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    TC11鈦合金銑削的表面粗糙度建模及有限元分析

    2014-06-04 11:15:02王明海王京剛鄭耀輝李世永高蕾
    機(jī)床與液壓 2014年7期
    關(guān)鍵詞:進(jìn)給量鈦合金粗糙度

    王明海,王京剛,鄭耀輝,李世永,高蕾

    (沈陽航空航天大學(xué)航空制造工藝數(shù)字化國防重點(diǎn)學(xué)科實(shí)驗(yàn)室,遼寧沈陽 110136)

    表面粗糙度作為衡量工件表面加工質(zhì)量的重要指標(biāo)之一,其大小對工件的疲勞強(qiáng)度、摩擦因數(shù)、耐蝕性具有重要影響[1]。

    國內(nèi)外對鈦合金銑削加工的表面粗糙度進(jìn)行了大量的研究。D R SALGADO等[2]基于最小二乘法設(shè)計(jì)了振動車削表面粗糙度預(yù)測系統(tǒng),得到該系統(tǒng)可以更快速、更準(zhǔn)確地預(yù)測表面粗糙度的結(jié)論。Dilbag SINGH等[3]研究了刀具前角和刀尖圓弧半徑對車削AISI 52100表面粗糙度的影響,結(jié)果表明刀尖圓弧半徑對表面粗糙度的影響比刀具前角更顯著。國內(nèi)西北工業(yè)大學(xué)的王剛等人[4]分別采用遞推最小二乘法、基本蟻群算法與混合蟻群算法對表面粗糙度進(jìn)行了預(yù)測,結(jié)果表明混合蟻群算法預(yù)測效果優(yōu)于其他方法。南京航空航天大學(xué)的趙威等人[5]研究了在氮?dú)庥挽F介質(zhì)下高速銑削Ti-6Al-4V的表面粗糙度情況,結(jié)果表明氮?dú)庥挽F介質(zhì)下的已加工表面粗糙度要低于空氣油霧介質(zhì)及干切削介質(zhì)下的已加工表面粗糙度。

    上述對影響表面粗糙度的研究要經(jīng)過大量的試驗(yàn),既費(fèi)時又耗力。文中通過選定主要的切削用量,建立表面粗糙度的預(yù)測模型,定量分析了各參量對銑削表面粗糙度的影響程度,得到了最佳的切削用量的組合;并采用有限元分析軟件abaqus,分析了加工工件的表面位移的大小,并把加工表面的輪廓算數(shù)平均偏差Ra作為表面粗糙度的評定參數(shù),得到了與試驗(yàn)一致的結(jié)果,對于降低生產(chǎn)成本,提前分析加工工件的表面粗糙度具有一定的指導(dǎo)義。

    1 銑削實(shí)驗(yàn)

    影響銑削表面粗糙度的因素很多,如工件材料、刀具參數(shù)及切削用量等,以下主要研究切削用量對表面粗糙度的影響,為此選取主軸轉(zhuǎn)速,每齒進(jìn)給量,切削深度,切削寬度作為參量設(shè)計(jì)[6]。

    試驗(yàn)材料選用鈦合金TC11,刀具采用φ10肯納整體硬質(zhì)合金立銑刀,用TR240型手持式粗糙度檢查儀測量工件表面粗糙度。為使表面粗糙度的值更加準(zhǔn)確,在被加工工件的表面同等距離上取5個點(diǎn),優(yōu)化出3個點(diǎn),并取其平均值作為表面粗糙度的測量值。

    為分析各切削參數(shù)對表面粗糙度的影響情況,根據(jù)Saeed MAGHSOODLOO等[7]給出的信噪比 S/N的計(jì)算方法,進(jìn)行S/N計(jì)算,公式如下:

    式中:y為各切削參數(shù)的測量值,n為各因素的總試驗(yàn)組數(shù)。

    試驗(yàn)規(guī)劃與測量計(jì)算結(jié)果如表1所示。

    表1 銑削鈦合金試驗(yàn)規(guī)劃與計(jì)算結(jié)果表

    2 試驗(yàn)結(jié)果分析

    2.1 回歸分析模型的建立

    依據(jù)試驗(yàn)結(jié)果,通過MATLAB多元線性回歸函數(shù)分別對指數(shù)模型、兩種二階線性回歸模型進(jìn)行參數(shù)辨識,辨識結(jié)果如下:

