片煙緩存區(qū)掉包的治理

郝青+王志輝+張震寧+范書賢

摘要片煙緩存帶是片煙切片機的備料裝置，在使用過程中發(fā)現(xiàn)2#穿梭車緩存帶銜接處有掉包現(xiàn)象，既增大了原料的消耗又需要花大量時間去恢復和清掃。通過現(xiàn)場調研對其進行改造：改進穿梭車接料程序，在緩存帶上加裝物料檢測光電管，增加互鎖控制功能。經過改進使設備運行穩(wěn)定性大大提高，減少了掉包的次數(shù)，降低了生產成本，減少維修頻率和經費。

關鍵詞緩存帶；穿梭車；光電管；PLC

中圖分類號：TS43 文獻標識碼：A 文章編號：1671-7597（2014）12-0136-01

易地搬遷后，公司新增了片煙緩存區(qū)，片煙開箱后的煙葉，通過出料帶、穿梭小車被送入三條緩存帶上。在輸送過程中，由于緩存帶偶爾出現(xiàn)光電管被遮擋，檢測信號誤檢測，造成煙包掉落地上，并且一個煙包重量在200千克左右，掉落時的下墜重力，還有可能導致物料造碎和浪費，甚至砸壞電纜拖鏈，造成斷流。

1緩存區(qū)的組成與作用

片煙緩存區(qū)為煙包進入制絲車間的第一個工段，其工藝任務為：將高架庫運出的煙包進行拆箱、緩存，以備下道工序加工。開箱后的片煙緩存區(qū)由兩個穿梭車和三條緩存帶組成。按照提前設定的程序，開箱后片煙由送料穿梭車送入三條緩存帶上，其作用是在批次生產前根據(jù)煙葉等級按照工藝配方要求提前充足備料；出料時由出料穿梭車從緩存帶上接料送入切片機輸送帶，進行連續(xù)生產。

2緩存區(qū)掉包原因分析

因為備料時每條輸送緩存帶上要存放7個煙包，正常情況下，這些煙包被穿梭車依次送入緩存帶，在緩存帶入口的檢測光電管被送入的煙包遮光后發(fā)出煙包進入信號，此信號送入控制柜中的可編程控制器在程序控制下緩存帶啟動并輸送進入其中的煙包，煙包在通過檢測光電管后，光電管透光發(fā)出通過信號，使緩存帶停止，準備接下一煙包。此時如果檢測光電管被煙包撞歪或被落下的煙葉遮擋，煙包通過后光電管依然是遮光狀態(tài)，發(fā)出信號是：煙包沒有走完緩存帶繼續(xù)運行，直到出料口煙包掉落后緩存帶仍不會停止。

由以上情況可以看出造成煙包掉落的原因：

1）入口端光電管誤檢測。

2）出料端光電管功能不完備。

每周至少兩次發(fā)生煙包掉落，造成大量煙葉造碎，還經常砸壞托鏈，最長停車維修時間達3個小時。

3改進措施

針對以上的分析我們制定了方案，在設備原有的基礎上進行技改。

3.1 硬件改善

為了杜絕煙包的掉落，在緩存帶上增加兩組物料檢測光電管，增加控制冗余及互鎖控制功能。共有兩個備選硬件，一是邦納Q60BB6AF2000Q漫反射光電管，價格約為2000元左右，檢測關斷點從0.2到2 m可調；一個是圖爾克BT18-DS-VP6X反射光電管，價格為520元，檢測范圍為450 mm。通過對兩種光電管進行綜合評價，并考慮到設備的一致性問題，我們選擇圖爾克BT18-DS-VP6X型直接反射式光電管。

雙檢測光電管的加裝位置示意圖

將新加入的光電管信號線接入遠程IO箱內部的ET200控制塊，通過其與PLC進行連接，PLC經過運算輸出后，再通過ET200，把信號傳給變頻器，去控制皮帶的運動。

3.2 軟件改善

將新加光電管的信號作為邏輯常開觸點放在程序里，一旦前方光電管由于被干擾后發(fā)生誤動作，皮帶失控，煙包繼續(xù)前進，到新加入的光電管時光電管采集到信號后馬上發(fā)生動作，重新實現(xiàn)連鎖控制，使皮帶能夠再次受控，實現(xiàn)拆包后的煙包進出緩存帶前后兩端時，由雙光控元件互鎖檢測確認控制，確保控制上的順控功能。

