再制造零件質(zhì)量超聲無損評價研究進(jìn)展*

(①北京工商大學(xué)材料與機(jī)械工程學(xué)院，北京 102488；②裝甲兵工程學(xué)院裝備再制造技術(shù)國防科技重點實驗室，北京 100072)

再制造[1]是以優(yōu)質(zhì)、高效、節(jié)能、環(huán)保為主要目標(biāo)，統(tǒng)籌考慮零件整個壽命周期的再制造策略，使退役產(chǎn)品在對環(huán)境的負(fù)面影響最小、資源利用率最高的情況下，重新達(dá)到最佳的性能要求。有關(guān)資料表明：再制造后零件的強(qiáng)度可達(dá)到原強(qiáng)度的90%以上，其修復(fù)費(fèi)用不到重置價格的1/5，性價比極高。但實踐表明，再制造零件的殘余應(yīng)力、缺陷以及內(nèi)部顯微組織的形態(tài)和分布是影響再制造零件服役性能和服役壽命的關(guān)鍵因素[2-4]。缺陷的存在,會使零件在服役過程中出現(xiàn)疲勞、磨損和腐蝕等破壞形式。殘余應(yīng)力是影響再制造涂層與基體的結(jié)合強(qiáng)度、韌性的重要因素，為了提高涂層與基體的結(jié)合強(qiáng)度和韌性，中國科學(xué)院力學(xué)研究所的馬維、潘文霞[3]等人對涂層的失效形式進(jìn)行了調(diào)查，調(diào)查表明:由殘余應(yīng)力引起的界面“層離”是涂層失效的主要形式。因此，采用無損檢測技術(shù)對再制造零件質(zhì)量進(jìn)行評價非常必要，這樣可以為再制造工藝優(yōu)化提供有效的指導(dǎo)，從而保證再制造零件的質(zhì)量。多年來針對再制造零件的質(zhì)量和性能，主要靠再制造材料和工藝參數(shù)的優(yōu)化[5]來保證，并且對再制造零件進(jìn)行著色或滲透、磁記憶等探傷檢測，檢測表層是否存在氣孔、裂紋等缺陷。有時采用超聲波、射線檢查再制造零件內(nèi)部缺陷，采用鉆孔法或X光衍射法、超聲波法檢測再制造零件殘余應(yīng)力。采用光學(xué)顯微(OM)和掃描電鏡(SEM)檢查材料內(nèi)部組織特征。雖然每種檢測方法都有其特色和優(yōu)缺點，但所測量的結(jié)果仍有其局限性，如鉆孔法為破壞性檢測方法，在工程實踐中無法對每個零部件進(jìn)行檢測。光學(xué)顯微(OM)和掃描電鏡(SEM)不適合檢查實際零部件內(nèi)部的顯微組織分布與特征。利用X光衍射法僅能測量表面殘余應(yīng)力。超聲波無損檢測[5]是國內(nèi)外應(yīng)用最廣泛、使用頻率最高且發(fā)展較快的一種無損檢測技術(shù)，與其他無損檢測技術(shù)(如射線檢測、渦流檢測、磁粉檢測等)相比，具有檢測對象范圍廣、靈敏度高，成本低，對人體無害以及便于現(xiàn)場使用等優(yōu)點，因此超聲波檢測技術(shù)在再制造產(chǎn)品質(zhì)量評價中得到了廣泛應(yīng)用。

