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    深井長(zhǎng)距離膏體自流輸送技術(shù)研究與應(yīng)用*

    2014-03-21 05:37:46沈家華
    采礦技術(shù) 2014年1期

    沈家華

    (云南馳宏鋅鍺股份有限公司, 云南 曲靖市 654211)

    0 前 言

    膏體充填技術(shù)自20世紀(jì)80年代初于德國(guó)普魯薩格金屬公司巴德格隆德鉛鋅礦成功試用后,相繼在美國(guó)、澳大利亞和南非等許多國(guó)家應(yīng)用,經(jīng)過不斷地研究探索與礦山實(shí)踐,該理論技術(shù)已逐漸成熟[1]。由一種或多種充填材料與水進(jìn)行合理組合,制備成為具有良好穩(wěn)定性、流動(dòng)性和可塑性的牙膏狀膠結(jié)體,在重力或外加力(泵壓)作用下,以柱塞流的形態(tài)輸送到采空區(qū)完成充填作業(yè)的過程叫做膏體充填[2]。膏體充填具有充填體不需脫水、井下無充填污染、充填體強(qiáng)度高、凝固時(shí)間短等優(yōu)點(diǎn),因而特別適用于深部高應(yīng)力區(qū)采空區(qū)的充填。但該技術(shù)也存在一些缺點(diǎn),如充填系統(tǒng)投資高,充填管道容易堵塞等[4]。在礦山膏體充填中,管道阻力的大小是影響整個(gè)膏體充填管道輸送系統(tǒng)工藝正常運(yùn)行最主要的因素[5]。

    膏體充填初期采用國(guó)外生產(chǎn)的雙活塞液壓泵加壓輸送,由于該方案存在控制技術(shù)難度大、維護(hù)成本高、清洗困難等諸多的難題,技術(shù)人員于2007年4月采用膏體自流輸送,并取得了較好的效果,其工藝流程如圖1所示。

    1 膏體自流輸送方式

    1.1 膏體自流輸送可行性分析

    1.1.1 膏體的流動(dòng)特性

    砂漿在管中流動(dòng)時(shí)可能呈現(xiàn)各種不同的形態(tài),砂漿的濃度、流速、固體顆粒的粒度和密度等是影響砂漿流動(dòng)形態(tài)的決定因素。相對(duì)于膏體,料漿的體積濃度超過50%時(shí),成為一種似均質(zhì)的固液混合物,在黏度和濃度的影響下,料漿中的固體顆粒粘在一起,不能自由沉降離析,在沒有外力作用的情況下,這時(shí)料漿將保持固定的形狀和體積,其靜止?fàn)顟B(tài)只有當(dāng)作用其上的外力大于屈服應(yīng)力時(shí)才會(huì)被破壞,這種漿體的流動(dòng)具有賓漢塑性流體的流變特征,作用在漿體上的外力與切變率關(guān)系如下:

    (1)

    作用于膏體上的剪應(yīng)力在管壁處最大,并由管壁至管軸中心逐漸減小為零。在管壁處由于剪應(yīng)力大于漿體的屈服應(yīng)力,這時(shí)膏體流速分布和牛頓流體的流速分布相同,這個(gè)區(qū)域稱為剪切流動(dòng)區(qū)。由此向內(nèi)至管線中心,當(dāng)屈服應(yīng)力大于剪切外力時(shí),膏體內(nèi)部不會(huì)發(fā)生剪切,就沒有相對(duì)運(yùn)動(dòng),此時(shí)在這個(gè)核心區(qū)內(nèi)膏體以恒定流速整體呈柱塞狀流動(dòng)。

    由此可見,作用于膏體上的外力與膏體的黏度、屈服應(yīng)力和流速是函數(shù)關(guān)系。要使膏體流動(dòng)所要消耗的能量和克服的阻力一定要高于一般砂漿流動(dòng)時(shí)所要消耗的能量和克服的運(yùn)動(dòng)阻力,只有保證流速在層流范圍內(nèi)才能使膏體實(shí)現(xiàn)穩(wěn)定安全的輸送。

    1.1.2 膏體流變特性

    圖1 泵送工藝流程

    (2)

    式中:I-壓力損失;D為管徑。

    (3)

    式中:V為膏體的斷面平均流速;D為管徑。

    由公式(3)可得知,不同固態(tài)物料所制備成的膏體的流變參數(shù)不同,同時(shí)這些參數(shù)會(huì)因膏體濃度升高而發(fā)生急劇變化,對(duì)不同類型膏體的研究結(jié)果表明,膏體濃度即使發(fā)生微小的變化,也將會(huì)使其流變參數(shù)大幅提高,并呈指數(shù)函數(shù)關(guān)系。因此,膏體的濃度是決定其管流阻力和流動(dòng)性態(tài)的關(guān)鍵因素。

