300)

Heating furnace is the core of the coking unit， which plays a vital role in production. In view of the gradually shortened coking furnace operation cycle， the influence factors of feed property， furnace temperature， operation load， terminal temperature fluctuations of the heat exchanger and heating condition adjustment range were analyzed. It is concluded that all the above mentioned factors can significantly affect the furnace cycle. Based on the discussion， some improvement measures are proposed， like the adding material buffer tanks and mixers， strengthening the cold slag property analysis， constanting the terminal temperature， controlling the production load and smoothing the operation. After the implementation of above measures， the rate of coke formation effectively slows down and the furnace operation cycle is prolonged. The economic benefits of about 6.09 million Yuan per year are realized.

delayed coking； heating furnace； coking rate； operation cycle

2014-04-21； 修改稿收到日期： 2014-07-13。

王志剛，碩士，助理工程師，從事重質(zhì)油生產(chǎn)技術(shù)工作，曾發(fā)表論文4篇。

王志剛，E-mail：wzgdeemail@163.com。