論嘉能可超達鎳冶煉轉(zhuǎn)爐工段的技改

朱康玲 江 旭

(1.江西稀有金屬鎢業(yè)控股集團有限公司，江西 南昌 330046；2.中金嶺南韶關(guān)冶煉廠，廣東 韶關(guān) 512024)

一、引言

嘉能可超達集團薩德伯里鎳冶煉廠位于加拿大安大略省薩德伯里。據(jù)查有關(guān)資料，該冶煉廠每年大約處理550000噸鎳銅鈷原礦，生產(chǎn)鎳金屬67000噸，鈷金屬2500噸，而且冶煉廠的生產(chǎn)主要集中在嘉能可超達的3個冶煉分廠，Strathcona(local Sudbury mines)，Raglan(Northern Quebec)和Montcalm(Timmins，Northern Ontario)。

薩德伯里鎳冶煉廠的主要生產(chǎn)工藝流程始建于1978年。當時，冶煉廠應(yīng)用這一技術(shù)工藝流程，主要是基于進一步滿足環(huán)境清潔、工作條件改善的要求，因而在裝備上的高爐被兩臺焙燒爐所取代，焙燒爐里的焙砂被輸送到兩個電爐里完成下道冶煉工序，所產(chǎn)的煙氣則被傳送到了一個單轉(zhuǎn)單吸的硫酸廠。

薩德伯里鎳冶煉廠從1978年建成以來生產(chǎn)發(fā)展，有30多年之久，其生產(chǎn)工藝流程與技術(shù)裝備如今已經(jīng)發(fā)生了一系列重大變化。根據(jù)查閱有關(guān)可靠資料得知，該鎳冶煉廠：1)在1994年重建2#電爐側(cè)壁，使冶煉生產(chǎn)能力在原基礎(chǔ)上增加了一倍，原1號電爐被同時關(guān)閉；2)在1986年安裝了一臺轉(zhuǎn)爐渣貧化轉(zhuǎn)爐。該轉(zhuǎn)爐渣貧化轉(zhuǎn)爐主要是用來處理轉(zhuǎn)爐渣來的回收鈷，實現(xiàn)貧化爐渣直接被丟棄，而不需要返回到礦熱電爐再處理；3)1998年引進Raglan精礦做生產(chǎn)原料。為了適用新精砂的生產(chǎn)，購買安裝了干精礦的接收設(shè)備，并對其進料系統(tǒng)進行改進；4)1998年，安裝低冰鎳水淬?；O(shè)備，取代了澆鑄緩冷區(qū)域；5)1999年，實現(xiàn)造渣爐(SMC)的應(yīng)用，提高了轉(zhuǎn)爐工段冷爐料的處理量；6)Montcalm精礦的引進，2004年再添加漿料接收設(shè)備，以及電爐爐頂和側(cè)壁進行了改進、更新，進一步升級了電爐側(cè)壁冷卻能力；7)為提高散逸性氣體的接收，2005年更新了造渣爐的排煙罩；8)2006年，造渣爐中心喂料系統(tǒng)的應(yīng)用，取代了轉(zhuǎn)爐工段之前的Garr槍。

經(jīng)過這么多年來的發(fā)展與努力，嘉能可超達在薩德伯里的鎳冶煉廠轉(zhuǎn)爐工段已經(jīng)發(fā)展為一個獨特的操作生產(chǎn)工藝流程。對此，以下我們來研究討論，冶煉廠因轉(zhuǎn)爐工段工藝流程及技術(shù)裝備的變化，從1978年以來所取得效益和所帶來的挑戰(zhàn)。

二、薩德伯里鎳冶煉廠：

1.焙燒爐和高爐

冶煉廠生產(chǎn)的精礦主要有四個來源：1)來自魁北克北部的Raglan精礦(通過船運到魁北克市，干精礦接收)，從魁北克市鐵路運輸?shù)剿_德伯里冶煉廠；2)Strathcona和Montcalm精礦漿(通過卡車運輸?shù)揭睙拸S)；3)外購精礦(通常以濾餅形式到達，然后在當?shù)刂匦轮瞥蓾{)。這四種精礦在制漿槽中混合，制成濃度大約70%的混合漿料。