1 超聲波檢測技術(shù)在再制造零件缺陷檢測中 的應(yīng)用及研究現(xiàn)狀

超聲波探傷按原理來分類，有脈沖反射法、穿透法和共振法[6]。脈沖反射法是目前運(yùn)用最廣泛的一種超聲波探傷法。當(dāng)超聲波遇到由聲阻抗不同的介質(zhì)構(gòu)成的界面時，將會發(fā)生反射現(xiàn)象。采用一個探頭兼作發(fā)射和接收器件，接收信號在探傷儀的熒光屏上顯示，并根據(jù)缺陷及底面發(fā)射波的有無、大小及其在時基軸上的位置來判斷缺陷的有無、大小和方位。利用超聲波(縱波、橫波)檢測零件內(nèi)部缺陷，當(dāng)缺陷位于淺表層時，由于探傷儀阻塞時間和始脈沖寬度的影響，存在著檢測盲區(qū)[7-8](盲區(qū)是指從探測面到能夠發(fā)現(xiàn)缺陷的最小距離，表征系統(tǒng)的近距離分辨能力)。對于近表面缺陷的檢查,表面波[9-10]十分有效。1885年瑞利首先對表面波給予理論上的說明，故表面波又稱為瑞利波。正如理論論述的那樣,由于表面波的能量集中于表面下2個波長之內(nèi),檢查表面裂紋靈敏度極高。 因此，要想同時檢測出零件淺表層和內(nèi)部缺陷，就需要更換檢測探頭，非常不方便。

針對上述問題，國內(nèi)外很多學(xué)者提出了各自的解決方案，北京航天材料及工藝研究所的吳時紅、陳穎等[11]人針對特種涂層內(nèi)部缺陷的檢測設(shè)計了涂層專用超聲顯微檢測系統(tǒng)，該套系統(tǒng)的表面/亞表面成像原理如圖1所示，內(nèi)部成像原理如圖2所示[11]。采用此系統(tǒng)對特種涂層的內(nèi)部質(zhì)量進(jìn)行了檢測。結(jié)果表明:該系統(tǒng)能檢測出涂層內(nèi)部的裂紋、氣孔、涂層與基體脫粘等缺陷。采用超聲瑞利波聲透鏡,可有效檢測出涂層表面及亞表面的缺陷。清華大學(xué)的姜宇、張華堂[12]等人利用可調(diào)節(jié)聚焦深度的超聲顯微成像技術(shù)，將聚焦聲束投射到物質(zhì)表面或穿透到內(nèi)部，從而實現(xiàn)對材料表層、亞表層和內(nèi)部缺陷的檢測。

再制造零件內(nèi)部小缺陷的發(fā)現(xiàn)對提高零部件的服役壽命非常重要，對于處于萌芽狀態(tài)的淺表層缺陷及時采用表面工程技術(shù)進(jìn)行修復(fù)可顯著提高零部件的服役壽命。當(dāng)缺陷比較小時，缺陷的反射、散射信號較弱，就會出現(xiàn)漏檢現(xiàn)象。近年來，國內(nèi)外已經(jīng)有采用非線性檢測方法檢測微裂紋、微小缺陷以及膠接層質(zhì)量的報道[13-16]，利用超聲波的非線性效應(yīng)能夠提高系統(tǒng)的檢測精度，并且提高系統(tǒng)對微小缺陷的檢測能力。美國RITEC RAM-5000 SNAP非線性高能超聲測試系統(tǒng)是世界上第一套專門用于材料無損評估的非線性效應(yīng)研究的超聲測試系統(tǒng)，性能非常優(yōu)越。

