以精益管理助推“動(dòng)力芯”提質(zhì)增效

丁建波

中核建中核燃料元件有限公司，作為我國最大的壓水堆核電燃料組件制造的領(lǐng)頭羊，產(chǎn)能位居世界前六的先進(jìn)制造業(yè)，已為國內(nèi)外多座核電站生產(chǎn)了8 000余組燃料組件。在管理提升活動(dòng)中，在保持和發(fā)展核燃料元件制造實(shí)力行業(yè)領(lǐng)先優(yōu)勢的前提下，對照國際一流企業(yè)標(biāo)桿——法國AREVA羅曼廠，以建立“精益制造、績效考核、成本模型、人才管理和企業(yè)文化”機(jī)制為切入點(diǎn)，堅(jiān)持“傳承與創(chuàng)新、以點(diǎn)帶面、人才優(yōu)先、精益制造和精益管理”的原則，扎實(shí)有序地推進(jìn)精益管理各項(xiàng)工作的開展，取得了良好成效。2013年，公司實(shí)現(xiàn)工業(yè)總產(chǎn)值455 682萬元，同比增長18.76%；實(shí)現(xiàn)工業(yè)增加值78 833萬元，同比增長21.47%；實(shí)現(xiàn)主營業(yè)務(wù)收入343 847萬元，同比增長7.38%；實(shí)現(xiàn)利潤總額19 205萬元，同比增長89.81%；實(shí)現(xiàn)EVA值14 363萬元，同比增長143.45%。2013年，公司被中核集團(tuán)公司授予“2013年度先進(jìn)單位”榮譽(yù)。

精于內(nèi)，深入實(shí)施“兩個(gè)深度優(yōu)化”

公司倡導(dǎo)止于至善管理思想，把深度優(yōu)化作為提升公司發(fā)展質(zhì)量的重要手段，以過程優(yōu)化、及時(shí)優(yōu)化為著力點(diǎn)，不斷提高精益管理水平，增強(qiáng)精益制造能力。

抓基礎(chǔ)過程優(yōu)化，完善管理機(jī)制。針對核燃料生產(chǎn)化工轉(zhuǎn)化、粉末冶金、零部件加工、組件組裝、釓棒生產(chǎn)以及三廢、回收處理等主要生產(chǎn)工藝。改進(jìn)工藝技術(shù)文件管理方式，新編了《工藝評審程序》，建立關(guān)鍵崗位的工藝技術(shù)文件定期評審機(jī)制，加強(qiáng)對關(guān)鍵過程的工藝監(jiān)督190余次和監(jiān)察18次，保證了工藝技術(shù)文件的適用性、可操作性，各工程生產(chǎn)工藝運(yùn)行穩(wěn)定。建立并規(guī)范產(chǎn)品編碼體系，對不同類型的元件成品實(shí)行工程化管理，對各環(huán)節(jié)產(chǎn)品的技術(shù)狀態(tài)進(jìn)行識別、標(biāo)識、跟蹤和審核，保證產(chǎn)品與設(shè)計(jì)要求一致。

加強(qiáng)產(chǎn)品質(zhì)量控制，提高工作效率。針對各核電站對產(chǎn)品制造過程中的質(zhì)量控制要求不同，公司全面分析產(chǎn)品監(jiān)督放行流程和實(shí)施狀況，制訂優(yōu)化實(shí)施方案，積極主動(dòng)與用戶、設(shè)計(jì)代表溝通，分別約定文件審查點(diǎn)（R點(diǎn)）、實(shí)物見證點(diǎn)（W點(diǎn)）和停工待檢點(diǎn)（H點(diǎn)）工作內(nèi)容，實(shí)施原材料、零部件、鑒定等的統(tǒng)一管理，監(jiān)督放行流程優(yōu)化已在中廣核的電站中正式實(shí)施。

加強(qiáng)招投標(biāo)規(guī)范化、制度化建設(shè)，規(guī)范招標(biāo)管理，制訂設(shè)備類、建筑工程類項(xiàng)目標(biāo)準(zhǔn)招標(biāo)文件及一整套適用于招投標(biāo)工作實(shí)際的標(biāo)準(zhǔn)表格、文檔模板，使整個(gè)招投標(biāo)過程有據(jù)可查。完成招標(biāo)54項(xiàng)，節(jié)約資金1 700萬元。