混合漿料以每小時40噸送入兩個直徑為6.1米的流化床焙燒。焙燒的工藝操作是在760℃條件下自動進行，去除物料中70%的硫；石英熔劑則作為焙燒床材料，被添加到每個焙燒爐，并為爐渣提供硅。礦熱電爐為長方形，六根電極直線布置，爐子規(guī)格大約30米×10米，其電功率是45兆瓦(45000KVA)。除了要將焙砂和助熔劑加入焙燒爐外，冷爐料和焦炭應(yīng)及時加入電爐(焦炭是用來還原爐內(nèi)的部分鐵，減少Fe3O4爐積的形成)，生產(chǎn)金屬化冰鎳，提高爐內(nèi)有價金屬回收率。

2.轉(zhuǎn)爐工段

由于爐腔內(nèi)高金屬化锍的原因，超達冶煉廠使用了一種獨特的爐渣逆流貧化工藝裝備及技術(shù)流程(圖1，圖2)。在電爐中，大約40%的冰鎳定向到渣貧化爐(SVC)，在轉(zhuǎn)爐爐內(nèi)與返回的爐渣接觸，降低了渣含貴金屬的水平，使渣達到丟棄的目的。

渣貧化爐中的锍連同電爐中剩余的60%冰鎳，一起喂到造渣爐(SMC)內(nèi)，石英溶劑和外購精礦則也被加入到爐內(nèi)，并且將富氧吹入冰鎳，以去除鐵。接下來在鐵含量大約為16%的時候，冰鎳被轉(zhuǎn)移到精煉爐內(nèi)，造渣爐內(nèi)所有的爐渣則被送到渣貧化爐中去處理。

圖1 轉(zhuǎn)爐工段的流程圖

圖2 超達冶煉廠轉(zhuǎn)爐工段

以上工序中，兩個精煉爐在工藝技術(shù)操作上是相同的。爐子除有時從渣貧化爐和電爐出來的冰鎳填入之外，通常會被來自造渣爐內(nèi)的冰鎳所填充。由于氣體的進一步吹入，焙砂里鐵的含量使得減少至2%，并且大約76%貴金屬會富集在高冰鎳內(nèi)。

高冰鎳水淬的制粒、干燥，然后被放置在軌道車上運到魁北克市，再運往超達在挪威Nikkelverk精煉廠提煉金屬。精煉爐中的渣則被送回造渣爐，這在渣貧化爐最終處理之前提供了一定程度的貧化。

1978年薩德伯里鎳冶煉廠轉(zhuǎn)爐工段：

1978年，當時在焙燒爐冶煉過程中的脫硫率為50%左右。該轉(zhuǎn)爐工段由四個相同的皮爾斯—史密斯轉(zhuǎn)爐(規(guī)格均為4.0米×9.1米)組成，采取3用1補即第4個轉(zhuǎn)爐脫機工作，用來作為補償處理(圖3)。

用10t模具來澆鑄高冰銅。冰銅一旦冷卻即可通過重錘、鄂式破碎機進行破碎，轉(zhuǎn)爐渣則返回電爐中貧化。

圖3 1978年轉(zhuǎn)爐工段流程圖

到了20世紀80年代中期，轉(zhuǎn)爐工段焙燒爐工作效果已經(jīng)增加到60%左右，冰鎳被再次還原在工段中已經(jīng)減少了，冰鎳鎳品位從25%增加提高至31%，而且有效轉(zhuǎn)爐數(shù)量則可以減少到2個。