針對再制造零件內(nèi)部缺陷的超聲無損檢測，近年來，隨著科技的進(jìn)步，出現(xiàn)了許多新的檢測方法和手段。如：相控陣、TOFD、激光超聲、電磁超聲等。相比于傳統(tǒng)的超聲檢測方法，這些檢測方法有許多優(yōu)點，得到了國內(nèi)外無損檢測領(lǐng)域的廣泛關(guān)注。激光超聲技術(shù)是R.M.White于1963年首次提出的。利用激光產(chǎn)生超聲波的方法可分為直接式和間接式兩大類。直接式是使激光與被測材料直接作用，通過熱彈性效應(yīng)(圖3所示)或燒蝕作用(圖4所示)等激發(fā)出超聲波；間接式則是利用被測材料周圍的其他物質(zhì)作為中介來產(chǎn)生超聲波。與傳統(tǒng)的壓電換能器相比，激光超聲技術(shù)具有非接觸、激發(fā)源高保真及點源/點接收等優(yōu)點,非常適用于常規(guī)壓電檢測技術(shù)難以檢測的薄膜、復(fù)合材料以及材料的高溫特性研究等的研究。法國的G. Rosa[16-17]利用激光超聲檢測技術(shù)分析了氧化物涂層與金屬基體的結(jié)合強(qiáng)度。英國的J.B.HoyesQ.Shan等利用波長為1.6 μm的Q 開關(guān)Nd:YAG 激光器作為激光光源(功率2 MW、脈寬2 ns)在樣品表面產(chǎn)生超聲波，用共焦的法布里-珀羅標(biāo)準(zhǔn)具接收，對鋁板中的人工缺陷進(jìn)行了檢測，得到了令人滿意的缺陷圖像。針對普通單晶探頭對處在不利位置或遠(yuǎn)離聲束軸線位置的缺陷容易漏檢的問題，筆者所在課題組采用相控陣技術(shù)，用扇掃方法實現(xiàn)了對再制造曲軸R角處裂紋缺陷的檢測。圖5為發(fā)動機(jī)曲軸的結(jié)構(gòu)示意圖，曲軸內(nèi)部結(jié)構(gòu)較復(fù)雜，并且曲軸連桿軸頸處存在R角(曲軸斷裂的危險區(qū)域)，常規(guī)超聲檢測方法需要更換多個檢測探頭，且很容易漏檢和誤判，相控陣技術(shù)可以在不移動探頭或盡量少移動探頭的情況下，掃查厚大工件和形狀復(fù)雜工件的各個區(qū)域。圖6為相控陣掃查示意圖。文獻(xiàn)[18]介紹了電磁超聲檢測技術(shù)在材料內(nèi)部缺陷檢測方面的應(yīng)用。相比于傳統(tǒng)的超聲檢測方法，這些檢測方法優(yōu)點很明顯，但由于設(shè)備比較昂貴，使用條件受限制等原因，使得這些檢測方法的推廣和普及受到一定程度的限制。

2 超聲波無損檢測在再制造零件涂層性能評 價中的應(yīng)用及研究現(xiàn)狀

隨著無損檢測方法的不斷進(jìn)步，無損檢測也正朝著無損評價的方向發(fā)展。國內(nèi)外很多學(xué)者進(jìn)行了相關(guān)的研究工作[19-20]，Lian D、Suga Y等利用超聲反射波強(qiáng)度或超聲在涂層中的傳播速度來評價界面結(jié)合強(qiáng)度，結(jié)果表明反射波強(qiáng)度越高，界面結(jié)合強(qiáng)度越低，建立了超聲波反射強(qiáng)度和界面強(qiáng)度之間的關(guān)系。Kawas和Cox[21]等研究了超聲波在涂層中傳播時的衰減，發(fā)現(xiàn)涂層組織結(jié)構(gòu)、氣孔率與衰減系數(shù)之間有一定的相關(guān)性。Haines[22]等對鋁表面噴涂的環(huán)氧樹脂層進(jìn)行了研究，借助反射系數(shù)譜得出了涂層中的聲速、密度和衰減系數(shù)。大連理工大學(xué)的林莉、李喜孟、趙揚(yáng)采[23]用強(qiáng)流脈沖離子束(HIPIB)輻照方式獲得了特性(孔隙率、微裂紋及致密度)不同的Cr2O3陶瓷涂層，對原始試樣和輻照次數(shù)不同的試樣，分別進(jìn)行超聲無損檢測，試驗結(jié)果表明：隨著輻照次數(shù)的增加，聲速越來越大，聲速提高表明涂層彈性性能增強(qiáng)。涂層經(jīng)輻照后孔隙及裂紋減少，涂層變得致密，同時其表面顯微硬度提高。超聲試驗結(jié)果與理論分析一致，因此利用聲速能夠?qū)IPIB改性的Cr2O3陶瓷涂層進(jìn)行超聲表征。