抓關(guān)鍵及時(shí)優(yōu)化，提供全面保障。制度建設(shè)是精益管理的基石。根據(jù)公司重組新的要求變化和原有制度執(zhí)行情況，完善整合，規(guī)范制度，進(jìn)行梳理、修訂、發(fā)布，促使執(zhí)行力和制度同步升級。編制《管理手冊》，明晰權(quán)責(zé)，促進(jìn)組織效能。完善和創(chuàng)新人力資源管理方式，制定《首席工程師管理辦法》《青年優(yōu)秀科技人才選拔管理辦法》等多項(xiàng)管理制度，提升公司生產(chǎn)發(fā)展動(dòng)力。編制公司《勞動(dòng)定額管理辦法》，逐步推進(jìn)公司勞動(dòng)定額管理標(biāo)準(zhǔn)化、定額方法標(biāo)準(zhǔn)化、定額工作標(biāo)準(zhǔn)化，由過去勞動(dòng)定額、定員分散管理逐步轉(zhuǎn)向勞動(dòng)定額、定員一體化管理。

規(guī)范安防環(huán)保管理，確保體系有效運(yùn)行。編制《安全可視化規(guī)范及實(shí)施手冊》，積極推進(jìn)安全可視化項(xiàng)目；推進(jìn)環(huán)境、職業(yè)健康安全管理體系二合一，通過環(huán)境、職業(yè)健康安全二合一管理體系認(rèn)證，取得認(rèn)證證書。編制、下發(fā)《環(huán)境、職業(yè)健康安全管理手冊》及第二層次文件39份，確保程序適宜、有效；排查治理各類安全問題及隱患297項(xiàng)；完成安措項(xiàng)目24項(xiàng)，提高了生產(chǎn)設(shè)施的本質(zhì)安全；重新識別、評估公司環(huán)境因素100項(xiàng)和危險(xiǎn)源186項(xiàng)，其中重要環(huán)境因素48項(xiàng)，重大風(fēng)險(xiǎn)56項(xiàng)，制訂重要環(huán)境因素和危險(xiǎn)源控制措施，確保核安全萬無一失。

形于外，著力打造“三大支撐體系”

全面縱深推進(jìn)精益制造、精益管理需要體系的支撐，公司在堅(jiān)持核安全第一的基礎(chǔ)上，與質(zhì)量、安全環(huán)保、職工健康等體系標(biāo)準(zhǔn)融合，著力打造持續(xù)改進(jìn)的質(zhì)量體系、準(zhǔn)時(shí)供應(yīng)的生產(chǎn)體系、全員參與的改善體系三大支撐體系。

以持續(xù)改進(jìn)質(zhì)量管理體系為牽引，追求“零破損”。為適應(yīng)規(guī)?；a(chǎn)需求，滿足各核電站用戶對產(chǎn)品制造過程中的質(zhì)量控制要求，公司全面修訂、發(fā)布、實(shí)施第七版《質(zhì)量手冊》和第八版《核燃料組件、相關(guān)組件制造質(zhì)量保證大綱》及第二層次管理程序54份，修訂發(fā)布各部門第三層次管理文件和作業(yè)文件3 000余份。建立新產(chǎn)品試制程序，將產(chǎn)品的研制過程納入質(zhì)量管理體系，規(guī)范研制的過程管理和控制要求，保證了對試制過程的有效控制。在“以過程控制為主線，三大鑒定為特點(diǎn)”的現(xiàn)有質(zhì)量管理模式基礎(chǔ)上，開展以“改進(jìn)檢驗(yàn)、監(jiān)督、放行模式，建立數(shù)字化質(zhì)量管理信息系統(tǒng)”的對標(biāo)工作，以早日達(dá)到“鑒定長期化，放行數(shù)字化”的目標(biāo)。2013年公司實(shí)現(xiàn)了產(chǎn)品一次交驗(yàn)合格率100%和現(xiàn)場交付合格率100%的質(zhì)量目標(biāo)，原輔材料受控率、質(zhì)量考核指標(biāo)完成率、合同履約率、顧客意見響應(yīng)率均為100%，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定受控。順利通過裝備承制單位資格續(xù)審和新時(shí)代認(rèn)證中心質(zhì)量管理體系認(rèn)證審核。