以上雖然轉(zhuǎn)爐渣生產(chǎn)減少了，但是，這種高氧化渣仍然被再循環(huán)回到爐內(nèi)，既影響操作，又影響了爐內(nèi)渣的貧化。

三、當前薩德伯里鎳冶煉廠轉(zhuǎn)爐工段：

1.爐渣貧化工藝

導致焙燒效果和冰鎳鎳品位提供與增加的一個重要影響因素，是轉(zhuǎn)爐工段金屬的損失。為了解決這個問題，在20世紀80年代初，渣貧化技術(shù)問題已經(jīng)被人們所研究。資料反映，于1986年，超達冶煉廠通過改變8號轉(zhuǎn)爐來處理渣貧化工藝的專利技術(shù)已被提出(圖4)。渣貧化爐僅僅延長長度到40英尺(12.2米)，其余的則與其他爐仍然保持同一直徑；標準的風口則被3個1/4英尺的風口所取代，且為了攪拌柔和，這些風口用于噴吹氮氣。

渣從其他爐中送到貧化爐里，會與來自電爐中新的冰鎳接觸在一起。金屬化冰鎳隨著硅鐵的添加，其氧化物在爐渣中則與返回的有價金屬起反應(yīng)，把有價金屬還原到冰鎳。這個過程使冶煉廠鈷的回收率比原來增加了15%。

圖4 渣貧化爐底端出渣情形

起初，轉(zhuǎn)爐工段所有渣都是定向到渣貧化爐中，最后返回到電爐中貧化。因此，接下來轉(zhuǎn)爐工段的技改，要做的工作就是要進一步提高鎳金屬化，改善渣貧化爐操作，同時在渣貧化過程降低損耗。

1989年，冶煉廠的損耗雖然已經(jīng)是足夠低了，但是，如果此時再在爐內(nèi)進一步處理渣就已經(jīng)不經(jīng)濟了。因此，在轉(zhuǎn)爐底端添加一個新的出渣口工藝思路就將被提出，一個新的出渣系統(tǒng)將實施，一臺自動的開口機泥炮機將被安裝。這樣，渣必然通過溜槽到達鋼包中，轉(zhuǎn)爐工段中渣包的運輸則必然由渣包車直接輸送到渣場傾倒來完成。

1997年，隨著造渣爐的應(yīng)用，轉(zhuǎn)爐工段所有轉(zhuǎn)爐渣在入渣貧化爐之前都預(yù)先被貧化，這樣就減少了為維持還原的硅鐵含量，繼續(xù)提高了焙燒效果，相應(yīng)就增加了鎳金屬化程度。

2.高冰鎳水淬制粒

從轉(zhuǎn)爐出來的高冰鎳，起初是直接投放到10t模具里，待高冰鎳一旦冷卻，就使用氣動錘和鄂式破碎機將其破碎，隨后通過火車運輸?shù)娇笨耸?，在那里船運到超達在挪威的Nikkelverk冶煉廠。然而，這樣的做法，代價是昂貴的，是一個勞動密集型的過程，同時還由于因為粉塵量大，其帶來了操作上職業(yè)健康衛(wèi)生的矛盾問題。

因此，1998年，在冶煉廠，高冰鎳水淬設(shè)備自然被安裝了。從轉(zhuǎn)爐出來的高冰鎳倒入翻轉(zhuǎn)機鋼包中，冰鎳沿著流道從鋼包連續(xù)地倒入中間包(圖5)，冰鎳則通過水流離開中間包。粗粒冰鎳從造粒槽中采用泵輸送，通過一小旋流器、振動篩，去除水分后收集到料倉。

圖5 冰鎳澆鑄室

3.造渣轉(zhuǎn)爐

20世紀90年代中期，在超達冶煉廠轉(zhuǎn)爐工段，由3個皮爾斯-史密斯轉(zhuǎn)爐和一個渣貧化爐組成。生產(chǎn)正常運行時，使用兩臺聯(lián)機的PS轉(zhuǎn)爐，第3臺不聯(lián)機或者處于待機狀態(tài)。