再制造零件的涂層厚度不僅是表征涂層本身幾何尺寸的一個參量，而且與涂層的使用壽命、涂層材料消耗及再制造的生產(chǎn)成本等問題直接相關(guān)，因而對涂層厚度的無損測量就成為再制造涂層質(zhì)量評價中至關(guān)重要的參數(shù)之一。由于超聲波無損檢測技術(shù)在測量涂層厚度中的優(yōu)勢，國內(nèi)外很多研究人員采用該項技術(shù)進(jìn)行了涂層厚度的檢測。意大利的Fereydoun, Lakestani[24]等人利用表面波法測量了等離子噴涂金屬涂層的厚度;Eduardo、Moreno[25]等人利用蘭姆波法實現(xiàn)了復(fù)合材料表面薄層的厚度測量。目前涂層厚度的超聲波測量方法大體上可分為脈沖反射法、共振法、干涉法3種。3種方法在涂層測厚中都有各自的局限性，如:脈沖反射法不適合測量比較薄且界面不規(guī)則的涂層厚度，因為這種情況下，超聲波在涂層內(nèi)發(fā)生多重反射，基體/涂層界面產(chǎn)生的回波相互干涉疊加，難以從接收的回波信號中分離出涂層界面回波信號；共振法不適合測量涂層厚度變化超過20%或聲波半波長的情況；超聲干涉法可以用來檢測薄涂層厚度，但由于基體及涂覆層種類繁多，基體與薄層之間的性質(zhì)可能彼此接近，也可能相差懸殊，某些情況下會導(dǎo)致干涉信號幅度變化過小、反射系數(shù)譜極值位置難以判斷，從而造成薄層厚度測量誤差偏大。

隨著計算機(jī)、數(shù)字信號處理技術(shù)以及人工智能的發(fā)展，采用數(shù)字信號處理與人工智能結(jié)合的方法測量涂層厚度在實際應(yīng)用中越來越普及。大連理工大學(xué)的徐志輝、林莉[26]等人為了解決脈沖反射法測量薄涂層厚度時，表面涂層介質(zhì)中不同界面的超聲回波相互疊加，無法直接讀取對應(yīng)界面回波的時間延遲這一問題，他們通過對混疊信號干涉規(guī)律的分析，利用歸一化功率譜分析技術(shù)實現(xiàn)對鎳基高溫合金基體上Zr02涂層的厚度測試，并通過金相分析驗證了該方法的有效性；北京工業(yè)大學(xué)的杜晶晶、李曉延[27]等人選用Mexh小波對采集到的超聲波回波信號進(jìn)行連續(xù)小波變換對熱噴涂涂層厚度進(jìn)行了測量，并通過試驗驗證了理論結(jié)果。采用上述這些信號處理方法雖然可以解決涂層厚度測量中的許多問題，但也有許多問題需要進(jìn)一步探索，例如:小波變換雖然具有對信號的自適應(yīng)處理及良好的時頻分析能力，特別適用于非平穩(wěn)信號(超聲波)的檢測，但目前對小波基的選擇還沒有嚴(yán)格的準(zhǔn)則和成熟的方法，只是依靠經(jīng)驗來選取，而不同的小波基選取會極大地影響超聲波信號分析的結(jié)果。因此，提高小波函數(shù)的理論水平并拓展其在超聲無損中的應(yīng)用將是需要進(jìn)一步探索、研究的問題。

3 超聲波無損檢測在再制造零件殘余應(yīng)力檢 測中的應(yīng)用及研究現(xiàn)狀

研究結(jié)果表明:引起再制造零件殘余應(yīng)力的原因主要有以下4個方面[28]：失配應(yīng)力、淬火應(yīng)力、熱梯度效應(yīng)和材料的非彈性機(jī)制。因此，對再制造零件中殘余應(yīng)力進(jìn)行無損檢測就成為再制造零件質(zhì)量評價的重要指標(biāo)之一。