4改進后的效果

表1改進前后漏葉掉包對照表

前后對比 平均每周煙包掉落次數(shù)（次） 每周周損壞穿梭車拖鏈次數(shù)（次） 備注

改進前 3次 1次

改進后 0 0

從2013年9月-12月，經詳細數(shù)據(jù)統(tǒng)計，煙包緩存過程無掉包停車發(fā)生，按2013年1月-9月數(shù)據(jù)統(tǒng)計，平均每月12次掉包、每次1千克煙葉造碎、停車45分鐘，掉包四次砸壞一次托鏈，則年減少煙葉造碎144千克、減少托鏈維修成本4800元。煙葉成本每千克48元，兩項合計年節(jié)約制造成本約1.2萬元，年減少掉包停車時間108小時，合4.5個工作日。

參考文獻

[1]廖長初.S7－300/400PLC應用技術[M].北京：機械工業(yè)出版社，2008.

[2]崔堅.西門子S7可編程控制器－STEP7編程指南[M].北京：機械工業(yè)出版社，2007.

[3]光電管參數(shù)來源網(wǎng)絡.

endprint

摘要片煙緩存帶是片煙切片機的備料裝置，在使用過程中發(fā)現(xiàn)2#穿梭車緩存帶銜接處有掉包現(xiàn)象，既增大了原料的消耗又需要花大量時間去恢復和清掃。通過現(xiàn)場調研對其進行改造：改進穿梭車接料程序，在緩存帶上加裝物料檢測光電管，增加互鎖控制功能。經過改進使設備運行穩(wěn)定性大大提高，減少了掉包的次數(shù)，降低了生產成本，減少維修頻率和經費。

關鍵詞緩存帶；穿梭車；光電管；PLC

中圖分類號：TS43 文獻標識碼：A 文章編號：1671-7597（2014）12-0136-01

易地搬遷后，公司新增了片煙緩存區(qū)，片煙開箱后的煙葉，通過出料帶、穿梭小車被送入三條緩存帶上。在輸送過程中，由于緩存帶偶爾出現(xiàn)光電管被遮擋，檢測信號誤檢測，造成煙包掉落地上，并且一個煙包重量在200千克左右，掉落時的下墜重力，還有可能導致物料造碎和浪費，甚至砸壞電纜拖鏈，造成斷流。

1緩存區(qū)的組成與作用

片煙緩存區(qū)為煙包進入制絲車間的第一個工段，其工藝任務為：將高架庫運出的煙包進行拆箱、緩存，以備下道工序加工。開箱后的片煙緩存區(qū)由兩個穿梭車和三條緩存帶組成。按照提前設定的程序，開箱后片煙由送料穿梭車送入三條緩存帶上，其作用是在批次生產前根據(jù)煙葉等級按照工藝配方要求提前充足備料；出料時由出料穿梭車從緩存帶上接料送入切片機輸送帶，進行連續(xù)生產。

2緩存區(qū)掉包原因分析

因為備料時每條輸送緩存帶上要存放7個煙包，正常情況下，這些煙包被穿梭車依次送入緩存帶，在緩存帶入口的檢測光電管被送入的煙包遮光后發(fā)出煙包進入信號，此信號送入控制柜中的可編程控制器在程序控制下緩存帶啟動并輸送進入其中的煙包，煙包在通過檢測光電管后，光電管透光發(fā)出通過信號，使緩存帶停止，準備接下一煙包。此時如果檢測光電管被煙包撞歪或被落下的煙葉遮擋，煙包通過后光電管依然是遮光狀態(tài)，發(fā)出信號是：煙包沒有走完緩存帶繼續(xù)運行，直到出料口煙包掉落后緩存帶仍不會停止。