    1.1.3 膏體管道內(nèi)沿程壓力損失分析

    膏體管流沿程壓力損失由公式(4)確定,由于膏體具有較大的屈服應(yīng)力和黏度,因此壓力損失要高于低濃度砂漿。影響膏體沿程阻力的因素包括濃度、流速和管徑。

    (4)

    膏體充填生產(chǎn)實(shí)測(cè)膏體沿程阻力為1.014 MPa/km。

    1.1.4 高濃度膏體長(zhǎng)距離輸送條件

    膏體自流輸送是以自身的勢(shì)能為動(dòng)力克服管道沿程阻力,實(shí)現(xiàn)自流的條件是膏體在系統(tǒng)中具備的勢(shì)能必須大于流經(jīng)管道系統(tǒng)時(shí)克服沿程阻力所須消耗的能量[7]。根據(jù)能量守恒定律的基本原則,自流的必要條件可用公式(5)表示。管道的長(zhǎng)度(L)和管道的進(jìn)出口之間的高度差(H)是決定膏體能否自流的關(guān)鍵因素。對(duì)于礦山充填來說,隨著采區(qū)的延伸,管線不斷加長(zhǎng),管線沿程總阻力也越大,膏體輸送能力逐漸降低。當(dāng)阻力達(dá)到極限值時(shí),膏體停止流動(dòng)。在實(shí)際運(yùn)行中,隨著輸送管線的延伸,垂直管道中膏體的高度都在自行調(diào)整,以提供相應(yīng)的壓力,滿足公式(5)中的條件。公式(5)表示的自流條件既適用于整個(gè)管道輸送系統(tǒng),也適用于管線的每個(gè)區(qū)段自流系統(tǒng),這也是判斷整個(gè)輸送系統(tǒng)能否實(shí)現(xiàn)連續(xù)自流的基本原則。

    H·γ≥I·L

    (5)

    式中:H—管線垂直落差,m;

    γ—膏體密度,N/m3;

    I—膏體在管道中單位壓力損失,Pa/m;

    L—膏體流經(jīng)管道長(zhǎng)度,m;

    云南馳宏公司會(huì)澤采選廠充填地表至井下采空區(qū)1331中段其垂直落差為1207 m,膏體的密度實(shí)測(cè)約為2080 kg/m3,井下管線最長(zhǎng)為5.188 km,根據(jù)公式(5)計(jì)算可得式(6)、式(7):

    H·γ=2.496×106kg/m2≈24.60 MPa

    (6)

    I·L≈5.26MPa

    (7)

    經(jīng)計(jì)算,由式(6)和式(7)作比較得H·γ>I·L,膏體從鉆孔至井下可以實(shí)現(xiàn)自流。

    而在地表,膏體輸出管口至地面的落差為4 m,流經(jīng)的管線長(zhǎng)21 m,由式(5)可以計(jì)算知道,膏體由二級(jí)攪拌槽至鉆孔口其落差高度滿足自流充填條件,即膏體滿足地表自流條件,膏體在地表可實(shí)現(xiàn)自流輸送。經(jīng)計(jì)算管線全程都滿足膏體自流輸送條件,可實(shí)現(xiàn)膏體自流輸送。

    1.2 自流輸送實(shí)施方案

    1.2.1 下料工藝設(shè)備改造

    膏體不經(jīng)雙缸柱塞泵而將其輸送至井下,需將地表的輸送管線進(jìn)行部分改造,具體是將二級(jí)攪拌槽下料口處用一個(gè)三通連接后在另外兩個(gè)出口處都安裝上閘閥來控制,其中一個(gè)出口連接到雙缸柱塞泵料斗,另一個(gè)出口連接到雙缸柱塞泵出口前端,同時(shí)將雙缸柱塞泵出口安裝上閘閥,再安裝上洗管用的污水管,即實(shí)現(xiàn)膏體自流充填改造。管線改造如圖2所示。

    圖2 地表膏體輸送管線改造

    1.2.2 排氣穩(wěn)壓裝置安裝

    1.2.2.1 必要性

    膏體自流輸送初期,未采用排氣穩(wěn)壓裝置,充填過程存在的主要問題如下:

    (1) 膏體攪拌槽噴漿、返料,極易引起堵管。在改為自流輸送后膏體直接由二級(jí)攪拌槽進(jìn)入輸送管線,同時(shí)伴有大量空氣隨著膏體進(jìn)入管線,如圖3所示。