目前，零件內(nèi)部殘余應(yīng)力檢測理論研究方面，所建立的理論分析模型往往只考慮造成零件內(nèi)部殘余應(yīng)力的某一因素，如雙層材料模型只考慮了再制造涂層與基體材料熱膨脹系數(shù)差異造成的失配應(yīng)力，增層模型只考慮了再制造涂層沉積冷卻過程中由于相變和狀態(tài)的變化引起的淬火應(yīng)力。而再制造零件內(nèi)部的殘余應(yīng)力通常是由多種因素引起的，因此上述理論分析模型并不具有典型應(yīng)用價值。現(xiàn)有的涂層殘余應(yīng)力檢測方法主要有彎曲法、鉆孔法、X射線衍射法、超聲波法等。每種檢測方法的檢測原理、特點及使用范圍都各不相同。

彎曲法檢測殘余應(yīng)力的特點是不破壞原有涂層，但只能測量厚度方向上的平均殘余應(yīng)力。英國劍橋大學(xué)的Tsui、Doyle、Clyne等人采用原位曲率檢測法實現(xiàn)了對等離子噴涂層全過程應(yīng)力的監(jiān)測[29]。鉆孔法的特點是檢測方法簡單、可靠，缺點是由于要在被測零件上鉆孔，破壞零件的整體結(jié)構(gòu)。另外，鉆孔過程中常常會引起材料的損傷和屈服，影響測量效果。清華大學(xué)工程力學(xué)系的戴福隆教授等人將云紋法與鉆孔法相結(jié)合，在殘余應(yīng)力檢測方面做了大量有效的工作。X射線衍射法檢測的特點在于檢測的非破壞性，理論成熟，測量精度高；但由于X射線對金屬的穿透深度有限，只能無破壞性地檢測表層應(yīng)力，將X射線衍射法與剝層法結(jié)合可以測定涂層沿厚度方向的殘余應(yīng)力分布, 采用此方法可以檢測深層應(yīng)力，但需破壞零件。

超聲波檢測技術(shù)是非破壞性檢測方法，具有穿透力強(qiáng)、聲束方向性好等優(yōu)點，成為國內(nèi)外無損檢測領(lǐng)域很多學(xué)者研究的重點。 超聲波檢測殘余應(yīng)力的原理是利用超聲波在材料中傳播時引起的聲彈效應(yīng)，即材料內(nèi)部應(yīng)力的變化會引起的超聲波傳播速度的變化，通過測定超聲波在材料內(nèi)部傳播速度的變化可得出應(yīng)力的大小。實際中采用的超聲波檢測殘余應(yīng)力方法主要有：聲雙折射法、表面波法、反射縱波法、電磁超聲法、激光超聲法和臨界折射縱波法。關(guān)于這方面的理論和實驗研究，國內(nèi)外的報道逐漸增多。如Husson[30]等人研究了在一定聲程內(nèi)表面波速度的變化和應(yīng)力之間的關(guān)系；M.Duquennoy[31]從彈性波理論出發(fā)研究建立了表面波傳播相位變化與應(yīng)力的線性關(guān)系,但實驗研究還不夠。同濟(jì)大學(xué)的李勇攀、王寅觀等人采用反射縱波法對鋼軌中的殘余應(yīng)力進(jìn)行了檢測。超聲法檢測應(yīng)力的結(jié)果為超聲波在試樣內(nèi)部穿越一定路徑的平均值，雖然沒有破壞性，但無法得到結(jié)構(gòu)整體的應(yīng)力分布。而實際中零件往往是在最大應(yīng)力處斷裂或失效，因此如何通過超聲波無損檢測得到零件結(jié)構(gòu)整體的應(yīng)力分布，將是需要進(jìn)一步探索、研究的問題。