    式中:Ra為表面粗糙度,n、fz、ap、ae分別為主軸轉(zhuǎn)速、每齒進(jìn)給量、軸向切深、徑向切寬。bi(i=1,2,…,14)為常量。

    其中各模型的相關(guān)系數(shù)r2,F(xiàn)值,P值如表2所示。

    表2 各模型辨識相關(guān)參數(shù)值

    從表中可以看出3個模型的P值均小于0.05,可知3個回歸模型均成立。Model 3的相關(guān)系數(shù)r2達(dá)到0.976 9與各切削參數(shù)的擬合程度最高,其次分別為 Model2、Model1;而 Model 1和 Model 2的 r2比Model 3的r2分別僅低3.26%和1.87%,可知Model1和Model 2同樣足以很好地表示切削參數(shù)與表面粗糙度的關(guān)系。

    2.2 表面粗糙度信噪比S/N分析

    控制因素的信噪比S/N值越大表示它對表面粗糙度的影響也越大,信噪比S/N最大值對應(yīng)的控制因素表示在此加工條件下的表面粗糙度越小,即表面質(zhì)量越好[8]。為此可以得到最優(yōu)的切削用量組合。銑削鈦合金表面粗糙度信噪比S/N分析結(jié)果如圖1所示。

    圖1 表面粗糙度信噪比分析結(jié)果

    其中控制因素A、B、C、D分別表示主軸轉(zhuǎn)速、每齒進(jìn)給量、軸向切深、徑向切寬。

    從圖中可以看出,最大的控制因素為B,其次為A。主軸轉(zhuǎn)速越大對表面粗糙度的影響越大,每齒進(jìn)給量越小對表面粗糙度影響越大,即增大主軸轉(zhuǎn)速或減小每齒進(jìn)給量均可減小表面粗糙度;軸向切深和徑向切寬對表面粗糙度的影響沒明顯規(guī)律。可得到表面粗糙度的優(yōu)化參數(shù)組合為A4B1C1D1,即主軸轉(zhuǎn)速為1 000 r/min,每齒進(jìn)給量為0.005 mm,軸向切深為0.2 mm,徑向切寬為0.5 mm時可得到最小的Ra。

    2.3 表面粗糙度ANVOA分析

    為分析各參量對表面粗糙度的影響程度,對表面粗糙度的測量值進(jìn)行了ANVOA分析。分析結(jié)果如表3所示。

    表3 表面粗糙度Ra的ANVOA分析表

    從表中可以看出fz的P值為0.029 771<0.05,可知在常規(guī)銑削速度下,每齒進(jìn)給量對表面粗糙度的影響最為顯著,其次為主軸轉(zhuǎn)速,而軸向切深和徑向切寬對表面粗糙度的影響不是很明顯。

    3 銑削鈦合金表面粗糙度有限元仿真

    工件加工后表面高度的變化在一定程度上反映了工件的表面加工質(zhì)量。采用有限元分析軟件abaqus對銑削鈦合金TC11表面位移大小進(jìn)行了仿真,如圖2所示。其中工件長度為20 mm,銑刀直徑為8 mm。在工件穩(wěn)定切削后的表面同等距離上取10個點(diǎn),去掉偏差過大的點(diǎn),優(yōu)化選取8個點(diǎn),并取這8個點(diǎn)的輪廓算術(shù)平均偏差作為該切削條件下的表面粗糙度值。從圖中可以看出,工件加工表面的位移小于0.775 μm。

    圖2 銑削鈦合金表面位移變化

    圖3所示為主軸轉(zhuǎn)速從400 r/min增加到1 000 r/min,每齒進(jìn)給量分別取0.01 mm和0.02 mm的情況下,工件表面粗糙度的變化情況。從圖中可以看出當(dāng)主軸轉(zhuǎn)速逐漸增大時,加工加工表面粗糙度值逐漸減小。這是由于在低速切削時,刀具及切屑對工件擠壓程度較大,切屑容易黏附在刀具及工件表面,摩擦熱增加,致使切削溫度較高,從而造成工件的表面加工質(zhì)量較差。當(dāng)主軸轉(zhuǎn)速逐漸增大時,切屑的排出效果更好,不易黏附在加工工件及刀具的表面,此時工件表面加工質(zhì)量較好。

    圖3 表面粗糙度隨銑削參數(shù)變化曲線

    每齒進(jìn)給量fz=0.01 mm明顯小于fz=0.02 mm下加工工件的表面粗糙度值,這是由于進(jìn)給量的增加使得切削力增大,切削溫度升高,致使工件變形程度增大,工件表面高度變化較大,從而導(dǎo)致工件表面粗糙度值增大。