    圖3 空氣進(jìn)入輸送管線

    空氣伴隨著膏體進(jìn)入輸送管線后,由于膏體在管道中快速的流動(dòng),迫使管道中的空氣逆向回排(見圖4),造成二級(jí)攪拌下料口處出現(xiàn)噴漿情況嚴(yán)重。同時(shí),空氣的進(jìn)入使得管內(nèi)壓力不穩(wěn)定,不能保障膏體穩(wěn)定輸送,極易引發(fā)堵管。

    (2) 管道磨損嚴(yán)重。垂直管道中存在空氣柱,當(dāng)充填時(shí),造成充填料漿速度很高,高速流動(dòng)的膏體對(duì)管壁的遷移沖刷導(dǎo)致管路的高速磨損如圖4所示,長(zhǎng)時(shí)間磨損會(huì)導(dǎo)致管道最終被磨穿。

    (3) 在膏體輸送過程中瞬間壓力過大造成的充填管掉落、爆管現(xiàn)象。由于空氣柱的存在,膏體高速下落的過程中擠壓空氣,造成管道局部受力過大,造成管道震動(dòng)、擺幅過大,以致充填管掉落或爆裂。

    1.2.2.2 排氣穩(wěn)壓實(shí)施措施

    膏體充填利用自然高差輸送膏體,充填管路系統(tǒng)為開路方式。在地表通過21 m的平巷后垂直進(jìn)入充填鉆孔。在地表管線與鉆孔管線連接處正上方安裝一個(gè)排氣箱穩(wěn)壓裝置,適時(shí)排出充填管線內(nèi)的氣體。排氣箱與充填管線連接處和排氣箱頂部安裝調(diào)壓閥,控制排氣量來實(shí)現(xiàn)管線內(nèi)膏體壓力調(diào)節(jié),把穩(wěn)壓調(diào)節(jié)技術(shù)運(yùn)用到膏體輸送系統(tǒng)內(nèi),具體設(shè)計(jì)見圖5。

    圖4 充填管沖刷磨損現(xiàn)狀及機(jī)理

    圖5 排氣穩(wěn)壓裝置及箱內(nèi)流體狀態(tài)

    在充填管線網(wǎng)上應(yīng)用排氣箱及穩(wěn)壓裝置技術(shù)來消除鉆孔內(nèi)空氣,防止充填管線內(nèi)氣囊的形成。排氣箱底部設(shè)計(jì)時(shí)采用錐形,在排完空氣后,跟隨氣體返出的膏體又重新返回到充填管線中,排氣箱內(nèi)流體狀態(tài)如圖5所示。這樣避免了膏體的浪費(fèi),解決了環(huán)境污染問題,同時(shí)減少了人工處理費(fèi)用。

    在排氣箱上安裝設(shè)計(jì)穩(wěn)壓裝置,對(duì)輸送膏體進(jìn)行壓力調(diào)節(jié),使膏體在管道中的層狀、波狀、氣團(tuán)流態(tài)等對(duì)管道沖擊力較大的運(yùn)動(dòng)狀態(tài)變?yōu)榄h(huán)流狀態(tài)(如圖6所示),減少對(duì)管道的磨損。對(duì)輸送膏體進(jìn)行壓力調(diào)節(jié),使得充填鉆孔系統(tǒng)中所能提供的有效壓力克服充填管道沿程的阻力外,系統(tǒng)沒有剩余壓頭,處于滿管流狀態(tài)。料漿的平穩(wěn)流動(dòng),鉆孔的磨損不會(huì)出現(xiàn)交界面以上的沖刷現(xiàn)象,管道內(nèi)壁的磨損比較均勻,磨損率也較低。

    圖6 膏體不同流動(dòng)示意

    地表設(shè)計(jì)排氣穩(wěn)壓裝置已取得了明顯的效果,能夠保證膏體平穩(wěn)輸送至采場(chǎng),保證無返料現(xiàn)象的發(fā)生,減緩了充填管的磨損,延長(zhǎng)了充填管線的使用壽命。

    2 膏體自流輸送應(yīng)用成效及經(jīng)濟(jì)效益

    2.1 膏體充填量

    膏體充填系統(tǒng)投入生產(chǎn)四年多以來,截止2010年12月共輸送膏體已達(dá)49.25萬m3,其中外加力輸送(雙缸柱塞泵加壓輸送)膏體0.84萬m3,自流輸送膏體48.41萬m3。