在超聲波應(yīng)力檢測技術(shù)中,由于應(yīng)力引起的速度變化很微弱，100 MPa應(yīng)力導(dǎo)致的速度變化約為0.1%(鋁)和0.001%(鋼)[32],因此速度差的精確讀取是超聲無損檢測方法的關(guān)鍵技術(shù)。解決這一問題，可以從兩方面著手：一方面提高檢測儀器的精確度、靈敏度及信號分析技術(shù)的理論水平及精確度，即超聲檢測朝著數(shù)字化、自動化和人工智能的方向發(fā)展；另一方面，認(rèn)真分析實驗過程中各種影響因素(如表面的粗糙度、耦合劑的種類、厚度、材料晶粒的粗細(xì)等)對實驗結(jié)果的影響趨勢，排除不利因素，使實驗結(jié)果更可靠。

4 結(jié)語

目前，超聲無損檢測在再造制造零件的缺陷檢測分析、殘余應(yīng)力檢測分析、再制造涂層性能評價等方面已經(jīng)取得了許多研究成果，但同時也有許多問題亟待解決，如：包含再制造涂層及基體的復(fù)合材質(zhì)中缺陷的定性評價和定量困難如何解決？材料的微觀組織結(jié)構(gòu)對超聲波的傳播有何影響？怎樣從低信噪比超聲波信號中提取有用的信息？解決這些問題對超聲無損檢測在再制造零件質(zhì)量評價中的應(yīng)用顯得尤為重要。隨著計算機(jī)及人工智能的不斷發(fā)展，超聲無損檢測的靈敏度、分辨率將會不斷提高，信息技術(shù)發(fā)展中的智能化、自動化、圖像化、系列化、多功能化，也是超聲無損檢測技術(shù)方向和應(yīng)用的方向。

[1]徐濱士,劉世參,董世運(yùn)，等.裝備再制造工程的理論與技術(shù)[M].北京:國防工業(yè)出版社, 2007.

[2]張曉東,董世運(yùn),王志堅，等.激光再制造金屬零件熔覆層組織及耐磨性[J].焊接學(xué)報,2010,31(2):75-78.

[3〕馬維，潘文霞，張文宏，等.熱噴涂涂層中殘余應(yīng)力分析和檢測 研究進(jìn)展[J].力學(xué)進(jìn)展，2002,32(1):41-56.

[4]宋武林，朱蓓蒂，羅慧倩，等，F(xiàn)e-Cr-Ni合金激光熔覆層顯微缺陷及開裂行為的研究[J].應(yīng)用激光，1996，16(2)：65-66.

[5]余菊美,盧洵,晁明舉.鐵基合金激光熔覆層組織分布及開裂敏感性研究[J].應(yīng)用激光，2006,21(3)：175-177.

[6]Liu S W.Datta S K.Scattering of ultrasonic wave by cracks in a plate [J]. Journal of Applied Mechanics, 2009, 60(2):352-357.

[7] Liu S W.Huang Jin H.Transient dynamic responses of a cracked solid subjected to in-plane loadings [J]. International Journal of Solids and Structures, 2003, 40: 4925-4940.

[8] Ahn V S.Harris J G.Achenbach J D.Numerical analysis of the acoustic signature of a surface-breaking crack [J]. IEEE Trans. UFFC., 2011,39(1): 112-118.

[9] Cho Y,Rose J L.An elastodynamic hybrid boundary element study for elastic guided wave interactions with a surface breaking defect [J]. International Journal of Solids and Structures, 2010, 37: 4103-4124.

[10]Rose J L, Pelts S P, Cho Y. Modeling of flaw sizing potential with guided waves [J]. Journal of Nondestructive Evaluation, 2000(19):55-66.

[11]吳時紅，陳穎.超聲顯微檢測系統(tǒng)在涂層檢測中的應(yīng)用研究[J].測試分析，2005(4):55-57.