    圖4所示為主軸轉(zhuǎn)速為800 r/min,fz=0.02 mm,在工件表面等距離 (2 mm)選取參考點(diǎn)測量的表面高度的變化情況。從圖中可以看出除少數(shù)點(diǎn)表面高度達(dá)到0.6 μm之外,其余點(diǎn)的表面高度均在-0.4~0.4 μm之間,這與試驗(yàn)結(jié)果基本一致,從而證明通過有限元軟件分析銑削鈦合金加工表面位移大小,把銑削加工表面的輪廓算數(shù)平均偏差Ra作為表面粗糙度的評定參數(shù),分析表面粗糙度值的可行性及有效性。

    圖4 加工表面高度值波動變化曲線

    4 結(jié)論

    (1)二階模型比指數(shù)模型更好地與表面粗糙度測量值實(shí)現(xiàn)擬合,二階模型Model 3與表面粗糙度的相關(guān)系數(shù)r2達(dá)到0.976 9,更準(zhǔn)確表達(dá)了切削參數(shù)與表面粗糙度的關(guān)系。

    (2)信噪比S/N分析和ANVOA分析均得到每齒進(jìn)給量fz對表面粗糙度的影響最大,其次為主軸轉(zhuǎn)速,而軸向切深和徑向切寬對表面粗糙度的影響不是很明顯。信噪比S/N分析得到表面粗糙度的優(yōu)化參數(shù)組合為A4B1C1D1,即主軸轉(zhuǎn)速為1 000 r/min,每齒進(jìn)給量為0.005 mm,軸向切深為0.2 mm,徑向切寬為0.5 mm時可得到最小的Ra=0.27 μm。

    (3)有限元仿真結(jié)果與試驗(yàn)結(jié)果基本一致,即表面粗糙度隨主軸轉(zhuǎn)速及每齒進(jìn)給量的變化趨勢及范圍與試驗(yàn)結(jié)果基本一致。當(dāng)主軸轉(zhuǎn)速n=800 r/min,fz=0.02 mm時得到的加工表面高度值變化范圍基本在-0.4~0.4 μm之間,很好地分析了加工工件表面粗糙度值,證明了有限元分析銑削鈦合金表面粗糙度值的可行性及有效性。并且對于控制銑削鈦合金表面粗糙度的大小及提高表面質(zhì)量具有一定的參考意義。

    【1】田榮鑫,姚倡鋒,黃新春,等.面向加工表面粗糙度的鈦合金高速銑削工藝參數(shù)區(qū)間敏感性及優(yōu)選[J].航空學(xué)報,2010,31(12):2464 -2470.

    【2】SALGADO D R,ALONSO F J,CAMBERO I,et al.In -Process Surface Roughness Prediction System[J].Int J Adv Manuf Technol,2009,43:40 -51.

    【3】SINGH Dilbag,RAO P Venkateswara.A Surface Roughness Prediction Model for Hard Turning Process[J].Int J Adv Manuf Technol,2007,32(11/12):1115 -1124.

    【4】王剛,張衛(wèi)紅.鈦合金立銑表面粗糙度預(yù)測新方法[J].航空學(xué)報,2011,32(X):1 -8.

    【5】趙威,何寧,李亮,等.氮?dú)庥挽F介質(zhì)下Ti-6Al-4V鈦合金高速銑削試驗(yàn)研究[J].南京航空航天大學(xué)學(xué)報,2006,38(5):634-638.

    【6】PRAKSVUDHISARN Chakguy,KUNNAP-APDEELERT Siwaporn,YENRADEE Pisal.Optimal Cutting Condition Eetermination for Desired Surf ace Roughness in the end Milling[J].Int J Adv Manuf Technol,2009,41(5/6):440 -451.

    【7】MAGHSOODLOO Saeed,OZDEMIR Guttekin,JORDAN Victoria,et al.Strengths and Limitations of Taguchi's Contributions to Quality,Manufacturing,and Process Engineering[J].Journal of Manufacturing Systems,2004,23(2):73-126.

    【8】LI Liangliang,SUN Yuwen.Experimental Investigation on Surface Integrity in Grinding Titanium Alloys with Small Vitrified CBN Wheel[J].Applied Mechanics and Materials,2012,117 -119:1483-1490.

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