造渣爐是精煉轉(zhuǎn)爐和渣貧化轉(zhuǎn)爐之間的一個中間環(huán)節(jié)。造渣爐的開發(fā)，不僅能滿足提高轉(zhuǎn)爐工段冰鎳高生產(chǎn)能力，提高貴金屬回收率，而且還有個益處就是可以多處理冷料，減少體系內(nèi)冷料的庫存和返料的積壓。

根據(jù)查閱有關(guān)資料可知，超達冶煉廠轉(zhuǎn)爐工段開始于1997年，1999年通過了在7號爐子進行的6個常規(guī)風口與4個液化氣體閉式噴嘴組合的現(xiàn)場試驗。在這個現(xiàn)場試驗結(jié)束時，液化氣體閉式噴嘴風口的富氧為30-45%，相比于傳統(tǒng)的23%富氧，減少了耐火材料的磨損。

超達冶煉廠轉(zhuǎn)爐工段7號造渣轉(zhuǎn)爐的安裝，分了2個階段來完成。其中，第一階段主要內(nèi)容：

1)造渣爐長度增加到55英尺(16.8米)，有足夠的爐膛以緩沖精煉轉(zhuǎn)爐和渣貧化轉(zhuǎn)爐的操作，以及較大體積減少了精煉轉(zhuǎn)爐冰鎳加料的時間(由原來的2小時減少到大約30分鐘)。

2)為能夠改善耐火材料的性能，為液化氣體閉式噴嘴風口提供了一個較高氧氣噴射率，用了13個高壓/低流量閉式風口替換44個低壓/高流量傳統(tǒng)風口。

3)隨著氣體流量減少，安裝了較小的轉(zhuǎn)爐爐口。

4)增加了為改進渣/冰鎳沫的噴嘴口。

5)為了減少熱量的損失和降低耐火材料的熱循環(huán)，當爐子不吹煉時在爐子壁端永久性安裝了燒嘴。

6)為允許在風口區(qū)域更換高溫耐火材料，爐后風口區(qū)板可拆卸后。

7)Gaar槍進料和低溫裝料。

8)浸量尺可以準確的測定冰鎳和爐渣的水平。

相比于傳統(tǒng)的精煉爐，造渣轉(zhuǎn)爐更長，喂料口較小，而生產(chǎn)每噸原料的熱損失就減少了。因此，造渣爐比傳統(tǒng)的PS爐有更加顯著處理冷料的能力(在渣貧化爐處理之前，所有來自精煉爐爐渣都被送到造渣爐內(nèi)預(yù)處理)。

據(jù)查資料，1999年5月，在30%富氧條件下，超達冶煉廠轉(zhuǎn)爐工段13個風口的造渣爐被啟動(圖6)。因飛濺和噴嘴口在周圍積集，以至于使風口數(shù)量從13減少到9，剩下的風口則增加流量，彌補了風口數(shù)量的減少。

圖6 造渣爐和風口的布置圖

而且，據(jù)資料介紹，超達冶煉廠在1999年8月，為了滿足富氧從30%增加到40%的條件，造渣爐閉式噴嘴的尺寸被增加，而且在2002年5月，為了增加風口頂部的浸淹，風口組件向下旋轉(zhuǎn)了34度安裝。這樣做，不僅增加了熔池內(nèi)的攪拌，同時還防止了轉(zhuǎn)移富氧氣氛的氧和冰鎳反應(yīng)，更進一步遠離了風口上端耐火材料。在同年的2002年底，風口數(shù)量由9個減少到6個，且其噴射率也相應(yīng)減少了，而富氧卻達到43%。

4.造渣爐新煙罩

超達冶煉廠7號造渣轉(zhuǎn)爐安裝的第2階段，是為了滿足造渣爐提升。第2階段的安裝，主要包括為了渣能夠從渣貧化爐中傳送安裝了渣溜槽，以及為了捕獲尾氣，從嚴控制而安裝了煙罩。