[12]姜宇，張華堂,李路明，等.陶瓷涂層的無損檢測[J].材料保護(hù)， 2005(4):65-68.

[13] Zaitsev V,Nazarov V,Gusev V,et al.Novel nonlinear-modulation acoustic technique for crack detection[J].NDT&E International, 2006，38(3): 184-194.

[14] Kawashima K, Murase M, Yamada R,et al.Nonlinear ultrasonic imaging of imperfectly bonded interfaces[J].Ultrasonics,2006，44(22):e1329-e1333.

[15]宋壽鵬，闕沛文. 超聲信號的非線性行為及應(yīng)用[J].傳感技術(shù)學(xué)報，2007，20(1): 128-131.

[16]Kawashima K, Murase M, Shibata K, et al.Backscattered transverse wave imaging of cracked-faces with linear and nonlinear ultrasonics[J].Materials Transactions, 2007, 48(6)：1202-1207.

[17]Rosa G, Oltra R, Nadal M.Laser induced decohesion of coatings: probing by laser ultrasonics[J]. Ultrasonics,2002,40(1):765-769.

[18]張曉春，劉春生，李海寶.電磁超聲無損檢測技術(shù)及其應(yīng)用[J].煤礦機(jī)械，2012(2):69-70.

[19]Gao Weimin,Glorieux Christ,Thoen Jan. Laser ultrasonic study of Lamb waves: determination of the thickness and velocities of a thin plate[J].International Journal of Engineering Science, 2003, 41(2):219-228.

[20]?？〗? 利用超聲波傳播特性對A1203涂層進(jìn)行評價 [J]. 機(jī)械工程材料，2007，31(2)：62-64.

[21]Cox R L, Almond D P, Reiter H.Ultrasonic attenuation in plasma-sprayed coating materials[J].Ultrasonics,1981,19(1):19-22.

[22]Haines N F, Bell J C，McIntyre P J. The application of broadband ultrasonic spectroscopy to the study of layered media[J].Journal of the Acoustical Society of America,2008,64(6)：100-102.

[23]林莉，李喜孟，趙揚(yáng). 基于超聲聲速法的陶瓷涂層特性表征[J].理化檢驗：物理分冊,2008,44(4):180-181.

[24]Fereydoun Lakestani,Jean Francois Coste,Rene Denis.Application of ultrasonic rayleigh waves to thickness measurement of metallic coatings[J]. NDT&E Internationa1,1995,28(3):171-178.

[25]Moreno E,Acevedo P, Castillo M.Thickness measurement in composite materials using Lamb waves[J].Ultrasonics,1998,37(8):581-586.

[26]徐志輝，林莉，李喜孟,等. 基于功率譜分析的表面涂層厚度超聲無損測量方法[J]. 中國表面工程，2004(6)：7-10.

[27]杜晶晶，李曉延.超聲檢測涂層厚度中小波變換模極大值法的研究[J].無損檢測，2008,30(2):87-90.

[28]Matejicek J, Sampath S. In situ measurement of residual stresses and elastic moduli in thermal sprayed coatings Part1: apparatus and analysis[J]. Acta Mater, 2003, 51: 863-872.

[29]Montay G, Cherouat A, Lu J,et al.Development of the high-precision incremental step hole-drillingmethod for the study of residual stress inmulti layermaterials[J]. Surface and Coatings Technology,2002,155:152-160.

[30]Husson D.A perturbation theory for the acoustoelastic effect of surface wayes[J]. American Institute of Physics,1985,57(5):1562-1568.

[31]Duquennoy M,Ouaftouh M,Qurak M.Ultrasonic evaluation of stress in orthotropic materiails using rayfeigh waves[J].NDT&E International,1999,32:189-199.

[32]王 丹,徐濱士,董世運(yùn). 涂層殘余應(yīng)力實用檢測技術(shù)的研究進(jìn)展[J].金屬熱處理,2006,31(5):49-53.