以準(zhǔn)時(shí)供應(yīng)為基本要求，生產(chǎn)組織力求“兩精三細(xì)”（精心管理、精確決定、細(xì)化目標(biāo)、細(xì)致工作、細(xì)節(jié)關(guān)注）。實(shí)施周計(jì)劃目標(biāo)跟蹤管理，生產(chǎn)計(jì)劃精確到日，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)計(jì)劃對生產(chǎn)線的精確指導(dǎo)；采取周作業(yè)目標(biāo)跟蹤卡，全面控制生產(chǎn)進(jìn)度，做到生產(chǎn)有條不紊，生產(chǎn)全過程受控，保證了核品生產(chǎn)線各種中間產(chǎn)品的生產(chǎn)、檢驗(yàn)、數(shù)據(jù)上報(bào)、放行、轉(zhuǎn)移等各個(gè)環(huán)節(jié)高效、連續(xù)運(yùn)行。生產(chǎn)計(jì)劃達(dá)成率平均提高16%；設(shè)備故障率平均降低6%；人員效率平均提升21%；生產(chǎn)周期平均縮短20%。構(gòu)建支持決策、管理、業(yè)務(wù)、生產(chǎn)和控制為一體的信息化系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)物流、資金流和信息流的融合與同步。實(shí)施核燃料元件零部件庫管系統(tǒng)的研發(fā)應(yīng)用，實(shí)現(xiàn)了手工臺(tái)賬的電子化和作業(yè)優(yōu)化，使零部件從產(chǎn)出、放行、庫存、消耗各環(huán)節(jié)的信息貫穿和透明管控，較大程度提高了零部件周轉(zhuǎn)效率。開發(fā)建設(shè)專項(xiàng)工程質(zhì)量跟蹤信息管理系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)了專項(xiàng)工程芯塊、燃料棒、燃料組件和相關(guān)組件生產(chǎn)過程信息、質(zhì)量信息、關(guān)鍵制造工藝（如焊接）信息的采集、錄入、跟蹤、查詢、統(tǒng)計(jì)分析，特別是實(shí)現(xiàn)了對燃料棒生產(chǎn)過程逐支標(biāo)識、全程跟蹤建檔。endprint

以建立全員參與的改善體系為目標(biāo)，開展精益制造理念、精益管理工具學(xué)習(xí)應(yīng)用培訓(xùn)。編輯精益思想相關(guān)知識學(xué)習(xí)資料，在公司局域網(wǎng)上傳精益管理教程，為員工提供學(xué)習(xí)交流平臺(tái)。舉辦GJB 9001B—2009暨內(nèi)審員培訓(xùn)、核安全文化建設(shè)專項(xiàng)培訓(xùn)、放射性同位素與射線裝置管理專項(xiàng)培訓(xùn)、TPM專題講座培訓(xùn)、工程項(xiàng)目管理（Project2007/2010）應(yīng)用培訓(xùn)，組織精益管理示范點(diǎn)建設(shè)單位領(lǐng)導(dǎo)參加國資委《企業(yè)文明》雜志社舉辦的“管理提升與企業(yè)軟實(shí)力建設(shè)培訓(xùn)班”，組織參加華制國際舉辦的精益標(biāo)桿專題學(xué)習(xí)，使管理提升活動(dòng)深入人心，變成干部員工的自覺要求和自我行動(dòng)。開展專題活動(dòng)，發(fā)動(dòng)全體職工為精益管理出謀劃策，共征集合理化建議119項(xiàng)，評審精益成本管理項(xiàng)目63項(xiàng)，組織開展管理改善案例征集活動(dòng)，共征集專業(yè)管理與改革改制、現(xiàn)場精益管理、6S管理、信息化改進(jìn)與節(jié)能降耗及工藝改進(jìn)等管理改善案例49份，形成了全員參與精益管理提升的文化和氛圍。

益于效，扎實(shí)開展“三項(xiàng)基礎(chǔ)活動(dòng)”

公司注重精益管理活動(dòng)的基層性、實(shí)踐性和實(shí)效性，堅(jiān)持重心下移，同策劃、同落實(shí)、同考核，注重全過程覆蓋，明確了安全環(huán)保、質(zhì)量管理、生產(chǎn)管理、科研創(chuàng)新和技術(shù)改進(jìn)、精益成本管理等9大類、93項(xiàng)重點(diǎn)工作的類別、責(zé)任部門、內(nèi)容、業(yè)務(wù)事項(xiàng)、責(zé)任崗位、目標(biāo)和措施；制定了精益管理專項(xiàng)提升計(jì)劃及《核品生產(chǎn)線推進(jìn)精益管理實(shí)施意見》，以生產(chǎn)現(xiàn)場的改善提升為核心，將精益生產(chǎn)方式的理論實(shí)踐化，將精益生產(chǎn)工具的應(yīng)用規(guī)范化，將現(xiàn)場改善提升的目標(biāo)具體化，通過開展6S、TPM、班組建設(shè)等活動(dòng)，向管理要效益、要水平、要發(fā)展。