之前的煙罩在添加冷料時不能捕獲從爐嘴或噴嘴口出來的所有煙霧，主要原因是一些揮發(fā)性物質(zhì)在加冷料時不能完全被燃燒，而一旦在造渣爐中發(fā)生氧氣不足，會使得揮發(fā)性物質(zhì)與煙罩周圍空氣產(chǎn)生反應(yīng)，并還會引起從煙罩上“膨化”，有時會致煙罩溫度超過500℃。

此外，原來的火花盾(后擋板)連接著煙罩和爐子，如果在極端的溫度和灰塵的條件下，它們的維修費用非常昂貴。如今新設(shè)計的煙罩，其背面擋板則連接到煙罩自身上了。2005年，在年檢修時，超達冶煉廠7號造渣轉(zhuǎn)爐煙罩和背面擋板已經(jīng)被更換了(圖7)。其更換結(jié)果是，從爐子爐口的煙氣，其逸出量有了顯著下降。

圖7 造渣爐的新煙罩

5.造渣爐中心喂料

造渣爐最初的設(shè)計包括了從爐膛使用Garr槍來添加冷料(氣動送料機)。該裝置不僅噪音大，維修貴，而且在爐內(nèi)容易造成堆積(圖8)。Garr槍位于控制室?guī)酌追秶鷥?nèi)，操作時的噪音水平在100-110dBa范圍內(nèi)(在工廠內(nèi)，這是個明顯安全問題)。槍吹氣的速度則是60Nm3/min，2300立方英尺的壓縮空氣是在620kPa(90psig)通過爐子的長和寬來援展冷料。這樣，氣體則在槍周圍冷卻耐火材料，容易形成料/渣結(jié)合區(qū)，且可能會出現(xiàn)高達4英尺積聚(圖9)。Garr槍每個月有兩天要抽出來檢修，并必須融化Garr槍出口處的積聚物。

圖8 在Garr槍底部形成堆積

我們對一些喂料的方法進行研究會得知，最終還是采用從爐嘴中央槽喂冷料運輸系統(tǒng)，才算最好。因為造渣爐的攪拌強度比傳統(tǒng)的PS爐明顯降低，中心喂料我們主要擔心的是，冷料(含水分高達15%)將堆積在渣的表面，最終越來越多，而最終易導致爆炸。為此，在爐子中央進行某種形式的活性攪拌是必然的，以確保爆炸不會發(fā)生。

為了解決造渣爐中央喂料區(qū)域攪拌強度，我們必須做一些必要的檢查和現(xiàn)場試驗。比如，一個單一的多孔磚被安裝在爐子的鼓風口周圍和噴嘴區(qū)域，用來吹氮；對現(xiàn)有的鼓風系統(tǒng)做輕微的修改，和在利用現(xiàn)有的造渣爐擋風板從爐外安裝多孔磚。我們的第2個選擇就是修改一個風口。在超達冶煉廠，目前有3種不同的風口在使用，即傳統(tǒng)的PS爐風口，ALSI風口，渣貧化爐攪拌風口。

首選是ALSI閉式風口。因為這些風口在爐子上的操作和維護，記錄都已經(jīng)被驗證了的。出風口的設(shè)計充分考慮到了標準閉式風口的外管僅提供氮，這被證明是成功的。

據(jù)查資料顯示，在2006年6月檢修期間，Garr槍被去除，喂料槽、輸送帶和中心攪拌風口已經(jīng)被安裝(圖9)，該中心喂料的熱調(diào)試在維修結(jié)束后立刻開始。在運行不超過一周時間里，造渣爐的裝冷料率和重量跟以前的Garr槍比，已明顯提高。在7月至11月的運行時間里，冷料增加了45%；噪音下降，其中有2個550馬力的壓縮機給造渣爐提供壓縮空氣。