    2.2 自流輸送膏體充填倍線

    膏體充填的管道輸送主干管線見圖7。充填料漿經(jīng)雙軸葉片與雙軸螺旋攪拌后由地表(標(biāo)高2538 m)通過1#鉆孔到達(dá)+2053 m中段,之后充填管線分為兩條,一條通往1#礦體,一條通往8#、10#礦體。通往1#礦體的管線經(jīng)過+2053 m中段,接著經(jīng)過2#斜井到達(dá)采場(chǎng);通往8#、10#礦體的管線經(jīng)過一個(gè)盲鉆孔到達(dá)+1751 m中段,接著經(jīng)過2#斜井后分別到達(dá)各自采場(chǎng)。隨著開采深度的不斷增加,管線的距離不斷延長(zhǎng),充填倍線不斷減小,其中1#礦體1764 m中段管線總長(zhǎng)為3200 m,充填倍線為4.13;8#礦體1331 m中段管線總長(zhǎng)為3513 m,充填倍線為2.91;10#礦體1331 m中段管線總長(zhǎng)為4117 m,充填倍線為3.41。

    目前生產(chǎn)中管道輸送主要技術(shù)參數(shù)為:充填料漿重量濃度:78%~80%;充填料漿流量:45~60 m3/h;充填管內(nèi)徑:150 mm;充填料漿灰砂比:1∶8~1∶10;充填料漿固體物料組成:全尾砂+水淬渣+水泥。

    圖7 膏體自流管線及倍線

    2.3 管道磨損及消耗

    (1) 進(jìn)行技術(shù)改造后,使管道內(nèi)氣囊形成規(guī)律氣流,有效減少垂直管道的磨損(見表1),增加垂直管道使用壽命,磨損率由4.90%~12.79%降低至1.95%~2.28%。

    表1 排氣穩(wěn)壓裝置前后管壁厚度變化

    (2) 防止了充填管線因瞬時(shí)壓力過大造成的爆管、堵管。

    (3) 通過在管線上方安裝局部排氣箱,實(shí)現(xiàn)小量返料的自動(dòng)回流,有效減少了膏體損失和返料處理時(shí)間。

    (4) 通過分段減壓技術(shù),降低了因膏體壓力震蕩對(duì)充填管線造成的損害,增加排氣裝置至今并無因壓力震蕩造成管線脫落。

    2.4 膏體自流輸送經(jīng)濟(jì)效益

    自膏體自流輸送技術(shù)成功應(yīng)用后,該項(xiàng)目創(chuàng)收經(jīng)濟(jì)效益1520.08萬元。

    自2007年4月全面實(shí)現(xiàn)膏體自流充填至2010年12月止,節(jié)約充填用水、用電等大量成本,帶來了一定的經(jīng)濟(jì)效率,共計(jì)節(jié)約用水、用電成本331.23萬元,節(jié)約崗位工資50.68萬元,年均節(jié)約12.67萬元,較加壓輸送產(chǎn)生的經(jīng)濟(jì)效益合計(jì)381.91萬元。

    排氣穩(wěn)壓技術(shù)應(yīng)用于+2538 m+2053 m水平段充填管,通過分段減壓、排氣及穩(wěn)壓措施,減少充填管內(nèi)氣壓囊的形成,避免壓力錘對(duì)充填管造成的損害,實(shí)現(xiàn)充填管道均勻磨損,延長(zhǎng)鉆孔的使用壽命。根據(jù)國(guó)內(nèi)膏體充填使用充填鉆孔情況看,鉆孔的平均使用壽命為膏體充填40萬m3。會(huì)澤采選廠充填鉆孔至今已充填膏體49.25萬m3,仍在使用,節(jié)省了新鉆孔投入費(fèi)用500萬元,年平均節(jié)約125萬元。排氣穩(wěn)壓技術(shù)的應(yīng)用合計(jì)節(jié)約成本1138.17萬元。

    3 結(jié) 論

    (1) 在膏體充填采礦法中,首次將高濃度(79%~81%)、長(zhǎng)距離(5188 m)膏體自流輸送技術(shù)成功應(yīng)用于會(huì)澤礦山深井采礦。

    (2) 排氣穩(wěn)壓裝置及分段減壓技術(shù)的應(yīng)用,排除了管道內(nèi)的空氣柱,防止了返料現(xiàn)象的發(fā)生;使膏體流動(dòng)更加平穩(wěn),防止了爆管及大面積堵管現(xiàn)象的發(fā)生;同時(shí)減少了膏體對(duì)管道的磨損,延長(zhǎng)了輸送管道和鉆孔的使用壽命。

    (3) 該技術(shù)自2007年4月成功應(yīng)用至今已輸送膏體48.41萬m3,共計(jì)節(jié)約各項(xiàng)生產(chǎn)成本1138.17萬元。

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