由以上情況可以看出造成煙包掉落的原因：

1）入口端光電管誤檢測。

2）出料端光電管功能不完備。

每周至少兩次發(fā)生煙包掉落，造成大量煙葉造碎，還經常砸壞托鏈，最長停車維修時間達3個小時。

3改進措施

針對以上的分析我們制定了方案，在設備原有的基礎上進行技改。

3.1 硬件改善

為了杜絕煙包的掉落，在緩存帶上增加兩組物料檢測光電管，增加控制冗余及互鎖控制功能。共有兩個備選硬件，一是邦納Q60BB6AF2000Q漫反射光電管，價格約為2000元左右，檢測關斷點從0.2到2 m可調；一個是圖爾克BT18-DS-VP6X反射光電管，價格為520元，檢測范圍為450 mm。通過對兩種光電管進行綜合評價，并考慮到設備的一致性問題，我們選擇圖爾克BT18-DS-VP6X型直接反射式光電管。

雙檢測光電管的加裝位置示意圖

將新加入的光電管信號線接入遠程IO箱內部的ET200控制塊，通過其與PLC進行連接，PLC經過運算輸出后，再通過ET200，把信號傳給變頻器，去控制皮帶的運動。

3.2 軟件改善

將新加光電管的信號作為邏輯常開觸點放在程序里，一旦前方光電管由于被干擾后發(fā)生誤動作，皮帶失控，煙包繼續(xù)前進，到新加入的光電管時光電管采集到信號后馬上發(fā)生動作，重新實現(xiàn)連鎖控制，使皮帶能夠再次受控，實現(xiàn)拆包后的煙包進出緩存帶前后兩端時，由雙光控元件互鎖檢測確認控制，確?？刂粕系捻樋毓δ?。

4改進后的效果

表1改進前后漏葉掉包對照表

前后對比 平均每周煙包掉落次數(shù)（次） 每周周損壞穿梭車拖鏈次數(shù)（次） 備注

改進前 3次 1次

改進后 0 0

從2013年9月-12月，經詳細數(shù)據(jù)統(tǒng)計，煙包緩存過程無掉包停車發(fā)生，按2013年1月-9月數(shù)據(jù)統(tǒng)計，平均每月12次掉包、每次1千克煙葉造碎、停車45分鐘，掉包四次砸壞一次托鏈，則年減少煙葉造碎144千克、減少托鏈維修成本4800元。煙葉成本每千克48元，兩項合計年節(jié)約制造成本約1.2萬元，年減少掉包停車時間108小時，合4.5個工作日。

參考文獻

[1]廖長初.S7－300/400PLC應用技術[M].北京：機械工業(yè)出版社，2008.

[2]崔堅.西門子S7可編程控制器－STEP7編程指南[M].北京：機械工業(yè)出版社，2007.

[3]光電管參數(shù)來源網(wǎng)絡.

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摘要片煙緩存帶是片煙切片機的備料裝置，在使用過程中發(fā)現(xiàn)2#穿梭車緩存帶銜接處有掉包現(xiàn)象，既增大了原料的消耗又需要花大量時間去恢復和清掃。通過現(xiàn)場調研對其進行改造：改進穿梭車接料程序，在緩存帶上加裝物料檢測光電管，增加互鎖控制功能。經過改進使設備運行穩(wěn)定性大大提高，減少了掉包的次數(shù)，降低了生產成本，減少維修頻率和經費。

關鍵詞緩存帶；穿梭車；光電管；PLC

中圖分類號：TS43 文獻標識碼：A 文章編號：1671-7597（2014）12-0136-01

易地搬遷后，公司新增了片煙緩存區(qū)，片煙開箱后的煙葉，通過出料帶、穿梭小車被送入三條緩存帶上。在輸送過程中，由于緩存帶偶爾出現(xiàn)光電管被遮擋，檢測信號誤檢測，造成煙包掉落地上，并且一個煙包重量在200千克左右，掉落時的下墜重力，還有可能導致物料造碎和浪費，甚至砸壞電纜拖鏈，造成斷流。