圖9 新的冷料輸送槽

6.增加產(chǎn)量

據(jù)了解，超達冶煉廠目前正在進行從67000到85000噸擴建項目，這將自然會對焙燒爐煙氣系統(tǒng)，渣?；芰推渌麑嵱霉ぞ哌M行升級，必然將會使冰鎳以成比例(27%)增加，同時，起重機、鋼包、渣貧化爐和锍造粒都將得到升級。

改進分離散逸性氣體和SO2的設(shè)計，不僅符合未來環(huán)境的要求，同時為了滿足了這些限制也減少了時間控制?？刂茣r間的減少，有效地提高了設(shè)備利用率。

7.環(huán)境保護和職業(yè)衛(wèi)生

目前在薩德伯里鎳冶煉廠，轉(zhuǎn)爐工段的4個爐子都有煙罩，逸散性氣體主要出自裝料和出渣過程中，并從爐子逸出。這些從爐子出來的逸散性氣體同時會制造一些環(huán)保、職業(yè)安全衛(wèi)生問題(因為它們含有SO2和顆粒中含有鎳鈷鎘)。

有些逸散物通過爐頂?shù)耐L口排出，存在潛在環(huán)境影響，尤其是鎘污染。盡管超達冶煉廠生產(chǎn)氣體排放目前符合現(xiàn)有的排放限制的規(guī)定，但該冶煉廠需要減少轉(zhuǎn)爐工段中鎘的排放量，以滿足未來新規(guī)定中對鎘的要求。因此，這些逸散性氣體在被釋放到煙囪之前，須將被引導到一個布袋除塵器里除去其顆粒物。

從電爐排出的SO2爐氣，SO2超過現(xiàn)在的環(huán)境排放值，因此在工藝技術(shù)上有必要考慮洗滌中和。工藝的選擇，我們希望在吹煉時，理想情況下在爐子里不會生成二氧化硫，電爐和工段中冰鎳品位又將進一步提高。

因此，2008年，薩德伯里鎳冶煉廠轉(zhuǎn)爐工段在進行兩個高溫焙燒的試驗，為判斷試驗對工廠其他爐子的影響，同時，雖然工段中的SO2排放減少了，但他們一貫強調(diào)的是從改進工藝去減少排放。

與高脫硫技術(shù)工藝一樣，隨著電爐爐氣被處理，必將考慮對轉(zhuǎn)爐爐氣進行洗滌，然后達標外排。

8.物料的裝卸

雖然目前逆流處理工藝給我們帶來了良好的回收率和冷料處理的結(jié)果，但是，相比傳統(tǒng)的工藝，它需要更多的起重裝備和操作。隨著設(shè)計中增加了焙燒/電爐，提高了利用率，但工段的運輸成本將會較大增加。

因此，薩德伯里鎳冶煉廠轉(zhuǎn)爐工段原來60噸的起重機和200立方英尺鋼包，在2009年被100噸起重機和400立方英尺鋼包所替代。這不僅增加了轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)率，還減少了在轉(zhuǎn)爐車間設(shè)備轉(zhuǎn)運次數(shù)。

9.渣貧化爐

雖然造渣爐可以容納足夠的冰鎳，來滿足精煉爐，但是，渣貧化爐卻滿足不了造渣爐，不能夠輸送足夠的冰鎳到造渣爐中。因此，每次造渣爐需要加料時，從電爐添加額外的冰鎳是必然的。

因此，一臺長度和造渣爐一樣的新渣貧化爐于2010年5月在薩德伯里鎳冶煉廠轉(zhuǎn)爐工段建設(shè)安裝了。為了支持新的爐子運行，轉(zhuǎn)爐工段將一個現(xiàn)有的造渣爐作為一個渣貧化爐來用。爐子成功運行了將近一個月，事實證明了一個大爐子做為貧化用的好處。