推行6S管理，提高現(xiàn)場管理水平。編制《6S管理制度》，采取“定點(diǎn)攝影”等方式，曝光6S檢查中發(fā)現(xiàn)的問題，展示通過積極整改后取得的改善成果；及時(shí)進(jìn)行6S管理活動(dòng)經(jīng)驗(yàn)交流，取長補(bǔ)短、共同提高。建立、完善清潔度管理程序和庫房管理程序，按產(chǎn)品清潔度的影響程度將現(xiàn)場劃分為三個(gè)區(qū)域，針對不同的區(qū)域規(guī)定不同的清潔度要求，各車間建立工作區(qū)清單和清潔部件防護(hù)清單，確保產(chǎn)品、專用原料、材料、設(shè)備和計(jì)量器具放置于受控區(qū)域，所有標(biāo)識清晰、正確、一致。組織清潔度達(dá)標(biāo)專項(xiàng)勞動(dòng)競賽，開展清潔度管理監(jiān)督檢查和專項(xiàng)監(jiān)查71次，發(fā)現(xiàn)不符合項(xiàng)105個(gè)，限期整改，使生產(chǎn)現(xiàn)場清潔度和產(chǎn)品防護(hù)得到較大改善。組件組裝車間制作生產(chǎn)現(xiàn)場6S展板60塊，全面清理和更換生產(chǎn)現(xiàn)場工作區(qū)域標(biāo)識，在各崗位張貼警示、制作規(guī)范操作和安全操作的提示標(biāo)識牌126個(gè)，并對一些物項(xiàng)進(jìn)行定置管理。

推進(jìn)TPM，提高設(shè)備保障能力。編制《推行TPM提高設(shè)備保障能力方案》，明確責(zé)任部門、策略目標(biāo)、作業(yè)重點(diǎn)、主要內(nèi)容和實(shí)施范圍，以全效率、全系統(tǒng)和全員參加，實(shí)現(xiàn)自主維修；修訂、完善設(shè)備管理程序文件和設(shè)備規(guī)程、生產(chǎn)線檢修大綱、年度檢修計(jì)劃以及維修部門的維修計(jì)劃，制訂各關(guān)鍵設(shè)備的工作標(biāo)準(zhǔn)，建立設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)檢查手冊和維護(hù)、維修后的檢查標(biāo)準(zhǔn)，落實(shí)設(shè)備點(diǎn)檢制度，提高設(shè)備狀態(tài)監(jiān)控能力和維護(hù)、維修質(zhì)量，通過事先預(yù)防來消除設(shè)備故障可能造成的各種損失，從而保證設(shè)備利用和生產(chǎn)效益的最大化。組織開展生產(chǎn)線設(shè)備運(yùn)行風(fēng)險(xiǎn)分析評價(jià)活動(dòng)，編制《生產(chǎn)線設(shè)備運(yùn)行風(fēng)險(xiǎn)分析評價(jià)報(bào)告》，制訂保障措施有效降低和規(guī)避設(shè)備運(yùn)行風(fēng)險(xiǎn)，確保了生產(chǎn)線設(shè)備的可靠性水平和產(chǎn)能保障能力。

強(qiáng)化班組建設(shè)，推動(dòng)精益改善落地。公司制訂印發(fā)《班組管理辦法》及《班組管理考核意見》，對評價(jià)標(biāo)準(zhǔn)和流程進(jìn)行優(yōu)化。車間、班組每月開展自評，公司班組建設(shè)考核組每季抽查，年度集中檢查、評審和獎(jiǎng)勵(lì)。在124個(gè)班組中評比表彰優(yōu)秀班組6個(gè)，先進(jìn)班組31個(gè)。開展班組長培訓(xùn)，由6個(gè)職能部門對班組長進(jìn)行生產(chǎn)、質(zhì)量、安全、設(shè)備、班組建設(shè)、精益文化和人力資源等方面的指導(dǎo)，使精益思想落實(shí)到班組、現(xiàn)場，使班組建設(shè)工作步入良性發(fā)展軌道。公司以提升管理、降本增效為落腳點(diǎn)，開展專項(xiàng)提升活動(dòng)，基礎(chǔ)管理不斷加強(qiáng)，降本增效成果顯著，有力地促進(jìn)了企業(yè)持續(xù)、快速、健康、安全的發(fā)展。采用組合添加法擴(kuò)大釓芯塊批單批重量，由8批的檢驗(yàn)量減至4批，節(jié)約檢驗(yàn)費(fèi)119.73萬元。定期對庫存物資進(jìn)行核實(shí)、清理和利庫，節(jié)約采購資金200多萬元。優(yōu)化生產(chǎn)參數(shù)，降低投入成本，燃料棒焊接成品率比原來提高約0.66%，節(jié)約181支產(chǎn)品的材料投入，節(jié)約成本39.3萬元。采用阿克臘替代硬脂酸鋅制備UO2每年節(jié)約能源、檢修資金62萬余元。

（作者單位：中核建中核燃料元件有限公司）

（責(zé)任編輯：胡 正）endprint