1緩存區(qū)的組成與作用

片煙緩存區(qū)為煙包進入制絲車間的第一個工段，其工藝任務為：將高架庫運出的煙包進行拆箱、緩存，以備下道工序加工。開箱后的片煙緩存區(qū)由兩個穿梭車和三條緩存帶組成。按照提前設定的程序，開箱后片煙由送料穿梭車送入三條緩存帶上，其作用是在批次生產前根據(jù)煙葉等級按照工藝配方要求提前充足備料；出料時由出料穿梭車從緩存帶上接料送入切片機輸送帶，進行連續(xù)生產。

2緩存區(qū)掉包原因分析

因為備料時每條輸送緩存帶上要存放7個煙包，正常情況下，這些煙包被穿梭車依次送入緩存帶，在緩存帶入口的檢測光電管被送入的煙包遮光后發(fā)出煙包進入信號，此信號送入控制柜中的可編程控制器在程序控制下緩存帶啟動并輸送進入其中的煙包，煙包在通過檢測光電管后，光電管透光發(fā)出通過信號，使緩存帶停止，準備接下一煙包。此時如果檢測光電管被煙包撞歪或被落下的煙葉遮擋，煙包通過后光電管依然是遮光狀態(tài)，發(fā)出信號是：煙包沒有走完緩存帶繼續(xù)運行，直到出料口煙包掉落后緩存帶仍不會停止。

由以上情況可以看出造成煙包掉落的原因：

1）入口端光電管誤檢測。

2）出料端光電管功能不完備。

每周至少兩次發(fā)生煙包掉落，造成大量煙葉造碎，還經常砸壞托鏈，最長停車維修時間達3個小時。

3改進措施

針對以上的分析我們制定了方案，在設備原有的基礎上進行技改。

3.1 硬件改善

為了杜絕煙包的掉落，在緩存帶上增加兩組物料檢測光電管，增加控制冗余及互鎖控制功能。共有兩個備選硬件，一是邦納Q60BB6AF2000Q漫反射光電管，價格約為2000元左右，檢測關斷點從0.2到2 m可調；一個是圖爾克BT18-DS-VP6X反射光電管，價格為520元，檢測范圍為450 mm。通過對兩種光電管進行綜合評價，并考慮到設備的一致性問題，我們選擇圖爾克BT18-DS-VP6X型直接反射式光電管。

雙檢測光電管的加裝位置示意圖

將新加入的光電管信號線接入遠程IO箱內部的ET200控制塊，通過其與PLC進行連接，PLC經過運算輸出后，再通過ET200，把信號傳給變頻器，去控制皮帶的運動。

3.2 軟件改善

將新加光電管的信號作為邏輯常開觸點放在程序里，一旦前方光電管由于被干擾后發(fā)生誤動作，皮帶失控，煙包繼續(xù)前進，到新加入的光電管時光電管采集到信號后馬上發(fā)生動作，重新實現(xiàn)連鎖控制，使皮帶能夠再次受控，實現(xiàn)拆包后的煙包進出緩存帶前后兩端時，由雙光控元件互鎖檢測確認控制，確?？刂粕系捻樋毓δ?。

4改進后的效果

表1改進前后漏葉掉包對照表

前后對比 平均每周煙包掉落次數(shù)（次） 每周周損壞穿梭車拖鏈次數(shù)（次） 備注

改進前 3次 1次

改進后 0 0

從2013年9月-12月，經詳細數(shù)據(jù)統(tǒng)計，煙包緩存過程無掉包停車發(fā)生，按2013年1月-9月數(shù)據(jù)統(tǒng)計，平均每月12次掉包、每次1千克煙葉造碎、停車45分鐘，掉包四次砸壞一次托鏈，則年減少煙葉造碎144千克、減少托鏈維修成本4800元。煙葉成本每千克48元，兩項合計年節(jié)約制造成本約1.2萬元，年減少掉包停車時間108小時，合4.5個工作日。

參考文獻

[1]廖長初.S7－300/400PLC應用技術[M].北京：機械工業(yè)出版社，2008.

[2]崔堅.西門子S7可編程控制器－STEP7編程指南[M].北京：機械工業(yè)出版社，2007.

[3]光電管參數(shù)來源網(wǎng)絡.

endprint