10.造渣爐

設(shè)計時增加的冰鎳產(chǎn)量，需要從造渣爐中添加額外吹煉能力。為此，薩德伯里鎳冶煉廠為轉(zhuǎn)爐工段造渣爐添加兩個閉式風口，在進行現(xiàn)場試驗時，成功為爐子增加了50%的吹煉能力。

轉(zhuǎn)爐工段在精煉爐重新組裝中，造渣爐的生產(chǎn)能力將下降。在此期間，通過提高造渣爐的鼓風量，轉(zhuǎn)爐工段實現(xiàn)了提高工藝效率和工廠利用率；為了減輕一個精煉爐的吹煉要求，進行了一些成功實驗，增長了造渣爐的吹煉時間，去除鐵達到16%，精煉爐鐵則降低到6%到10%。

11.高冰鎳水淬制粒

隨著轉(zhuǎn)爐工段生產(chǎn)量的增加，工段需要兩個連續(xù)澆鑄，而且對于兩個完整的澆鑄，锍造粒的緩沖倉又不夠大，因此，當下次水淬時，上次水淬的冰鎳應(yīng)該有足夠的時間進行自然脫水。

當冰鎳連續(xù)幾個小時后到達緩沖倉，脫水量從8%到大約3%。然而，如果下一次水淬來的冰鎳又加到料倉的話，則來自這個冰鎳粒的水分會重新潤濕被脫水的物料。烘干機的水負荷在連續(xù)水淬下則也會被增加。通常在這個情況下，水淬將會停止進行。此時的要求是，第二個分離器、篩子和料倉必須建設(shè)，而且一旦完成這一工作，意味著將允許一個料倉在加料，另外一個料倉再脫水。 這不僅可以使?；^程不受影響，也將減少用于干燥的天然氣的用量。

在夏天幾個月時間內(nèi)，因為水淬水溫比較高，以至于水淬時冷卻時間被延長，因此，隨著預(yù)期增加的冰鎳在通過該系統(tǒng)時，必需添加一個額外的冷卻塔用來維持水溫。

12.天然氣使用

當新的渣貧化爐煙罩被安裝使用，噴嘴位于煙罩，覆蓋在轉(zhuǎn)爐爐嘴，則將減少生產(chǎn)轉(zhuǎn)爐等在操作上的熱損失，節(jié)約天然氣用量。新的燃燒器技術(shù)也同樣能夠提高爐子天然氣的利用率，這也必然會使其他爐子的煙罩將被替換。

四、結(jié)論

縱觀嘉能可超達鎳冶煉廠自1978年開始至今以來的工藝與裝備的技改，轉(zhuǎn)爐工段生產(chǎn)流程線和技術(shù)裝備經(jīng)歷了一系列的發(fā)展和挑戰(zhàn)，企業(yè)前景光明，環(huán)保、安全、職業(yè)衛(wèi)生效益顯著。

嘉能可超達冶煉廠隨著鎳金屬化冶煉技術(shù)水平的提高，開發(fā)了一種有價金屬具有高回收率的從單一的吹煉工藝轉(zhuǎn)變到逆流多級轉(zhuǎn)爐吹煉工藝技術(shù)。該技術(shù)工藝及裝備不僅確保了冶煉廠能順利處理外購等等各物料作為生產(chǎn)原料，而且保障了有價金屬能夠順利有效生產(chǎn)、維持有價金屬的高回收率，解答了環(huán)境、職業(yè)衛(wèi)生社會效益問題。

未來鎳、鈷、銅、鉛、鋅、鐵等有色金屬轉(zhuǎn)爐火法冶煉，除了要考慮生產(chǎn)更多的冰鎳、冰銅、冰鈷等等實物量外，我們還需要從技術(shù)革新、工藝裝備創(chuàng)新上，注意許多相關(guān)的環(huán)境保護和安全職業(yè)衛(wèi)生問題，這意味著我們已有的或?qū)⒂械囊苯鹩绕溆猩苯鸸こ虒⑿枳龃罅康?、持續(xù)地做技改工作。